JPH04310349A

JPH04310349A - 旋盤における加工制御装置

Info

Publication number: JPH04310349A
Application number: JP9942591A
Authority: JP
Inventors: Yukie Harada; 幸英原田
Original assignee: Yamazaki Mazak Corp
Current assignee: Yamazaki Mazak Corp
Priority date: 1991-04-04
Filing date: 1991-04-04
Publication date: 1992-11-02

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、Ａ軸とＺ軸の２つの制
御軸の合成によるＹ軸制御機能が搭載された旋盤におけ
る加工制御装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、旋盤を用いて、例えば図７及び図
８に示すように、ワーク１５の軸心ＣＴ６に対して平行
な面取り加工面１５ａ上に一定の深さＤ１のキー溝３３
を穿設形成する加工を行なう際には、ワーク１５の軸心
ＣＴ６方向であるＺ軸、工具の軸心方向であるＸ軸及び
ワーク１５の軸心ＣＴ６を中心とした回転軸であるＣ軸
の３軸を適宜制御することにより、加工動作を実行して
いた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、これでは、加
工に際して制御すべき制御軸が３軸（Ｚ軸、Ｘ軸、Ｃ軸
）もあり、しかもこれ等３軸の駆動制御量を互いに関連
させた形で制御動作を行なう必要があることから、工具
経路の決定に際して、厖大な量のデータに基づく煩雑な
演算動作を余儀なくされる不都合があった。

【０００４】本発明は、上記事情に鑑み、この種のキー
溝加工等の複雑な加工に際して、工具経路を簡単かつ迅
速に演算して決定することが出来る旋盤における加工制
御装置を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】即ち、本発明は、機体（
２２）を有し、前記機体に、ワーク軸心（ＣＴ６）に対
して平行な加工面（１５ａ）の形成されたワーク（１５
）を該ワークのワーク軸心を第１の方向（矢印Ｈ、Ｊ方
向）に向けた形で保持し得るワーク保持手段（２１）を
当該ワーク軸心を中心として第２の方向（矢印Ｑ、Ｒ方
向）に回転位置決め自在に設け、工具保持手段（２５）
を前記ワーク保持手段に対して前記第１の方向及び該第
１の方向に直角な第３の方向（矢印Ｄ、Ｅ方向）に相対
的に移動自在に設け、前記工具保持手段に、回転工具（
２０）を工具保持軸（ＣＴ５）を中心として回転自在に
保持し得るツールホルダ係合保持部（１７ａ）を設け、
前記ツールホルダ係合保持部に、前記工具保持軸に対し
て所定のオフセット量（ＯＦＴ１）だけ偏心した工具軸
心（ＣＴ２）を中心として回転自在に装着された回転工
具（２０）を有する偏心工具（１９）を、前記第３の方
向に直角な平面内で前記回転工具の前記工具保持軸に対
する位置を可変し得るように前記工具保持軸を中心とし
て第４の方向（矢印Ｍ、Ｎ方向）に回転自在に装着した
旋盤（１）において、ワーク軸心（ＣＴ６）に対して平
行な加工面（１５ａ）の形成されたワーク（１５）に関
する加工面位置データ（ＤＡＴ６）及び割り出しデータ
（ＤＡＴ１３）並びに当該ワークの加工面に対して形成
すべき溝（３３）に関する溝形状データ（ＤＡＴ５、Ｄ
ＡＴ７、ＤＡＴ９、ＤＡＴ１０、ＤＡＴ１１、ＤＡＴ１
２）を格納するメモリ手段（９）を設け、前記メモリ手
段に格納された割り出しデータに基づいて、前記ワーク
保持手段に装着された際の前記ワークの加工面が前記第
３の方向に対して所定角度をなすように当該ワーク保持
手段を当該ワークのワーク軸心を中心として前記第２の
方向に回転位置決めする第１の駆動手段（２９）を設け
、前記メモリ手段に格納された加工面位置データ及び溝
形状データに基づいて、前記ワークの加工面上の加工開
始点（Ｐ１）及び加工終了点（Ｐ２）を決定すると共に
、前記偏心工具の回転工具の当該加工開始点から当該加
工終了点への工具経路を、前記工具保持手段を前記ワー
クに対して前記第１の方向に相対的に移動させると共に
、前記偏心工具を前記工具保持軸を中心として前記第４
の方向に回転させることにより合成される工具経路とし
て演算する工具経路演算手段（１０）を設け、前記工具
保持手段を前記ワークに対して前記第１の方向及び前記
第３の方向に相対的に移動させると共に、前記偏心工具
を前記工具保持軸を中心として前記第４の方向に回転さ
せることにより、前記偏心工具の回転工具を、前記加工
開始点に位置決めした後、前記工具経路演算手段により
演算された工具経路に基づいて移動駆動する第２の駆動
手段（１３、１４、１６）を設けて構成される。なお、
括弧内の番号等は、図面における対応する要素を示す便
宜的なものであり、従って、本記述は図面上の記載に限
定拘束されるものではない。以下の「作用」の欄につい
ても同様である。

