JPH04312103A - 工作機械における加工制御方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ワークの加工形状の設
定及び変更に容易に対処することが出来る工作機械にお
ける加工制御方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、数値制御工作機械を用いてワーク
の加工を行なう際には、加工すべきワークの加工形状等
に関する加工データを入力して加工プログラムを作成し
、該作成された加工プログラム中の各加工プロセス内に
格納された加工データに基づいてワークの加工を行なっ
ていた。従って、ワークの加工形状を設定又は変更する
際には、加工データを入力又は変更していた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、加工プログラ
ム中の複数個の加工プロセス間において共通となる加工
データが存在する場合（例えば、ワークにキー溝を形成
する加工を行なう際には、荒加工を指示する加工プロセ
スと仕上げ加工を指示する加工プロセスにおいては、溝
幅、溝深さ、加工開始点、加工終了点等のワークの加工
形状に関する加工データが共通となる。）には、ワーク
の加工形状の設定又は変更に伴なって、関連する全ての
加工プロセス中の加工データを同一加工データであるか
否かを問わず入力又は変更する必要があるので、非効率
的で煩雑なデータ入力又は変更動作を余儀なくされる不
都合があった。

【０００４】本発明は、上記事情に鑑み、加工プログラ
ム中の複数個の加工プロセス間において共通となる加工
データが存在する場合に、簡単なデータ入力（又は変更
）動作でワークの加工形状の設定（又は変更）を実現す
ることが出来る工作機械における加工制御方法を提供す
ることを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】即ち、本発明は、ワーク
（１５）の加工に必要な加工データ（ＤＡＴ）をそれぞ
れ格納し得る複数個の加工プロセス（ＰＣ）からなる加
工プログラム（ＰＲＧ）が格納されたメモリ手段（９）
を有し、前記メモリ手段に格納された加工プログラム中
の加工データに基づいてワークの加工動作を実行する加
工手段（１０、１２、１９、２４、２５）を設けた工作
機械（１）において、前記メモリ手段に格納された加工
プログラム中の加工プロセスの内、２個以上の加工プロ
セス（ＰＣ１、ＰＣ２）に判別コード（ＩＤ）を格納し
ておき、前記判別コードの格納された加工プログラムに
基づいてワークの加工を行なう際に、前記加工プログラ
ム中の加工プロセスに格納された判別コードに基づいて
、当該加工プログラム中の加工プロセス間において、少
なくともワークの加工形状に関する加工データ（ＤＡＴ
５、ＤＡＴ７、ＤＡＴ９、ＤＡＴ１０、ＤＡＴ１１、Ｄ
ＡＴ１２）のデータコピー動作を行ない、その後、前記
加工プログラム中の加工データに基づいて前記加工手段
により前記ワークの加工を行なうようにして構成される
。なお、括弧内の番号等は、図面における対応する要素
を示す便宜的なものであり、従って、本記述は図面上の
記載に限定拘束されるものではない。以下の「作用」の
欄についても同様である。

【０００６】

【作用】上記した構成により、本発明は、ワーク（１５
）の加工に際して、加工動作が実行される前に、互いに
関連のある加工プロセス（ＰＣ）間において、ワークの
加工形状に関する加工データ（ＤＡＴ５、ＤＡＴ７、Ｄ
ＡＴ９、ＤＡＴ１０、ＤＡＴ１１、ＤＡＴ１２）のデー
タコピー動作が判別コード（ＩＤ）に基づいて実行され
るように作用する。

【０００７】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づき説明す
る。図１は本発明による工作機械における加工制御方法
の一実施例が適用される旋盤の一例を示す透視斜視図、
図２は図１に示す旋盤の制御ブロック図、図３は図１に
示す旋盤のＹ軸可動ツールホルダ部分の拡大図、図４は
図３に示すＹ軸可動ツールホルダのＩＶ−ＩＶ線による
断面図、図５は加工プログラムの一例を示す図、図６は
加工制御プログラムの一例を示すフローチャート、図７
は図１に示す旋盤を用いて加工されたワークの一例を示
す斜視図、図８は図７に示すワークのＶＩＩＩ−ＶＩＩ
Ｉ線による断面図である。

【０００８】旋盤１は、図１に示すように、略直方体状
のフレーム２２を有しており、フレーム２２の前面には
スライド扉２６が水平方向に開閉駆動自在に設けられて
いる。また、フレーム２２の背後にはツールマガジン３
０が設置されており、ツールマガジン３０には各種の加
工用の工具が搭載されている。フレーム２２には主軸台
２３が設置されており、主軸台２３にはワーク主軸２４
が、Ｚ軸方向である矢印Ｈ、Ｊ方向の軸心ＣＴ３を中心
としてＣ軸方向である矢印Ｑ、Ｒ方向に回転自在に支持
されている。ワーク主軸２４にはワークチャック２１が
、シャフトワーク等のワーク１５を該ワーク１５の軸心
ＣＴ６を前記ワーク主軸２４の軸心ＣＴ３に一致させて
矢印Ｈ、Ｊ方向に向けた形で把持し得る形で設けられて
いる。更に、ワーク主軸２４には、図１に示すように、
歯車、プーリ及びベルト等からなる回転伝達手段２７を
介して駆動モータ２９が接続されており、駆動モータ２
９を駆動することにより、回転伝達手段２７を介してワ
ーク主軸２４をワークチャック２１と共に軸心ＣＴ３を
中心として矢印Ｑ、Ｒ方向に回転駆動することが出来る
。

【０００９】また、主軸台２３の図１右方には刃物台２
５が、Ｚ軸方向である矢印Ｈ、Ｊ方向及び該Ｚ軸方向に
対して直角なＸ軸方向、即ち矢印Ｄ、Ｅ方向に移動駆動
自在に設けられており、刃物台２５の先端にはタレット
１７が、Ｘ−Ｚ平面上でＺ軸方向に対して４５°の角度
をなす軸心ＣＴ１を中心として矢印Ｔ、Ｕ方向に１８０
°回転駆動自在に装着されている。タレット１７は、工
具保持方向が互いに直交する２個のツールホルダ係合保
持部１７ａ、１７ｂを有しており、一方のツールホルダ
係合保持部１７ａにはミーリング等の回転工具を、他方
のツールホルダ係合保持部１７ｂにはバイト等の旋削工
具を装着することが出来る。なお、この種の旋盤１につ
いては、特開昭５９−２２７３４３において公知なので
、ここではその詳細な説明は省略する。