【０００６】

【作用】上記した構成により、本発明は、ワーク（１５
）の加工面（１５ａ）に対する溝加工に際して、メモリ
手段（９）に格納された割り出しデータ（ＤＡＴ１３）
に基づいて、加工すべきワークの加工面が第３の方向（
矢印Ｄ、Ｅ方向）に対して所定の角度を形成する形で位
置決めされた後、メモリ手段に格納された加工面位置デ
ータ（ＤＡＴ６）及び溝形状データ（ＤＡＴ５、ＤＡＴ
７、ＤＡＴ９、ＤＡＴ１０、ＤＡＴ１１、ＤＡＴ１２）
に基づいて、回転工具（２０）の工具経路が決定され、
該決定された工具経路に基づいて、前記ワークの加工面
に対して、回転工具が工具保持軸（ＣＴ５）を中心とし
て第４の方向（矢印Ｍ、Ｎ方向）に回転しつつ第１の方
向（矢印Ｈ、Ｊ方向）に移動することにより、溝加工動
作が実行されるように作用する。

【０００７】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づき説明す
る。図１は本発明による旋盤における加工制御装置の一
実施例が装着された旋盤の一例を示す透視斜視図、図２
は図１に示す旋盤の制御ブロック図、図３は図１に示す
旋盤のＹ軸可動ツールホルダ部分の拡大図、図４は図３
に示すＹ軸可動ツールホルダのＩＶ−ＩＶ線による断面
図、図５は加工プログラムの一例を示す図、図６は加工
制御プログラムの一例を示すフローチャート、図７は図
１に示す旋盤を用いて加工されたワークの一例を示す斜
視図、図８は図７に示すワークのＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線
による断面図である。

【０００８】旋盤１は、図１に示すように、略直方体状
のフレーム２２を有しており、フレーム２２の前面には
スライド扉２６が水平方向に開閉駆動自在に設けられて
いる。また、フレーム２２の背後にはツールマガジン３
０が設置されており、ツールマガジン３０には各種の加
工用の工具が搭載されている。フレーム２２には主軸台
２３が設置されており、主軸台２３にはワーク主軸２４
が、Ｚ軸方向である矢印Ｈ、Ｊ方向の軸心ＣＴ３を中心
としてＣ軸方向である矢印Ｑ、Ｒ方向に回転自在に支持
されている。ワーク主軸２４にはワークチャック２１が
、シャフトワーク等のワーク１５を該ワーク１５の軸心
ＣＴ６を前記ワーク主軸２４の軸心ＣＴ３に一致させて
矢印Ｈ、Ｊ方向に向けた形で把持し得る形で設けられて
いる。更に、ワーク主軸２４には、図１に示すように、
歯車、プーリ及びベルト等からなる回転伝達手段２７を
介して駆動モータ２９が接続されており、駆動モータ２
９を駆動することにより、回転伝達手段２７を介してワ
ーク主軸２４をワークチャック２１と共に軸心ＣＴ３を
中心として矢印Ｑ、Ｒ方向に回転駆動することが出来る
。

【０００９】また、主軸台２３の図１右方には刃物台２
５が、Ｚ軸方向である矢印Ｈ、Ｊ方向及び該Ｚ軸方向に
対して直角なＸ軸方向、即ち矢印Ｄ、Ｅ方向に移動駆動
自在に設けられており、刃物台２５の先端にはタレット
１７が、Ｘ−Ｚ平面上でＺ軸方向に対して４５°の角度
をなす軸心ＣＴ１を中心として矢印Ｔ、Ｕ方向に１８０
°回転駆動自在に装着されている。タレット１７は、工
具保持方向が互いに直交する２個のツールホルダ係合保
持部１７ａ、１７ｂを有しており、一方のツールホルダ
係合保持部１７ａにはミーリング等の回転工具を、他方
のツールホルダ係合保持部１７ｂにはバイト等の旋削工
具を装着することが出来る。なお、この種の旋盤１につ
いては、特開昭５９−２２７３４３において公知なので
、ここではその詳細な説明は省略する。

【００１０】ところで、このツールホルダ係合保持部１
７ａには、図１及び図３に示すように、Ｙ軸可動ツール
ホルダ１９が着脱自在な形で回転駆動自在に装着されて
おり、Ｙ軸可動ツールホルダ１９は本体１９ａ及びテー
パシャンク１９ｂから構成されている。即ち、Ｙ軸可動
ツールホルダ１９のテーパシャンク１９ｂがツールホル
ダ係合保持部１７ａの工具保持穴１７ｃに、その軸心Ｃ
Ｔ４を該工具保持穴１７ｃの工具保持軸ＣＴ５に一致さ
せた形で回転駆動自在に保持されており、更にツールホ
ルダ係合保持部１７ａには、本体１９ａが前記テーパシ
ャンク１９ｂとは独立した形で工具保持軸ＣＴ５を中心
としてＡ軸方向である図４矢印Ｍ、Ｎ方向に３６０°回
転駆動自在に係合している。更に、本体１９ａには回転
工具２０が、その軸心ＣＴ２をテーパシャンク１９ｂの
軸心ＣＴ４から所定のオフセット量ＯＦＴ１だけ偏心さ
せ、かつ該軸心ＣＴ２の回りを図４矢印Ｋ、Ｌ方向に、
前記テーパシャンク１９ｂにより回転駆動自在な形で装
着されている。なお、このＹ軸可動ツールホルダ１９等
の偏心回転駆動ホルダについては、特開昭６３−２２１
９３８等に開示されているので、ここではその詳細な説
明は省略する。

【００１１】また、旋盤１は、図２に示すように、主制
御部２を有しており、主制御部２にはバス線３を介して
キーボード等の入力部５、ディスプレイ等の表示部６、
システムプログラムメモリ７、加工プログラムメモリ９
、加工制御部１０、軸制御部１２、工具データメモリ３
１、判定部３２及びデータコピー実行部３５等が接続し
ている。更に、軸制御部１２には、前記ワーク主軸２４
をＣ軸方向（矢印Ｑ、Ｒ方向）に回転駆動する駆動モー
タ２９、前記刃物台２５をＸ軸及びＺ軸方向（矢印Ｄ、
Ｅ方向及び矢印Ｈ、Ｊ方向）にそれぞれ移動駆動する駆
動モータ１３及び１４並びに前記Ｙ軸可動ツールホルダ
１９をＡ軸方向（矢印Ｍ、Ｎ方向）に回転駆動する駆動
モータ１６等が各々接続している。

【００１２】旋盤１は以上のような構成を有するので、
該旋盤１を用いて、図７及び図８に示すように、略円柱
状のワーク１５（円柱状のワークの側面に対して予め面
取り加工を行なったワーク１５）の面取り加工面１５ａ
に対してキー溝３３等を形成する加工を行なう際には、
作業者は、ワーク１５の加工形状を参照しつつ加工に必
要なデータを図２に示す入力部５を介して加工データＤ
ＡＴとして入力する。すると、該入力された加工データ
ＤＡＴは加工プログラムＰＲＧとして加工プログラムメ
モリ９に格納される。この加工プログラムＰＲＧは、例
えば図５に示すように、加工順序を表わすプロセス番号
ＰＣＮをそれぞれ有する複数個の加工プロセスＰＣ（Ｐ
Ｃ１、ＰＣ２等）から構成されており、各加工プロセス
ＰＣ内にはそれぞれ、前記入力された加工データＤＡＴ
が格納された形で設定されている。

【００１３】例えば、図５に示す加工プログラムＰＲＧ
中の「ＰＮＯ．」の桁にプロセス番号ＰＣＮとして「４
」が格納された第１加工プロセスＰＣ１は、図７に示す
ワーク１５の面取り加工面１５ａ上に形成すべきキー溝
３３の荒加工を指示するものである。該第１加工プロセ
スＰＣ１においては、「モード」の桁にミーリングによ
る溝加工を意味する「ＭＧＶ　　ＯＵＴ」が格納されて
おり、その右方の「工具」の桁に工具番号ＴＮとして「
３２Ｖ」が格納されている。また、その下側には複数個
の加工ステップＳＴがそれぞれシーケンス番号ＳＱＮを
付された形で格納されており、これ等加工ステップＳＴ
内には前記入力された加工データＤＡＴが所定の桁に格
納されている。即ち、「ＳＥＱ」の桁にシーケンス番号
ＳＱＮとして「１」が格納された第１加工ステップＳＴ
１においては、加工モードＤＡＴ１を表わす「引数１」
の桁に荒加工を意味する「０」（なお、加工モードＤＡ
Ｔ１としては、この荒加工を意味する「０」以外に、仕
上げ加工を意味する「１」や荒加工及び仕上げ加工の両
方の加工を意味する「２」を「引数１」の桁に格納する
ことが可能である。）が、仕上げ個所ＤＡＴ２を表わす
「引数２」の桁に軸及び径方向に仕上げ代を残す加工を
指定する「３」（なお、仕上げ個所ＤＡＴ２としては、
この軸及び径方向に仕上げ代を残す加工を指定する「３
」以外に、仕上げ代を残さない加工を指定する「０」や
軸方向にのみ仕上げ代を残す加工を指定する「１」や径
方向にのみ仕上げ代を残す加工を指定する「２」を「引
数２」の桁に格納することが可能である。）が、「引数
３」の桁に加工粗さＤＡＴ３として「５」（なお、加工
粗さＤＡＴ３としては「０」、「１」、「２」、…、「
９」の１０段階の指定が可能で、数値が大きくなる程、
加工精度が高まる。従って、加工粗さＤＡＴ３としての
「５」は中程度の加工精度に相当する。）が、更に「引
数４」の桁に工具番号ＤＡＴ４として「３２」（なお、
「引数４」の桁に格納された工具番号ＤＡＴ４は、加工
時の切削方法の指定も兼ねている。即ち、当該工具番号
ＤＡＴ４が正の値である場合には、時計方向周りの加工
を意味し、当該工具番号ＤＡＴ４が負の値である場合に
は、反時計方向周りの加工を意味する。）が、それぞれ
格納されている。また、「ＳＥＱ」の桁にシーケンス番
号ＳＱＮとして「２」が格納された第２加工ステップＳ
Ｔ２においては、「引数１」の桁に加工すべきキー溝３
３の溝幅ＤＡＴ５、即ち図７に示すワーク１５の面取り
加工面１５ａ上に形成すべきキー溝３３の幅Ｗ１として
「３０」が、「引数２」の桁に高さＤＡＴ６、即ち図８
に示すワーク１５の軸心ＣＴ６から面取り加工面１５ａ
までのＸ軸方向の距離ＸＬ１として「６０」が、「引数
３」の桁にキー溝３３の溝深さＤＡＴ７、即ち図８に示
すワーク１５の面取り加工面１５ａ上に形成すべきキー
溝３３の深さＤ１として「１０」が、更に「引数４」の
桁に仕上げ代ＤＡＴ８として「０．１」が、それぞれ格
納されている。また、「ＳＥＱ」の桁にシーケンス番号
ＳＱＮとして「３」が格納された第３加工ステップＳＴ
３においては、「引数１」の桁に、図７に示すワーク１
５の面取り加工面１５ａ上の加工開始点Ｐ１のＺ座標Ｄ
ＡＴ９として「９５」が、「引数２」の桁に前記加工開
始点Ｐ１のＹ座標ＤＡＴ１０として「５」が、「引数３
」の桁に、図７に示すワーク１５の面取り加工面１５ａ
上の加工終了点Ｐ２のＺ座標ＤＡＴ１１として「２５」
が、更に「引数４」の桁に前記加工終了点Ｐ２のＹ座標
ＤＡＴ１２として「−３５」が、それぞれ格納されてい
る。更に、「ＳＥＱ」の桁にシーケンス番号ＳＱＮとし
て「４」が格納された第４加工ステップＳＴ４において
は、「引数１」の桁にＣ軸ポジションＤＡＴ１３として
「０」が、「引数２」の桁に周速度ＤＡＴ１４として「
−３０」（負の値は、自動決定による所定の周速度に対
するオーバライドの百分率を表わす。従って、この場合は、前記所定の周速度に対して３０％
だけ遅い周速度となる。）が、「引数３」の桁に送り速
度ＤＡＴ１５として「−５０」（負の値は、自動決定に
よる所定の送り速度に対するオーバライドの百分率を表
わす。従って、この場合は、前記所定の送り速度に対し
て５０％だけ遅い送り速度、即ち前記所定の送り速度の
半分の送り速度となる。）が、更に「引数４」の桁に判
別コードＩＤ、即ち後述するデータコピー動作の際に指
標となるコードとして「１０００．００４」が、それぞ
れ格納されている。なお、第４加工ステップＳＴ４内の
「引数４」の桁に格納された判別コードＩＤは、ワーク
番号を表わす４桁の数字（図５に示す加工プログラムＰ
ＲＧの第１加工プロセスＰＣ１においては、「１０００
」）とプロセス番号を表わす３桁の数字（図５に示す加
工プログラムＰＲＧの第１加工プロセスＰＣ１において
は、「００４」）から構成されている。