【００１０】ところで、このツールホルダ係合保持部１
７ａには、図１及び図３に示すように、Ｙ軸可動ツール
ホルダ１９が着脱自在な形で回転駆動自在に装着されて
おり、Ｙ軸可動ツールホルダ１９は本体１９ａ及びテー
パシャンク１９ｂから構成されている。即ち、Ｙ軸可動
ツールホルダ１９のテーパシャンク１９ｂがツールホル
ダ係合保持部１７ａの工具保持穴１７ｃに、その軸心Ｃ
Ｔ４を該工具保持穴１７ｃの工具保持軸ＣＴ５に一致さ
せた形で回転駆動自在に保持されており、更にツールホ
ルダ係合保持部１７ａには、本体１９ａが前記テーパシ
ャンク１９ｂとは独立した形で工具保持軸ＣＴ５を中心
としてＡ軸方向である図４矢印Ｍ、Ｎ方向に３６０°回
転駆動自在に係合している。更に、本体１９ａには回転
工具２０が、その軸心ＣＴ２をテーパシャンク１９ｂの
軸心ＣＴ４から所定のオフセット量ＯＦＴ１だけ偏心さ
せ、かつ該軸心ＣＴ２の回りを図４矢印Ｋ、Ｌ方向に、
前記テーパシャンク１９ｂにより回転駆動自在な形で装
着されている。なお、このＹ軸可動ツールホルダ１９等
の偏心回転駆動ホルダについては、特開昭６３−２２１
９３８等に開示されているので、ここではその詳細な説
明は省略する。

【００１１】また、旋盤１は、図２に示すように、主制
御部２を有しており、主制御部２にはバス線３を介して
キーボード等の入力部５、ディスプレイ等の表示部６、
システムプログラムメモリ７、加工プログラムメモリ９
、加工制御部１０、軸制御部１２、工具データメモリ３
１、判定部３２及びデータコピー実行部３５等が接続し
ている。更に、軸制御部１２には、前記ワーク主軸２４
をＣ軸方向（矢印Ｑ、Ｒ方向）に回転駆動する駆動モー
タ２９、前記刃物台２５をＸ軸及びＺ軸方向（矢印Ｄ、
Ｅ方向及び矢印Ｈ、Ｊ方向）にそれぞれ移動駆動する駆
動モータ１３及び１４並びに前記Ｙ軸可動ツールホルダ
１９をＡ軸方向（矢印Ｍ、Ｎ方向）に回転駆動する駆動
モータ１６等が各々接続している。

【００１２】旋盤１は以上のような構成を有するので、
該旋盤１を用いて、図７及び図８に示すように、略円柱
状のワーク１５（円柱状のワークの側面に対して予め面
取り加工を行なったワーク１５）の面取り加工面１５ａ
に対してキー溝３３等を形成する加工を行なう際には、
作業者は、ワーク１５の加工形状を参照しつつ加工に必
要なデータを図２に示す入力部５を介して加工データＤ
ＡＴとして入力する。すると、該入力された加工データ
ＤＡＴは加工プログラムＰＲＧとして加工プログラムメ
モリ９に格納される。この加工プログラムＰＲＧは、例
えば図５に示すように、加工順序を表わすプロセス番号
ＰＣＮをそれぞれ有する複数個の加工プロセスＰＣ（Ｐ
Ｃ１、ＰＣ２等）から構成されており、各加工プロセス
ＰＣ内にはそれぞれ、前記入力された加工データＤＡＴ
が格納された形で設定されている。

【００１３】例えば、図５に示す加工プログラムＰＲＧ
中の「ＰＮＯ．」の桁にプロセス番号ＰＣＮとして「４
」が格納された第１加工プロセスＰＣ１は、図７に示す
ワーク１５の面取り加工面１５ａ上に形成すべきキー溝
３３の荒加工を指示するものである。該第１加工プロセ
スＰＣ１においては、「モード」の桁にミーリングによ
る溝加工を意味する「ＭＧＶ　　ＯＵＴ」が格納されて
おり、その右方の「工具」の桁に工具番号ＴＮとして「
３２Ｖ」が格納されている。また、その下側には複数個
の加工ステップＳＴがそれぞれシーケンス番号ＳＱＮを
付された形で格納されており、これ等加工ステップＳＴ
内には前記入力された加工データＤＡＴが所定の桁に格
納されている。即ち、「ＳＥＱ」の桁にシーケンス番号
ＳＱＮとして「１」が格納された第１加工ステップＳＴ
１においては、加工モードＤＡＴ１を表わす「引数１」
の桁に荒加工を意味する「０」（なお、加工モードＤＡ
Ｔ１としては、この荒加工を意味する「０」以外に、仕
上げ加工を意味する「１」や荒加工及び仕上げ加工の両
方の加工を意味する「２」を「引数１」の桁に格納する
ことが可能である。）が、仕上げ個所ＤＡＴ２を表わす
「引数２」の桁に軸及び径方向に仕上げ代を残す加工を
指定する「３」（なお、仕上げ個所ＤＡＴ２としては、
この軸及び径方向に仕上げ代を残す加工を指定する「３
」以外に、仕上げ代を残さない加工を指定する「０」や
軸方向にのみ仕上げ代を残す加工を指定する「１」や径
方向にのみ仕上げ代を残す加工を指定する「２」を「引
数２」の桁に格納することが可能である。）が、「引数
３」の桁に加工粗さＤＡＴ３として「５」（なお、加工
粗さＤＡＴ３としては「０」、「１」、「２」、…、「
９」の１０段階の指定が可能で、数値が大きくなる程、
加工精度が高まる。従って、加工粗さＤＡＴ３としての
「５」は中程度の加工精度に相当する。）が、更に「引
数４」の桁に工具番号ＤＡＴ４として「３２」（なお、
「引数４」の桁に格納された工具番号ＤＡＴ４は、加工
時の切削方法の指定も兼ねている。即ち、当該工具番号
ＤＡＴ４が正の値である場合には、時計方向周りの加工
を意味し、当該工具番号ＤＡＴ４が負の値である場合に
は、反時計方向周りの加工を意味する。）が、それぞれ
格納されている。また、「ＳＥＱ」の桁にシーケンス番
号ＳＱＮとして「２」が格納された第２加工ステップＳ
Ｔ２においては、「引数１」の桁に加工すべきキー溝３
３の溝幅ＤＡＴ５、即ち図７に示すワーク１５の面取り
加工面１５ａ上に形成すべきキー溝３３の幅Ｗ１として
「３０」が、「引数２」の桁に高さＤＡＴ６、即ち図８
に示すワーク１５の軸心ＣＴ６から面取り加工面１５ａ
までのＸ軸方向の距離ＸＬ１として「６０」が、「引数
３」の桁にキー溝３３の溝深さＤＡＴ７、即ち図８に示
すワーク１５の面取り加工面１５ａ上に形成すべきキー
溝３３の深さＤ１として「１０」が、更に「引数４」の
桁に仕上げ代ＤＡＴ８として「０．１」が、それぞれ格
納されている。また、「ＳＥＱ」の桁にシーケンス番号
ＳＱＮとして「３」が格納された第３加工ステップＳＴ
３においては、「引数１」の桁に、図７に示すワーク１
５の面取り加工面１５ａ上の加工開始点Ｐ１のＺ座標Ｄ
ＡＴ９として「９５」が、「引数２」の桁に前記加工開
始点Ｐ１のＹ座標ＤＡＴ１０として「５」が、「引数３
」の桁に、図７に示すワーク１５の面取り加工面１５ａ
上の加工終了点Ｐ２のＺ座標ＤＡＴ１１として「２５」
が、更に「引数４」の桁に前記加工終了点Ｐ２のＹ座標
ＤＡＴ１２として「−３５」が、それぞれ格納されてい
る。更に、「ＳＥＱ」の桁にシーケンス番号ＳＱＮとし
て「４」が格納された第４加工ステップＳＴ４において
は、「引数１」の桁にＣ軸ポジションＤＡＴ１３として
「０」が、「引数２」の桁に周速度ＤＡＴ１４として「
−３０」（負の値は、自動決定による所定の周速度に対
するオーバライドの百分率を表わす。 従って、この場合は、前記所定の周速度に対して３０％
の周速度となる。）が、「引数３」の桁に送り速度ＤＡ
Ｔ１５として「−５０」（負の値は、自動決定による所
定の送り速度に対するオーバライドの百分率を表わす。 従って、この場合は、前記所定の送り速度に対して５０
％の送り速度、即ち前記所定の送り速度の半分の送り速
度となる。）が、更に「引数４」の桁に判別コードＩＤ
、即ち後述するデータコピー動作の際に指標となるコー
ドとして「１０００．００４」が、それぞれ格納されて
いる。なお、第４加工ステップＳＴ４内の「引数４」の
桁に格納された判別コードＩＤは、ワーク番号を表わす
４桁の数字（図５に示す加工プログラムＰＲＧの第１加
工プロセスＰＣ１においては、「１０００」）とプロセ
ス番号を表わす３桁の数字（図５に示す加工プログラム
ＰＲＧの第１加工プロセスＰＣ１においては、「００４
」）から構成されている。