【００１４】また、図５に示す加工プログラムＰＲＧ中
の「ＰＮＯ．」の桁にプロセス番号ＰＣＮとして「７」
が格納された第２加工プロセスＰＣ２は、上述の第１加
工プロセスＰＣ１で荒加工を指示されたキー溝３３の仕
上げ加工を指示するものである。該第２加工プロセスＰ
Ｃ２においては、「モード」の桁にミーリングによる溝
加工を意味する「ＭＧＶ　　ＯＵＴ」が格納されており
、その右方の「工具」の桁に工具番号ＴＮとして「３３
Ｖ」が格納されている。また、その下側には複数個の加
工ステップＳＴがそれぞれシーケンス番号ＳＱＮを付さ
れた形で格納されており、これ等加工ステップＳＴ内に
は前記入力された加工データＤＡＴが所定の桁に格納さ
れている。即ち、「ＳＥＱ」の桁にシーケンス番号ＳＱ
Ｎとして「１」が格納された第１加工ステップＳＴ１に
おいては、加工モードＤＡＴ１を表わす「引数１」の桁
に仕上げ加工を意味する「１」が、仕上げ個所ＤＡＴ２
を表わす「引数２」の桁に「０」（なお、この「０」は
、上述の第１加工プロセスＰＣ１において説明した「０
」、即ち仕上げ代を残さない加工を指定する「０」では
なく、作業者がその入力動作を省略したために暫定的に
設定された数値である。この数値は、後述するデータコ
ピー動作により、適正な数値に書き換えられるので、必
ずしも「０」である必要はない。以下に述べる加工粗さ
ＤＡＴ３、溝幅ＤＡＴ５、高さＤＡＴ６、溝深さＤＡＴ
７、仕上げ代ＤＡＴ８、加工開始点Ｐ１のＺ座標ＤＡＴ
９、加工開始点Ｐ１のＹ座標ＤＡＴ１０、加工終了点Ｐ
２のＺ座標ＤＡＴ１１、加工終了点Ｐ２のＹ座標ＤＡＴ
１２及びＣ軸ポジションＤＡＴ１３としてそれぞれ格納
された「０」についても同様である。即ち、第２加工プ
ロセスＰＣ２中の図５破線で包囲した１１個の加工デー
タＤＡＴである「０」は全て、入力動作の省略による仮
の数値である。）が、「引数３」の桁に加工粗さＤＡＴ
３として「０」が、更に「引数４」の桁に工具番号ＤＡ
Ｔ４として「−３３」が、それぞれ格納されている。ま
た、「ＳＥＱ」の桁にシーケンス番号ＳＱＮとして「２
」が格納された第２加工ステップＳＴ２においては、「
引数１」の桁に溝幅ＤＡＴ５として「０」が、「引数２
」の桁に高さＤＡＴ６として「０」が、「引数３」の桁
に溝深さＤＡＴ７として「０」が、更に「引数４」の桁
に仕上げ代ＤＡＴ８として「０」が、それぞれ格納され
ている。また、「ＳＥＱ」の桁にシーケンス番号ＳＱＮ
として「３」が格納された第３加工ステップＳＴ３にお
いては、「引数１」の桁に加工開始点Ｐ１のＺ座標ＤＡ
Ｔ９として「０」が、「引数２」の桁に加工開始点Ｐ１
のＹ座標ＤＡＴ１０として「０」が、「引数３」の桁に
加工終了点Ｐ２のＺ座標ＤＡＴ１１として「０」が、更
に「引数４」の桁に加工終了点Ｐ２のＹ座標ＤＡＴ１２
として「０」が、それぞれ格納されている。更に、「Ｓ
ＥＱ」の桁にシーケンス番号ＳＱＮとして「４」が格納
された第４加工ステップＳＴ４においては、「引数１」
の桁にＣ軸ポジションＤＡＴ１３として「０」が、「引
数２」の桁に周速度ＤＡＴ１４として「３０」が、「引
数３」の桁に送り速度ＤＡＴ１５として「０．１１」が
、更に「引数４」の桁に判別コードＩＤとして「−１０
００．００４」（即ち、前記第１加工プロセスＰＣ１中
の第４加工ステップＳＴ４の「引数４」の桁に格納され
た判別コードＩＤである「１０００．００４」に負の符
号「−」を付した数値）が、それぞれ格納されている。ここで、判別コードＩＤは、既に述べたように、ワーク
番号を表わす４桁の数字とプロセス番号を表わす３桁の
数字から構成されているので、当該第２加工プロセスＰ
Ｃ２における判別コードＩＤは、本来なら「１０００．
００７」となるべきであるが、後述するように、データ
コピー動作の際の必要性から、第１加工プロセスＰＣ１
における判別コードＩＤに負の符号「−」を付した数値
、即ち「−１０００．００４」となっている。