【００１４】また、図５に示す加工プログラムＰＲＧ中
の「ＰＮＯ．」の桁にプロセス番号ＰＣＮとして「７」
が格納された第２加工プロセスＰＣ２は、上述の第１加
工プロセスＰＣ１で荒加工を指示されたキー溝３３の仕
上げ加工を指示するものである。該第２加工プロセスＰ
Ｃ２においては、「モード」の桁にミーリングによる溝
加工を意味する「ＭＧＶ　　ＯＵＴ」が格納されており
、その右方の「工具」の桁に工具番号ＴＮとして「３３
Ｖ」が格納されている。また、その下側には複数個の加
工ステップＳＴがそれぞれシーケンス番号ＳＱＮを付さ
れた形で格納されており、これ等加工ステップＳＴ内に
は前記入力された加工データＤＡＴが所定の桁に格納さ
れている。即ち、「ＳＥＱ」の桁にシーケンス番号ＳＱ
Ｎとして「１」が格納された第１加工ステップＳＴ１に
おいては、加工モードＤＡＴ１を表わす「引数１」の桁
に仕上げ加工を意味する「１」が、仕上げ個所ＤＡＴ２
を表わす「引数２」の桁に「０」（なお、この「０」は
、上述の第１加工プロセスＰＣ１において説明した「０
」、即ち仕上げ代を残さない加工を指定する「０」では
なく、作業者がその入力動作を省略したために暫定的に
設定された数値である。この数値は、後述するデータコ
ピー動作により、適正な数値に書き換えられるので、必
ずしも「０」である必要はない。以下に述べる加工粗さ
ＤＡＴ３、溝幅ＤＡＴ５、高さＤＡＴ６、溝深さＤＡＴ
７、仕上げ代ＤＡＴ８、加工開始点Ｐ１のＺ座標ＤＡＴ
９、加工開始点Ｐ１のＹ座標ＤＡＴ１０、加工終了点Ｐ
２のＺ座標ＤＡＴ１１、加工終了点Ｐ２のＹ座標ＤＡＴ
１２及びＣ軸ポジションＤＡＴ１３としてそれぞれ格納
された「０」についても同様である。即ち、第２加工プ
ロセスＰＣ２中の図５破線で包囲した１１個の加工デー
タＤＡＴである「０」は全て、入力動作の省略による仮
の数値である。）が、「引数３」の桁に加工粗さＤＡＴ
３として「０」が、更に「引数４」の桁に工具番号ＤＡ
Ｔ４として「−３３」が、それぞれ格納されている。ま
た、「ＳＥＱ」の桁にシーケンス番号ＳＱＮとして「２
」が格納された第２加工ステップＳＴ２においては、「
引数１」の桁に溝幅ＤＡＴ５として「０」が、「引数２
」の桁に高さＤＡＴ６として「０」が、「引数３」の桁
に溝深さＤＡＴ７として「０」が、更に「引数４」の桁
に仕上げ代ＤＡＴ８として「０」が、それぞれ格納され
ている。また、「ＳＥＱ」の桁にシーケンス番号ＳＱＮ
として「３」が格納された第３加工ステップＳＴ３にお
いては、「引数１」の桁に加工開始点Ｐ１のＺ座標ＤＡ
Ｔ９として「０」が、「引数２」の桁に加工開始点Ｐ１
のＹ座標ＤＡＴ１０として「０」が、「引数３」の桁に
加工終了点Ｐ２のＺ座標ＤＡＴ１１として「０」が、更
に「引数４」の桁に加工終了点Ｐ２のＹ座標ＤＡＴ１２
として「０」が、それぞれ格納されている。更に、「Ｓ
ＥＱ」の桁にシーケンス番号ＳＱＮとして「４」が格納
された第４加工ステップＳＴ４においては、「引数１」
の桁にＣ軸ポジションＤＡＴ１３として「０」が、「引
数２」の桁に周速度ＤＡＴ１４として「３０」が、「引
数３」の桁に送り速度ＤＡＴ１５として「０．１１」が
、更に「引数４」の桁に判別コードＩＤとして「−１０
００．００４」（即ち、前記第１加工プロセスＰＣ１中
の第４加工ステップＳＴ４の「引数４」の桁に格納され
た判別コードＩＤである「１０００．００４」に負の符
号「−」を付した数値）が、それぞれ格納されている。 ここで、判別コードＩＤは、既に述べたように、ワーク
番号を表わす４桁の数字とプロセス番号を表わす３桁の
数字から構成されているので、当該第２加工プロセスＰ
Ｃ２における判別コードＩＤは、本来なら「１０００．
００７」となるべきであるが、後述するように、データ
コピー動作の際の必要性から、第１加工プロセスＰＣ１
における判別コードＩＤに負の符号「−」を付した数値
、即ち「−１０００．００４」となっている。

【００１５】こうして、加工プログラムＰＲＧが加工プ
ログラムメモリ９に格納されたところで、作業者は、図
１に示すように、加工すべきワーク１５をワークチャッ
ク２１を介してワーク主軸２４に装着する。すると、該
ワーク１５は、その軸心ＣＴ６をＺ軸方向、即ち矢印Ｈ
、Ｊ方向に向けた形でワークチャック２１に保持される
。この状態で、作業者は図２に示す入力部５を介して主
制御部２に加工開始指令を出力する。すると、主制御部
２は、加工すべきワーク１５に対応した加工プログラム
ＰＲＧ、即ち図５に示す加工プログラムＰＲＧを加工プ
ログラムメモリ９から読み出し、加工制御部１０に対し
て該読み出された加工プログラムＰＲＧの解析を指令す
る。これを受けて加工制御部１０は、図６に示すような
加工制御プログラムＣＰＲをシステムプログラムメモリ
７から読み出し、該読み出された加工制御プログラムＣ
ＰＲに基づいて、前記加工プログラムＰＲＧの解析動作
及びそれに続く加工動作を実行する。