【００１５】こうして、加工プログラムＰＲＧが加工プ
ログラムメモリ９に格納されたところで、作業者は、図
１に示すように、加工すべきワーク１５をワークチャッ
ク２１を介してワーク主軸２４に装着する。すると、該
ワーク１５は、その軸心ＣＴ６をＺ軸方向、即ち矢印Ｈ
、Ｊ方向に向けた形でワークチャック２１に保持される
。この状態で、作業者は図２に示す入力部５を介して主
制御部２に加工開始指令を出力する。すると、主制御部
２は、加工すべきワーク１５に対応した加工プログラム
ＰＲＧ、即ち図５に示す加工プログラムＰＲＧを加工プ
ログラムメモリ９から読み出し、加工制御部１０に対し
て該読み出された加工プログラムＰＲＧの解析を指令す
る。これを受けて加工制御部１０は、図６に示すような
加工制御プログラムＣＰＲをシステムプログラムメモリ
７から読み出し、該読み出された加工制御プログラムＣ
ＰＲに基づいて、前記加工プログラムＰＲＧの解析動作
及びそれに続く加工動作を実行する。

【００１６】即ち、加工制御部１０は、図５に示す加工
プログラムＰＲＧ中の各加工プロセスＰＣで指示された
加工をプロセス番号ＰＣＮに従って順次実行していくが
、例えば「ＰＮＯ．」の桁にプロセス番号ＰＣＮとして
「４」が格納された第１加工プロセスＰＣ１で指示され
た加工（即ち、図７に示すキー溝３３の荒加工）を実行
する際には、まず図６に示す加工制御プログラムＣＰＲ
のステップＳ１で、加工制御部１０は判定部３２に対し
てデータコピー動作の必要性の有無を判定するように指
令する。これを受けて判定部３２は、当該第１加工プロ
セスＰＣ１中の判別コードＩＤを参照して、データコピ
ー動作を行なう必要があるか否かを判定する。即ち、判
別コードＩＤが正の数値である場合には、既に適正な加
工データＤＡＴが所定の桁に格納されて完全な加工プロ
セスＰＣとなっているので、判定部３２は、データコピ
ー動作を行なう必要はないと判定し、加工制御部１０に
対してデータコピー不要信号ＳＧ１を出力する。また、
判別コードＩＤが負の数値である場合には、作業者が入
力動作を省略したために適正な加工データＤＡＴが一部
欠落した形で（一部の加工データＤＡＴが「０」となっ
た形で）不完全な状態となっているので、判定部３２は
、データコピー動作を行なう必要があると判定し、加工
制御部１０に対してデータコピー要求信号ＳＧ２を出力
する。当該第１加工プロセスＰＣ１においては、図５に
示すように、判別コードＩＤとして「１０００．００４
」、即ち正の数値が格納されていることから、データコ
ピー動作を行なう必要はないと判定され、加工制御部１
０に対してデータコピー不要信号ＳＧ１が出力される。

【００１７】該判定の結果、データコピー動作を行なう
必要がないと判定されてデータコピー不要信号ＳＧ１が
出力された場合には、直ちに加工制御プログラムＣＰＲ
のステップＳ３に移行する。また、データコピー動作を
行なう必要があると判定されてデータコピー要求信号Ｓ
Ｇ２が出力された場合には、加工制御プログラムＣＰＲ
のステップＳ２に入って、データコピー動作（その具体
的な手法については後述する。）を実行して完全な加工
プロセスＰＣを作成した後、加工制御プログラムＣＰＲ
のステップＳ３に移行する。当該第１加工プロセスＰＣ
１においては、既に述べたように、データコピー動作を
行なう必要はないと判定されてデータコピー不要信号Ｓ
Ｇ１が出力されるので、直ちに加工制御プログラムＣＰ
ＲのステップＳ３に入り、加工制御部１０は、加工プロ
グラムＰＲＧの第１加工プロセスＰＣ１中の「工具」の
桁に格納された工具番号ＴＮ、即ち「３２Ｖ」に対応し
た工具データＴＤを工具データメモリ３１から読み出す
。