【００１６】即ち、加工制御部１０は、図５に示す加工
プログラムＰＲＧ中の各加工プロセスＰＣで指示された
加工をプロセス番号ＰＣＮに従って順次実行していくが
、例えば「ＰＮＯ．」の桁にプロセス番号ＰＣＮとして
「４」が格納された第１加工プロセスＰＣ１で指示され
た加工（即ち、図７に示すキー溝３３の荒加工）を実行
する際には、まず図６に示す加工制御プログラムＣＰＲ
のステップＳ１で、加工制御部１０は判定部３２に対し
てデータコピー動作の必要性の有無を判定するように指
令する。これを受けて判定部３２は、当該第１加工プロ
セスＰＣ１中の判別コードＩＤを参照して、データコピ
ー動作を行なう必要があるか否かを判定する。即ち、判
別コードＩＤが正の数値である場合には、既に適正な加
工データＤＡＴが所定の桁に格納されて完全な加工プロ
セスＰＣとなっているので、判定部３２は、データコピ
ー動作を行なう必要はないと判定し、加工制御部１０に
対してデータコピー不要信号ＳＧ１を出力する。また、
判別コードＩＤが負の数値である場合には、作業者が入
力動作を省略したために適正な加工データＤＡＴが一部
欠落した形で（一部の加工データＤＡＴが「０」となっ
た形で）不完全な状態となっているので、判定部３２は
、データコピー動作を行なう必要があると判定し、加工
制御部１０に対してデータコピー要求信号ＳＧ２を出力
する。当該第１加工プロセスＰＣ１においては、図５に
示すように、判別コードＩＤとして「１０００．００４
」、即ち正の数値が格納されていることから、データコ
ピー動作を行なう必要はないと判定され、加工制御部１
０に対してデータコピー不要信号ＳＧ１が出力される。

【００１７】該判定の結果、データコピー動作を行なう
必要がないと判定されてデータコピー不要信号ＳＧ１が
出力された場合には、直ちに加工制御プログラムＣＰＲ
のステップＳ３に移行する。また、データコピー動作を
行なう必要があると判定されてデータコピー要求信号Ｓ
Ｇ２が出力された場合には、加工制御プログラムＣＰＲ
のステップＳ２に入って、データコピー動作（その具体
的な手法については後述する。）を実行して完全な加工
プロセスＰＣを作成した後、加工制御プログラムＣＰＲ
のステップＳ３に移行する。当該第１加工プロセスＰＣ
１においては、既に述べたように、データコピー動作を
行なう必要はないと判定されてデータコピー不要信号Ｓ
Ｇ１が出力されるので、直ちに加工制御プログラムＣＰ
ＲのステップＳ３に入り、加工制御部１０は、加工プロ
グラムＰＲＧの第１加工プロセスＰＣ１中の「工具」の
桁に格納された工具番号ＴＮ、即ち「３２Ｖ」に対応し
た工具データＴＤを工具データメモリ３１から読み出す
。

【００１８】更に、加工制御部１０は、第１加工プロセ
スＰＣ１中の「工具」の桁に格納された工具番号ＴＮ、
即ち「３２Ｖ」に基づいて、回転工具２０の交換動作を
行なう。それには、まずＹ軸可動ツールホルダ１９及び
回転工具２０が装着された状態のタレット１７を軸心Ｃ
Ｔ１を中心として図１矢印Ｔ又はＵ方向に１８０°回転
させて、それまで工具保持方向が矢印Ｅ、Ｄ方向に設定
されていたツールホルダ係合保持部１７ａをＹ軸可動ツ
ールホルダ１９及び回転工具２０と共に矢印Ｊ、Ｈ方向
に設定する。次に、該ツールホルダ係合保持部１７ａに
保持されたＹ軸可動ツールホルダ１９に装着された回転
工具２０をツールマガジン３０に返却（又は、Ｙ軸可動
ツールホルダ１９を回転工具２０と共にツールマガジン
３０に返却）した後、これから使用すべき回転工具２０
、即ち工具番号ＴＮが「３２Ｖ」の荒加工用の回転工具
２０をツールマガジン３０に搭載された複数個の工具か
ら選択し、Ｙ軸可動ツールホルダ１９に装着する（又は
、当該回転工具２０の装着されたＹ軸可動ツールホルダ
１９をツールホルダ係合保持部１７ａを介してタレット
１７に装着する）。最後に、該回転工具２０及びＹ軸可
動ツールホルダ１９が装着されたタレット１７を軸心Ｃ
Ｔ１を中心として矢印Ｕ又はＴ方向に１８０°回転させ
て、ツールホルダ係合保持部１７ａの工具保持方向を矢
印Ｅ、Ｄ方向に設定する。すると、これから使用する回
転工具２０の刃先が、図１に示すように、Ｘ軸方向であ
る矢印Ｄ方向に向いた状態となり、ここで回転工具２０
の交換動作が終了する。

【００１９】次いで、加工制御部１０は、加工制御プロ
グラムＣＰＲのステップＳ４で、第１加工プロセスＰＣ
１内に格納する形で設定された加工データＤＡＴのチェ
ックを行なった後、加工制御プログラムＣＰＲのステッ
プＳ５に入り、回転工具２０のＸ軸方向における退避位
置を設定する。更に、加工制御プログラムＣＰＲのステ
ップＳ６に入り、加工制御部１０は軸制御部１２に対し
て、前記設定された退避位置に回転工具２０を位置決め
するように指令する。これを受けて軸制御部１２は、駆
動モータ１３及び１４により刃物台２５をＸ軸方向（図
１矢印Ｄ、Ｅ方向）及びＺ軸方向（図１矢印Ｈ、Ｊ方向
）に適宜移動駆動して、刃物台２５にタレット１７及び
Ｙ軸可動ツールホルダ１９を介して装着された回転工具
２０を前記設定された退避位置に位置決めする。

【００２０】こうして、回転工具２０が前記退避位置に
位置決めされたところで、加工制御部１０は、加工制御
プログラムＣＰＲのステップＳ７で、第１加工プロセス
ＰＣ１内に格納された加工データＤＡＴに基づいて切削
条件を決定した後、加工制御プログラムＣＰＲのステッ
プＳ８に入り、第１加工プロセスＰＣ１内の加工データ
ＤＡＴ及び前記読み出された工具データＴＤ、即ちこれ
から行なう加工で使用する回転工具２０（即ち、工具番
号ＴＮが「３２Ｖ」の荒加工用の回転工具２０）に関す
る工具データＴＤに基づいて、当該加工における回転工
具２０の工具経路を演算決定する。この際、回転工具２
０によるワーク１５の面取り加工面１５ａ上の加工は、
後述するように、Ａ軸とＺ軸の２軸制御により行なわれ
るので、当該工具経路は、刃物台２５をＺ軸方向である
矢印Ｈ、Ｊ方向に移動させると共に、Ｙ軸可動ツールホ
ルダ１９をＡ軸方向である矢印Ｍ、Ｎ方向に回転させる
ことにより合成される工具経路として演算される。従っ
て、当該工具経路の演算動作は、従来の３軸（Ｚ軸、Ｘ
軸及びＣ軸）制御による加工の際の工具経路の演算動作
と比べて、制御軸が１つ少ない分だけ簡単かつ迅速に実
行することが可能となる。次いで、加工制御部１０は、
加工制御プログラムＣＰＲのステップＳ９で、機械の初
期設定、即ちＹ軸加工モードの設定を行なう。

【００２１】こうして、機械の初期設定が行なわれたと
ころで、加工制御部１０は、加工制御プログラムＣＰＲ
のステップＳ１０に入り、第１加工プロセスＰＣ１内に
格納された加工データＤＡＴに基づいてワーク１５の面
取り加工面１５ａにおけるキー溝加工動作（荒加工動作
）を実行する。それには、まず加工制御部１０は、第１
加工プロセスＰＣ１内にＣ軸ポジションＤＡＴ１３とし
て「０」が格納されていることから、軸制御部１２に対
して、前記ワーク主軸２４に装着されたワーク１５のＣ
軸原点への割り出し動作を行なうように指令する。これ
を受けて軸制御部１２は、駆動モータ２９によりワーク
主軸２４をワーク１５と共にＣ軸方向、即ち図７矢印Ｑ
又はＲ方向に回転させて、ワーク１５の面取り加工面１
５ａをＣ軸原点に割り出しする。すると、ワーク主軸２
４に装着されたワーク１５は、図８に示すように、その
面取り加工面１５ａがＸ軸方向（即ち、Ｙ軸可動ツール
ホルダ１９に装着された回転工具２０の軸心ＣＴ２方向
である矢印Ｄ、Ｅ方向）に対して直角となる形で位置決
めされる。

【００２２】こうして、ワーク１５の面取り加工面１５
ａがＸ軸方向に対して直角となる形で位置決めされたと
ころで、加工制御部１０は軸制御部１２に対して、第１
加工プロセスＰＣ１内の加工データＤＡＴを出力して前
記ワーク主軸２４に装着されたワーク１５の切削動作を
行なうように指令する。これを受けて軸制御部１２は、
駆動モータ１６によりＹ軸可動ツールホルダ１９を回転
工具２０と共にＡ軸方向、即ち図４矢印Ｍ又はＮ方向に
適宜回転させると共に、駆動モータ１４により刃物台２
５をＹ軸可動ツールホルダ１９及び回転工具２０と共に
Ｚ軸方向、即ち図４矢印Ｈ、Ｊ方向に適宜移動駆動して
、Ｙ軸可動ツールホルダ１９に装着された回転工具２０
を、前記出力された加工データＤＡＴの内、第３加工ス
テップＳＴ３内の「引数１」の桁に加工開始点Ｐ１のＺ
座標ＤＡＴ９として格納された「９５」をＺ座標とし、
第３加工ステップＳＴ３内の「引数２」の桁に加工開始
点Ｐ１のＹ座標ＤＡＴ１０として格納された「５」をＹ
座標とする加工開始点Ｐ１、即ち図７に示すワーク１５
の面取り加工面１５ａ上の加工開始点Ｐ１のＸ軸方向に
平行な方向における図８矢印Ｅ方向に所定距離だけ離れ
た点（即ち、加工開始点Ｐ１のＸ軸上方）に位置決めす
る。

【００２３】こうして、Ｙ軸可動ツールホルダ１９に装
着された回転工具２０が加工開始点Ｐ１のＸ軸上方に位
置決めされたところで、軸制御部１２は、Ｙ軸可動ツー
ルホルダ１９をＡ軸方向に回転させない状態で回転工具
２０のみを軸心ＣＴ２を中心として矢印Ｋ方向に、前記
出力された加工データＤＡＴの内、第４加工ステップＳ
Ｔ４内の「引数２」の桁に周速度ＤＡＴ１４として格納
された「−３０」に対応した周速度（即ち、自動決定に
よる所定の周速度に対して３０％の周速度）で回転させ
ると共に、駆動モータ１３により刃物台２５を該回転し
つつある回転工具２０と共にＸ軸方向である矢印Ｄ方向
、即ち前記ワーク主軸２４に装着されたワーク１５の面
取り加工面１５ａに接近する方向に所定の切込み量だけ
送り込む。すると、ワーク１５の面取り加工面１５ａ上
の加工開始点Ｐ１において、回転工具２０の直径に等し
い内径を有する丸穴が穿設され、回転工具２０はその先
端が該丸穴に前記切込み量だけ嵌入した形で矢印Ｋ方向
に回転した状態を維持する。

【００２４】こうして、回転工具２０がワーク１５の面
取り加工面１５ａに対してＸ軸方向に所定の切込み量だ
け切込まれて回転している状態で、軸制御部１２は、Ａ
軸とＺ軸の同時２軸制御によりＹ−Ｚ平面に平行な面取
り加工面１５ａ上のキー溝加工動作を行なう。即ち、軸
制御部１２は、前記決定された工具経路に基づいてＡ軸
及びＺ軸のパルス分配を行ない、駆動モータ１６により
Ｙ軸可動ツールホルダ１９をＡ軸方向である矢印Ｍ、Ｎ
方向に適宜回転駆動すると同時に、駆動モータ１４によ
り刃物台２５をＹ軸可動ツールホルダ１９と共にＺ軸方
向である矢印Ｈ、Ｊ方向に適宜移動駆動して、Ｙ軸可動
ツールホルダ１９に装着された回転工具２０のＹ−Ｚ平
面における切削速度が、前記出力された加工データＤＡ
Ｔの内、第４加工ステップＳＴ４内の「引数３」の桁に
送り速度ＤＡＴ１５として格納された「−５０」に対応
した送り速度（即ち、自動決定による所定の送り速度の
半分の送り速度）に等しくなる形で、ワーク１５の面取
り加工面１５ａに対してキー溝３３の荒加工動作を行な
う。すると、前記切込み量に等しい深さで、前記出力さ
れた加工データＤＡＴの内、第２加工ステップＳＴ２内
の「引数４」の桁に仕上げ代ＤＡＴ８として格納された
「０．１」に対応した仕上げ代を軸及び径方向において
残す形で、前記出力された加工データＤＡＴの内、第３
加工ステップＳＴ３内の「引数３」の桁に加工終了点Ｐ
２のＺ座標ＤＡＴ１１として格納された「２５」をＺ座
標とし、第３加工ステップＳＴ３内の「引数４」の桁に
加工終了点Ｐ２のＹ座標ＤＡＴ１２として格納された「
−３５」をＹ座標とする加工終了点Ｐ２、即ち図７に示
すワーク１５の面取り加工面１５ａ上の加工終了点Ｐ２
に至るまで荒加工動作が行なわれ、その結果、第２加工
ステップＳＴ２内の「引数１」の桁に溝幅ＤＡＴ５とし
て格納された「３０」に対応した溝幅を有するキー溝３
３が形成される。このような、所定の切込み量毎の切削
動作を、前記出力された加工データＤＡＴの内、第２加
工ステップＳＴ２内の「引数３」の桁に溝深さＤＡＴ７
として格納された「１０」に対応した溝深さに達するま
で繰り返し実行する。すると、ワーク１５の面取り加工
面１５ａ上に、図７及び図８に示すように、第１加工プ
ロセスＰＣ１で指示された幅Ｗ１及び深さＤ１を有する
キー溝３３が形成される。