【００１８】更に、加工制御部１０は、第１加工プロセ
スＰＣ１中の「工具」の桁に格納された工具番号ＴＮ、
即ち「３２Ｖ」に基づいて、回転工具２０の交換動作を
行なう。それには、まずＹ軸可動ツールホルダ１９及び
回転工具２０が装着された状態のタレット１７を軸心Ｃ
Ｔ１を中心として図１矢印Ｔ又はＵ方向に１８０°回転
させて、それまで工具保持方向が矢印Ｅ、Ｄ方向に設定
されていたツールホルダ係合保持部１７ａをＹ軸可動ツ
ールホルダ１９及び回転工具２０と共に矢印Ｊ、Ｈ方向
に設定する。次に、該ツールホルダ係合保持部１７ａに
保持されたＹ軸可動ツールホルダ１９に装着された回転
工具２０をツールマガジン３０に返却（又は、Ｙ軸可動
ツールホルダ１９を回転工具２０と共にツールマガジン
３０に返却）した後、これから使用すべき回転工具２０
、即ち工具番号ＴＮが「３２Ｖ」の荒加工用の回転工具
２０をツールマガジン３０に搭載された複数個の工具か
ら選択し、Ｙ軸可動ツールホルダ１９に装着する（又は
、当該回転工具２０の装着されたＹ軸可動ツールホルダ
１９をツールホルダ係合保持部１７ａを介してタレット
１７に装着する）。最後に、該回転工具２０及びＹ軸可
動ツールホルダ１９が装着されたタレット１７を軸心Ｃ
Ｔ１を中心として矢印Ｕ又はＴ方向に１８０°回転させ
て、ツールホルダ係合保持部１７ａの工具保持方向を矢
印Ｅ、Ｄ方向に設定する。すると、これから使用する回
転工具２０の刃先が、図１に示すように、Ｘ軸方向であ
る矢印Ｄ方向に向いた状態となり、ここで回転工具２０
の交換動作が終了する。

【００１９】次いで、加工制御部１０は、加工制御プロ
グラムＣＰＲのステップＳ４で、第１加工プロセスＰＣ
１内に格納する形で設定された加工データＤＡＴのチェ
ックを行なった後、加工制御プログラムＣＰＲのステッ
プＳ５に入り、回転工具２０のＸ軸方向における退避位
置を設定する。更に、加工制御プログラムＣＰＲのステ
ップＳ６に入り、加工制御部１０は軸制御部１２に対し
て、前記設定された退避位置に回転工具２０を位置決め
するように指令する。これを受けて軸制御部１２は、駆
動モータ１３及び１４により刃物台２５をＸ軸方向（図
１矢印Ｄ、Ｅ方向）及びＺ軸方向（図１矢印Ｈ、Ｊ方向
）に適宜移動駆動して、刃物台２５にタレット１７及び
Ｙ軸可動ツールホルダ１９を介して装着された回転工具
２０を前記設定された退避位置に位置決めする。

【００２０】こうして、回転工具２０が前記退避位置に
位置決めされたところで、加工制御部１０は、加工制御
プログラムＣＰＲのステップＳ７で、第１加工プロセス
ＰＣ１内に格納された加工データＤＡＴに基づいて切削
条件を決定した後、加工制御プログラムＣＰＲのステッ
プＳ８に入り、第１加工プロセスＰＣ１内の加工データ
ＤＡＴ及び前記読み出された工具データＴＤ、即ちこれ
から行なう加工で使用する回転工具２０（即ち、工具番
号ＴＮが「３２Ｖ」の荒加工用の回転工具２０）に関す
る工具データＴＤに基づいて、当該加工における回転工
具２０の工具経路を演算決定する。この際、回転工具２
０によるワーク１５の面取り加工面１５ａ上の加工は、
後述するように、Ａ軸とＺ軸の２軸制御により行なわれ
るので、当該工具経路は、刃物台２５をＺ軸方向である
矢印Ｈ、Ｊ方向に移動させると共に、Ｙ軸可動ツールホ
ルダ１９をＡ軸方向である矢印Ｍ、Ｎ方向に回転させる
ことにより合成される工具経路として演算される。従っ
て、当該工具経路の演算動作は、従来の３軸（Ｚ軸、Ｘ
軸及びＣ軸）制御による加工の際の工具経路の演算動作
と比べて、制御軸が１つ少ない分だけ簡単かつ迅速に実
行することが可能となる。次いで、加工制御部１０は、
加工制御プログラムＣＰＲのステップＳ９で、機械の初
期設定、即ちＹ軸加工モードの設定を行なう。

【００２１】こうして、機械の初期設定が行なわれたと
ころで、加工制御部１０は、加工制御プログラムＣＰＲ
のステップＳ１０に入り、第１加工プロセスＰＣ１内に
格納された加工データＤＡＴに基づいてワーク１５の面
取り加工面１５ａにおけるキー溝加工動作（荒加工動作
）を実行する。それには、まず加工制御部１０は、第１
加工プロセスＰＣ１内にＣ軸ポジションＤＡＴ１３とし
て「０」が格納されていることから、軸制御部１２に対
して、前記ワーク主軸２４に装着されたワーク１５のＣ
軸原点への割り出し動作を行なうように指令する。これ
を受けて軸制御部１２は、駆動モータ２９によりワーク
主軸２４をワーク１５と共にＣ軸方向、即ち図７矢印Ｑ
又はＲ方向に回転させて、ワーク１５の面取り加工面１
５ａをＣ軸原点に割り出しする。すると、ワーク主軸２
４に装着されたワーク１５は、図８に示すように、その
面取り加工面１５ａがＸ軸方向（即ち、Ｙ軸可動ツール
ホルダ１９に装着された回転工具２０の軸心ＣＴ２方向
である矢印Ｄ、Ｅ方向）に対して直角となる形で位置決
めされる。