【００２５】こうして、ワーク１５のＹ−Ｚ平面におけ
るキー溝３３の荒加工動作が終了したところで、加工制
御プログラムＣＰＲのステップＳ１１に入り、加工プロ
グラムＰＲＧ中の現在実行中の加工プロセスＰＣ、即ち
第１加工プロセスＰＣ１が荒加工及び仕上げ加工の両方
の加工を指定するモードであるか否かを判定する。即ち
、現在実行中の加工プロセスＰＣ中の第１加工ステップ
ＳＴ１内の「引数１」の桁に格納された加工モードＤＡ
Ｔ１が「２」であるか否かをチェックし、該加工モード
ＤＡＴ１が「２」である場合には、荒加工及び仕上げ加
工の両方の加工を指定するモードであると判定し、前記
加工モードＤＡＴ１が「０」又は「１」である場合には
、荒加工及び仕上げ加工の両方の加工を指定するモード
でないと判定する。当該第１加工プロセスＰＣ１におい
ては、図５に示すように、第１加工ステップＳＴ１内の
「引数１」の桁に加工モードＤＡＴ１として「０」が格
納されていることから、荒加工及び仕上げ加工の両方の
加工を指定するモードではない（荒加工のみを指定する
モードである）と判定される。

【００２６】当該判定の結果、現在実行中の加工プロセ
スＰＣが荒加工及び仕上げ加工の両方の加工を指定する
モードでないと判定された場合には、当該加工プロセス
ＰＣで指示された加工はこの段階で終了する。一方、現
在実行中の加工プロセスＰＣが荒加工及び仕上げ加工の
両方の加工を指定するモードであると判定された場合に
は、当該加工プロセスＰＣに基づく荒加工のみが終了し
た状態となっているので、加工制御プログラムＣＰＲの
ステップＳ１２に入り、当該加工プロセスＰＣを仕上げ
加工モードに変更した後、荒加工用の回転工具２０から
仕上げ加工用の回転工具２０への工具交換動作を行なう
。次いで、加工制御プログラムＣＰＲのステップＳ７に
戻って、仕上げ加工用の切削条件を決定した後、既に述
べたように、ステップＳ８における工具経路の決定動作
及びステップＳ９における機械の初期設定動作を経てス
テップＳ１０に入り、前記決定された切削条件に基づい
てワーク１５の仕上げ加工動作を実行する。この際、該
仕上げ加工動作は、前記出力された加工データＤＡＴの
内、第１加工ステップＳＴ１内の「引数３」の桁に加工
粗さＤＡＴ３として格納された「５」に対応した加工粗
さで行なわれる。

【００２７】こうして、図５に示す加工プログラムＰＲ
Ｇ中の現在実行中の加工プロセスＰＣ、即ち第１加工プ
ロセスＰＣ１で指示された加工が終了したところで、次
の加工プロセスＰＣで指示された加工に移行し、当該加
工が終了したところで、更に次の加工プロセスＰＣで指
示された加工に移行する。このように、各加工プロセス
ＰＣで指示された加工をプロセス番号ＰＣＮに従って順
次実行していくが、加工プログラムＰＲＧ中の「ＰＮＯ
．」の桁にプロセス番号ＰＣＮとして「７」が格納され
た第２加工プロセスＰＣ２で指示された加工（即ち、図
７に示すキー溝３３の仕上げ加工）を実行する際にも、
上述の第１加工プロセスＰＣ１で指示された加工の場合
と同様の手順により行なわれる。

【００２８】即ち、まず図６に示す加工制御プログラム
ＣＰＲのステップＳ１で、加工制御部１０は判定部３２
に対してデータコピー動作の必要性の有無の判定を指令
し、これを受けて判定部３２は、当該第２加工プロセス
ＰＣ２中の判別コードＩＤの正負に基づいて、データコ
ピー動作を行なう必要があるか否かを判定する。当該第
２加工プロセスＰＣ２においては、図５に示すように、
判別コードＩＤとして「−１０００．００４」、即ち負
の数値が格納されていることから、データコピー動作を
行なう必要があると判定され、加工制御部１０に対して
データコピー要求信号ＳＧ２が出力される。

【００２９】該データコピー要求信号ＳＧ２を受けて加
工制御部１０は、加工制御プログラムＣＰＲのステップ
Ｓ２に入り、データコピー実行部３５に対してデータコ
ピー動作の実行を指令する。これを受けてデータコピー
実行部３５は、データコピー動作を実行して完全な加工
プロセスＰＣを作成する。それには、データコピー実行
部３５は、図５に示す加工プログラムＰＲＧ中の加工プ
ロセスＰＣの内、第２加工プロセスＰＣ２内に格納され
た判別コードＩＤである「−１０００．００４」と絶対
値が同じで符号が逆（即ち、正）の数値、即ち「１００
０．００４」が格納された加工プロセスＰＣ、即ち第１
加工プロセスＰＣ１中の加工データＤＡＴの内、両方の
加工プロセスＰＣ（第１加工プロセスＰＣ１及び第２加
工プロセスＰＣ２）で共通となる加工データＤＡＴを第
２加工プロセスＰＣ２中にコピーする。即ち、図５に示
す加工プログラムＰＲＧの第１加工プロセスＰＣ１中に
格納された１６個の加工データＤＡＴの内、図中破線で
包囲した１１個の加工データＤＡＴ、即ち第１加工ステ
ップＳＴ１内の「引数２」及び「引数３」の桁にそれぞ
れ仕上げ箇所ＤＡＴ２及び加工粗さＤＡＴ３として格納
された「３」及び「５」、第２加工ステップＳＴ２内の
「引数１」、「引数２」、「引数３」及び「引数４」の
桁にそれぞれ溝幅ＤＡＴ５、高さＤＡＴ６、溝深さＤＡ
Ｔ７及び仕上げ代ＤＡＴ８として格納された「３０」、
「６０」、「１０」及び「０．１」、第３加工ステップ
ＳＴ３内の「引数１」、「引数２」、「引数３」及び「
引数４」の桁にそれぞれ加工開始点Ｐ１のＺ座標ＤＡＴ
９、加工開始点Ｐ１のＹ座標ＤＡＴ１０、加工終了点Ｐ
２のＺ座標ＤＡＴ１１及び加工終了点Ｐ２のＹ座標ＤＡ
Ｔ１２として格納された「９５」、「５」、「２５」及
び「−３５」並びに第４加工ステップＳＴ４内の「引数
１」の桁にＣ軸ポジションＤＡＴ１３として格納された
「０」を共通データとし、これ等共通データを第２加工
プロセスＰＣ２中のそれぞれ対応する桁に格納する。す
ると、それまで全て「０」であった第２加工プロセスＰ
Ｃ２中の１１個の加工データＤＡＴが、それぞれ上記の
共通データに書き換えられる形で変更される。その結果
、それまで加工データＤＡＴの一部が「０」となってい
て不完全だった第２加工プロセスＰＣ２が、前記共通デ
ータが共有されて適正な加工データＤＡＴが補足された
形で完全なものとなる。なお、変更前の第２加工プロセ
スＰＣ２中の１１個の加工データＤＡＴがどのような数
値であっても（「０」であっても、「０」以外の数値で
あっても）、これ等の数値とは無関係に上記書き換え動
作が行なわれる。

【００３０】こうして、データコピー動作が実行されて
第２加工プロセスＰＣ２が完全なものとなったところで
、加工制御プログラムＣＰＲのステップＳ３に入り、加
工制御部１０は、第２加工プロセスＰＣ２中の「工具」
の桁に格納された工具番号ＴＮ、即ち「３３Ｖ」に対応
した工具データＴＤを工具データメモリ３１から読み出
す。更に、加工制御部１０は、前記工具番号ＴＮ、即ち
「３３Ｖ」に基づく回転工具２０の交換動作を行なって
、工具番号ＴＮが「３３Ｖ」である仕上げ加工用の回転
工具２０、即ちこれから使用する回転工具２０をタレッ
ト１７に装着する。

【００３１】次いで、加工制御部１０は、加工制御プロ
グラムＣＰＲのステップＳ４で、第２加工プロセスＰＣ
２内に格納する形で設定された加工データＤＡＴのチェ
ックを行なった後、加工制御プログラムＣＰＲのステッ
プＳ５に入り、回転工具２０のＸ軸方向における退避位
置を設定し、更に加工制御プログラムＣＰＲのステップ
Ｓ６で、軸制御部１２を介して該設定された退避位置に
前記回転工具２０を位置決めする。

【００３２】こうして、回転工具２０が前記退避位置に
位置決めされたところで、加工制御部１０は、加工制御
プログラムＣＰＲのステップＳ７に入り、第２加工プロ
セスＰＣ２内に格納された加工データＤＡＴに基づいて
切削条件を決定した後、加工制御プログラムＣＰＲのス
テップＳ８に入り、第２加工プロセスＰＣ２内の加工デ
ータＤＡＴ及び前記読み出された工具データＴＤ、即ち
これから行なう加工で使用する回転工具２０（即ち、工
具番号ＴＮが「３３Ｖ」の仕上げ加工用の回転工具２０
）に関する工具データＴＤに基づいて、当該加工におけ
る回転工具２０の工具経路を演算決定する。この際にも
、工具経路は、刃物台２５をＺ軸方向である矢印Ｈ、Ｊ
方向に移動させると共に、Ｙ軸可動ツールホルダ１９を
Ａ軸方向である矢印Ｍ、Ｎ方向に回転させることにより
合成される工具経路として演算され、従って当該工具経
路の演算動作は、従来の３軸（Ｚ軸、Ｘ軸及びＣ軸）制
御による加工の際の工具経路の演算動作と比べて、制御
軸が１つ少ない分だけ簡単かつ迅速に実行される。次い
で、加工制御部１０は、加工制御プログラムＣＰＲのス
テップＳ９で、機械の初期設定、即ちＹ軸加工モードの
設定を行なう。

【００３３】こうして、機械の初期設定が行なわれたと
ころで、加工制御部１０は、加工制御プログラムＣＰＲ
のステップＳ１０に入り、上述の手順と同様にして、第
２加工プロセスＰＣ２で指示されたワーク１５の面取り
加工面１５ａにおけるキー溝加工動作（仕上げ加工動作
）を実行する。この際、第２加工プロセスＰＣ２は、既
に述べたように、適正な加工データＤＡＴが前述のデー
タコピー動作により補足された形で完全なものとなって
いるので、当該第２加工プロセスＰＣ２で指示された加
工は、加工プログラムＰＲＧの作成時に作業者が加工デ
ータＤＡＴの入力動作を一部省略したにも拘らず、適正
に行なわれることとなる。

【００３４】こうして、図５に示す加工プログラムＰＲ
Ｇ中の全ての加工プロセスＰＣで指示された加工が終了
したところで、当該加工プログラムＰＲＧに基づく略円
柱状のワーク１５の面取り加工面１５ａにおけるキー溝
３３等の加工が完了する。

【００３５】なお、作業者が一度入力した加工データＤ
ＡＴは、既に述べたように、加工プログラムＰＲＧとし
て加工プログラムメモリ９に格納されて保存されるので
、同一の加工を行なう際には、加工データＤＡＴの入力
動作を繰り返す必要がないのは勿論である。また、ワー
ク１５の加工形状を変更する場合には、加工プログラム
ＰＲＧ中の加工データＤＡＴを適宜変更する必要がある
が、上述したように、加工プログラムＰＲＧが加工プロ
グラムメモリ９に格納された後、各加工プロセスＰＣの
実行に際して、該加工プロセスＰＣ中の判別コードＩＤ
に基づいて必要なデータコピー動作が実行されるので、
共通データとなる加工データＤＡＴが格納された１個の
加工プロセスＰＣにおける変更動作のみを実行するだけ
で、所望の加工を行なうことが可能となる。例えば、図
５に示す加工プログラムＰＲＧにおいては、既に述べた
ように、第１加工プロセスＰＣ１でワーク１５の面取り
加工面１５ａにおけるキー溝３３の荒加工を行なうよう
に指示されていると共に、第２加工プロセスＰＣ２で同
じキー溝３３の仕上げ加工を行なうように指示されてい
るので、キー溝３３の加工形状を変更する場合には、第
１加工プロセスＰＣ１中に格納された加工データＤＡＴ
を変更すると共に、第２加工プロセスＰＣ２中に格納さ
れた加工データＤＡＴを変更する必要がある。しかし、
こうした場合には、第１加工プロセスＰＣ１中に格納さ
れた加工データＤＡＴを変更すれば、第２加工プロセス
ＰＣ２は、その実行に際して、前記変更された加工デー
タＤＡＴがコピーされる形でデータ変更動作が行なわれ
ることから、第２加工プロセスＰＣ２中に格納された加
工データＤＡＴの変更動作を作業者が実行する必要はな
い。従って、キー溝３３の加工形状の変更に伴なう加工
データＤＡＴの変更動作を効率的に実施することが可能
となる。なお、同一の加工デ−タＤＡＴを使用する第３
加工プロセスＰＣ３．．．第Ｎ加工プロセスＰＣｎ、が
存在する場合においても、判別コ−ドＩＤを用いること
により、まったく同一に加工デ−タＤＡＴのコピ−動作
を行なって、各加工プロセス毎の共通の加工デ−タの入
力変更動作を省略することができる。