【００２２】こうして、ワーク１５の面取り加工面１５
ａがＸ軸方向に対して直角となる形で位置決めされたと
ころで、加工制御部１０は軸制御部１２に対して、第１
加工プロセスＰＣ１内の加工データＤＡＴを出力して前
記ワーク主軸２４に装着されたワーク１５の切削動作を
行なうように指令する。これを受けて軸制御部１２は、
駆動モータ１６によりＹ軸可動ツールホルダ１９を回転
工具２０と共にＡ軸方向、即ち図４矢印Ｍ又はＮ方向に
適宜回転させると共に、駆動モータ１４により刃物台２
５をＹ軸可動ツールホルダ１９及び回転工具２０と共に
Ｚ軸方向、即ち図４矢印Ｈ、Ｊ方向に適宜移動駆動して
、Ｙ軸可動ツールホルダ１９に装着された回転工具２０
を、前記出力された加工データＤＡＴの内、第３加工ス
テップＳＴ３内の「引数１」の桁に加工開始点Ｐ１のＺ
座標ＤＡＴ９として格納された「９５」をＺ座標とし、
第３加工ステップＳＴ３内の「引数２」の桁に加工開始
点Ｐ１のＹ座標ＤＡＴ１０として格納された「５」をＹ
座標とする加工開始点Ｐ１、即ち図７に示すワーク１５
の面取り加工面１５ａ上の加工開始点Ｐ１のＸ軸方向に
平行な方向における図８矢印Ｅ方向に所定距離だけ離れ
た点（即ち、加工開始点Ｐ１のＸ軸上方）に位置決めす
る。

【００２３】こうして、Ｙ軸可動ツールホルダ１９に装
着された回転工具２０が加工開始点Ｐ１のＸ軸上方に位
置決めされたところで、軸制御部１２は、Ｙ軸可動ツー
ルホルダ１９をＡ軸方向に回転させない状態で回転工具
２０のみを軸心ＣＴ２を中心として矢印Ｋ方向に、前記
出力された加工データＤＡＴの内、第４加工ステップＳ
Ｔ４内の「引数２」の桁に周速度ＤＡＴ１４として格納
された「−３０」に対応した周速度（即ち、自動決定に
よる所定の周速度に対して３０％だけ遅い周速度）で回
転させると共に、駆動モータ１３により刃物台２５を該
回転しつつある回転工具２０と共にＸ軸方向である矢印
Ｄ方向、即ち前記ワーク主軸２４に装着されたワーク１
５の面取り加工面１５ａに接近する方向に所定の切込み
量だけ送り込む。すると、ワーク１５の面取り加工面１
５ａ上の加工開始点Ｐ１において、回転工具２０の直径
に等しい内径を有する丸穴が穿設され、回転工具２０は
その先端が該丸穴に前記切込み量だけ嵌入した形で矢印
Ｋ方向に回転した状態を維持する。

【００２４】こうして、回転工具２０がワーク１５の面
取り加工面１５ａに対してＸ軸方向に所定の切込み量だ
け切込まれて回転している状態で、軸制御部１２は、Ａ
軸とＺ軸の同時２軸制御によりＹ−Ｚ平面に平行な面取
り加工面１５ａ上のキー溝加工動作を行なう。即ち、軸
制御部１２は、前記決定された工具経路に基づいてＡ軸
及びＺ軸のパルス分配を行ない、駆動モータ１６により
Ｙ軸可動ツールホルダ１９をＡ軸方向である矢印Ｍ、Ｎ
方向に適宜回転駆動すると同時に、駆動モータ１４によ
り刃物台２５をＹ軸可動ツールホルダ１９と共にＺ軸方
向である矢印Ｈ、Ｊ方向に適宜移動駆動して、Ｙ軸可動
ツールホルダ１９に装着された回転工具２０のＹ−Ｚ平
面における切削速度が、前記出力された加工データＤＡ
Ｔの内、第４加工ステップＳＴ４内の「引数３」の桁に
送り速度ＤＡＴ１５として格納された「−５０」に対応
した送り速度（即ち、自動決定による所定の送り速度の
半分の送り速度）に等しくなる形で、ワーク１５の面取
り加工面１５ａに対してキー溝３３の荒加工動作を行な
う。すると、前記切込み量に等しい深さで、前記出力さ
れた加工データＤＡＴの内、第１加工ステップＳＴ１内
の「引数３」の桁に加工粗さＤＡＴ３として格納された
「５」に対応した加工粗さで、第２加工ステップＳＴ２
内の「引数４」の桁に仕上げ代ＤＡＴ８として格納され
た「０．１」に対応した仕上げ代を軸及び径方向におい
て残す形で、前記出力された加工データＤＡＴの内、第
３加工ステップＳＴ３内の「引数３」の桁に加工終了点
Ｐ２のＺ座標ＤＡＴ１１として格納された「２５」をＺ
座標とし、第３加工ステップＳＴ３内の「引数４」の桁
に加工終了点Ｐ２のＹ座標ＤＡＴ１２として格納された
「−３５」をＹ座標とする加工終了点Ｐ２、即ち図７に
示すワーク１５の面取り加工面１５ａ上の加工終了点Ｐ
２に至るまで荒加工動作が行なわれ、その結果、第２加
工ステップＳＴ２内の「引数１」の桁に溝幅ＤＡＴ５と
して格納された「３０」に対応した溝幅を有するキー溝
３３が形成される。このような、所定の切込み量毎の切
削動作を、前記出力された加工データＤＡＴの内、第２
加工ステップＳＴ２内の「引数３」の桁に溝深さＤＡＴ
７として格納された「１０」に対応した溝深さに達する
まで繰り返し実行する。すると、ワーク１５の面取り加
工面１５ａ上に、図７及び図８に示すように、第１加工
プロセスＰＣ１で指示された幅Ｗ１及び深さＤ１を有す
るキー溝３３が形成される。