【００３６】なお、上述の実施例においては、図５に示
す加工プログラムＰＲＧ中の第１加工プロセスＰＣ１内
の加工データＤＡＴの内、図中破線で包囲した１１個の
加工データＤＡＴ（即ち、仕上げ個所ＤＡＴ２、加工粗
さＤＡＴ３、溝幅ＤＡＴ５、高さＤＡＴ６、溝深さＤＡ
Ｔ７、仕上げ代ＤＡＴ８、加工開始点Ｐ１のＺ座標ＤＡ
Ｔ９、加工開始点Ｐ１のＹ座標ＤＡＴ１０、加工終了点
Ｐ２のＺ座標ＤＡＴ１１、加工終了点Ｐ２のＹ座標ＤＡ
Ｔ１２及びＣ軸ポジションＤＡＴ１３）を第２加工プロ
セスＰＣ２内のそれぞれ対応する桁にデータコピーした
。しかし、ワーク１５の加工形状の設定又は変更に伴な
う加工データＤＡＴの入力動作又は変更動作を効率的に
実施するためには、溝幅ＤＡＴ５、溝深さＤＡＴ７、加
工開始点のＺ座標ＤＡＴ９、加工開始点のＹ座標ＤＡＴ
１０、加工終了点のＺ座標ＤＡＴ１１及び加工終了点の
Ｙ座標ＤＡＴ１２等のワーク１５の加工形状に関する加
工データＤＡＴのデータコピー動作を行なえば十分であ
り、ワーク１５の加工形状に関する加工データＤＡＴ以
外の加工データＤＡＴ、即ち仕上げ個所ＤＡＴ２、加工
粗さＤＡＴ３、高さＤＡＴ６、仕上げ代ＤＡＴ８は必ず
しもデータコピー動作を行なう必要はない。

【００３７】また、上述の実施例においては、旋盤１を
用いてワーク１５の面取り加工面１５ａに対してキー溝
３３等の加工を行なった場合について説明したが、本発
明は、必ずしも旋盤１によるキー溝加工に限る訳ではな
く、加工プログラムＰＲＧ中の加工データＤＡＴに基づ
いてワーク１５に対する加工を行なう限り、旋盤１以外
の工作機械を用いた種々の加工に本発明を適用すること
も勿論可能である。

【００３８】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ワーク１５の加工に必要な加工データＤＡＴをそれぞれ
格納し得る第１加工プロセスＰＣ１、第２加工プロセス
ＰＣ２等の複数個の加工プロセスＰＣからなる加工プロ
グラムＰＲＧが格納された加工プログラムメモリ９等の
メモリ手段を有し、前記メモリ手段に格納された加工プ
ログラムＰＲＧ中の加工データＤＡＴに基づいてワーク
１５の加工動作を実行する加工制御部１０、軸制御部１
２、Ｙ軸可動ツールホルダ１９、ワーク主軸２４、刃物
台２５等の加工手段を設けた旋盤１等の工作機械におい
て、前記メモリ手段に格納された加工プログラムＰＲＧ
中の加工プロセスＰＣの内、２個以上の加工プロセスＰ
Ｃに判別コードＩＤを格納しておき、前記判別コードＩ
Ｄの格納された加工プログラムＰＲＧに基づいてワーク
１５の加工を行なう際に、前記加工プログラムＰＲＧ中
の加工プロセスＰＣに格納された判別コードＩＤに基づ
いて、当該加工プログラムＰＲＧ中の加工プロセスＰＣ
間において、少なくとも溝幅ＤＡＴ５、溝深さＤＡＴ７
、加工開始点のＺ座標ＤＡＴ９、加工開始点のＹ座標Ｄ
ＡＴ１０、加工終了点のＺ座標ＤＡＴ１１及び加工終了
点のＹ座標ＤＡＴ１２等のワーク１５の加工形状に関す
る加工データＤＡＴのデータコピー動作を行ない、その
後、前記加工プログラムＰＲＧ中の加工データＤＡＴに
基づいて前記加工手段により前記ワーク１５の加工を行
なうようにして構成したので、ワーク１５の加工に際し
て、加工動作が実行される前に、互いに関連のある加工
プロセス（例えば、図５に示す加工プログラムＰＲＧ中
の第１加工プロセスＰＣ１と第２加工プロセスＰＣ２）
間において、ワーク１５の加工形状に関する加工データ
ＤＡＴのデータコピー動作が判別コードＩＤに基づいて
実行されることから、ワーク１５の加工形状を設定又は
変更する場合には、互いに関連のある２個以上の加工プ
ロセスＰＣの内、１個の加工プロセスＰＣ内のワーク１
５の加工形状に関する加工データＤＡＴを入力又は変更
するだけで済むので、ワーク１５の加工形状の設定又は
変更に伴なう加工データＤＡＴの入力動作又は変更動作
を効率的に実施することが可能となる。従って、加工プ
ログラムＰＲＧ中の複数個の加工プロセスＰＣ間におい
て共通となる加工データＤＡＴが存在する場合に、簡単
なデータ入力（又は変更）動作でワーク１５の加工形状
の設定（又は変更）を実現することが出来る工作機械に
おける加工制御方法を提供することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による工作機械における加工制御方法の
一実施例が適用される旋盤の一例を示す透視斜視図であ
る。

【図２】図１に示す旋盤の制御ブロック図である。

【図３】図１に示す旋盤のＹ軸可動ツールホルダ部分の
拡大図である。

【図４】図３に示すＹ軸可動ツールホルダのＩＶ−ＩＶ
線による断面図である。

【図５】加工プログラムの一例を示す図である。

【図６】加工制御プログラムの一例を示すフローチャー
トである。

【図７】図１に示す旋盤を用いて加工されたワークの一
例を示す斜視図である。

【図８】図７に示すワークのＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線によ
る断面図である。

【符号の説明】

１……工作機械（旋盤） ９……メモリ手段（加工プログラムメモリ）１０……加
工手段（加工制御部） １２……加工手段（軸制御部） １５……ワーク １９……加工手段（Ｙ軸可動ツールホルダ）２４……加
工手段（ワーク主軸） ２５……加工手段（刃物台） ＤＡＴ……加工データ ＤＡＴ５……ワークの加工形状に関する加工データ（溝
幅） ＤＡＴ７……ワークの加工形状に関する加工データ（溝
深さ） ＤＡＴ９……ワークの加工形状に関する加工データ（加
工開始点のＺ座標） ＤＡＴ１０……ワークの加工形状に関する加工データ（
加工開始点のＹ座標） ＤＡＴ１１……ワークの加工形状に関する加工データ（
加工終了点のＺ座標） ＤＡＴ１２……ワークの加工形状に関する加工データ（
加工終了点のＹ座標） ＩＤ……判別コード ＰＣ……加工プロセス ＰＲＧ……加工プログラム

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　ワークの加工に必要な加工データをそ
   れぞれ格納し得る複数個の加工プロセスからなる加工プ
   ログラムが格納されたメモリ手段を有し、前記メモリ手
   段に格納された加工プログラム中の加工データに基づい
   てワークの加工動作を実行する加工手段を設けた工作機
   械において、前記メモリ手段に格納された加工プログラ
   ム中の加工プロセスの内、２個以上の加工プロセスに判
   別コードを格納しておき、前記判別コードの格納された
   加工プログラムに基づいてワークの加工を行なう際に、
   前記加工プログラム中の加工プロセスに格納された判別
   コードに基づいて、当該加工プログラム中の加工プロセ
   ス間において、少なくともワークの加工形状に関する加
   工データのデータコピー動作を行ない、その後、前記加
   工プログラム中の加工データに基づいて前記加工手段に
   より前記ワークの加工を行なうようにして構成した工作
   機械における加工制御方法。