【００２５】こうして、ワーク１５のＹ−Ｚ平面におけ
るキー溝３３の荒加工動作が終了したところで、加工制
御プログラムＣＰＲのステップＳ１１に入り、加工プロ
グラムＰＲＧ中の現在実行中の加工プロセスＰＣ、即ち
第１加工プロセスＰＣ１が荒加工及び仕上げ加工の両方
の加工を指定するモードであるか否かを判定する。即ち
、現在実行中の加工プロセスＰＣ中の第１加工ステップ
ＳＴ１内の「引数１」の桁に格納された加工モードＤＡ
Ｔ１が「２」であるか否かをチェックし、該加工モード
ＤＡＴ１が「２」である場合には、荒加工及び仕上げ加
工の両方の加工を指定するモードであると判定し、前記
加工モードＤＡＴ１が「０」又は「１」である場合には
、荒加工及び仕上げ加工の両方の加工を指定するモード
でないと判定する。当該第１加工プロセスＰＣ１におい
ては、図５に示すように、第１加工ステップＳＴ１内の
「引数１」の桁に加工モードＤＡＴ１として「０」が格
納されていることから、荒加工及び仕上げ加工の両方の
加工を指定するモードではない（荒加工のみを指定する
モードである）と判定される。

【００２６】当該判定の結果、現在実行中の加工プロセ
スＰＣが荒加工及び仕上げ加工の両方の加工を指定する
モードでないと判定された場合には、当該加工プロセス
ＰＣで指示された加工はこの段階で終了する。一方、現
在実行中の加工プロセスＰＣが荒加工及び仕上げ加工の
両方の加工を指定するモードであると判定された場合に
は、当該加工プロセスＰＣに基づく荒加工のみが終了し
た状態となっているので、加工制御プログラムＣＰＲの
ステップＳ１２に入り、当該加工プロセスＰＣを仕上げ
加工モードに変更した後、荒加工用の回転工具２０から
仕上げ加工用の回転工具２０への工具交換動作を行なう
。次いで、加工制御プログラムＣＰＲのステップＳ７に
戻って、仕上げ加工用の切削条件を決定した後、既に述
べたように、ステップＳ８における工具経路の決定動作
及びステップＳ９における機械の初期設定動作を経てス
テップＳ１０に入り、前記決定された切削条件に基づい
てワーク１５の仕上げ加工動作を実行する。

【００２７】こうして、図５に示す加工プログラムＰＲ
Ｇ中の現在実行中の加工プロセスＰＣ、即ち第１加工プ
ロセスＰＣ１で指示された加工が終了したところで、次
の加工プロセスＰＣで指示された加工に移行し、当該加
工が終了したところで、更に次の加工プロセスＰＣで指
示された加工に移行する。このように、各加工プロセス
ＰＣで指示された加工をプロセス番号ＰＣＮに従って順
次実行していくが、加工プログラムＰＲＧ中の「ＰＮＯ
．」の桁にプロセス番号ＰＣＮとして「７」が格納され
た第２加工プロセスＰＣ２で指示された加工（即ち、図
７に示すキー溝３３の仕上げ加工）を実行する際にも、
上述の第１加工プロセスＰＣ１で指示された加工の場合
と同様の手順により行なわれる。

【００２８】即ち、まず図６に示す加工制御プログラム
ＣＰＲのステップＳ１で、加工制御部１０は判定部３２
に対してデータコピー動作の必要性の有無の判定を指令
し、これを受けて判定部３２は、当該第２加工プロセス
ＰＣ２中の判別コードＩＤの正負に基づいて、データコ
ピー動作を行なう必要があるか否かを判定する。当該第
２加工プロセスＰＣ２においては、図５に示すように、
判別コードＩＤとして「−１０００．００４」、即ち負
の数値が格納されていることから、データコピー動作を
行なう必要があると判定され、加工制御部１０に対して
データコピー要求信号ＳＧ２が出力される。

【００２９】該データコピー要求信号ＳＧ２を受けて加
工制御部１０は、加工制御プログラムＣＰＲのステップ
Ｓ２に入り、データコピー実行部３５に対してデータコ
ピー動作の実行を指令する。これを受けてデータコピー
実行部３５は、データコピー動作を実行して完全な加工
プロセスＰＣを作成する。それには、データコピー実行
部３５は、図５に示す加工プログラムＰＲＧ中の加工プ
ロセスＰＣの内、第２加工プロセスＰＣ２内に格納され
た判別コードＩＤである「−１０００．００４」と絶対
値が同じで符号が逆（即ち、正）の数値、即ち「１００
０．００４」が格納された加工プロセスＰＣ、即ち第１
加工プロセスＰＣ１中の加工データＤＡＴの内、両方の
加工プロセスＰＣ（第１加工プロセスＰＣ１及び第２加
工プロセスＰＣ２）で共通となる加工データＤＡＴを第
２加工プロセスＰＣ２中にコピーする。即ち、図５に示
す加工プログラムＰＲＧの第１加工プロセスＰＣ１中に
格納された１６個の加工データＤＡＴの内、図中破線で
包囲した１１個の加工データＤＡＴ、即ち第１加工ステ
ップＳＴ１内の「引数２」及び「引数３」の桁にそれぞ
れ仕上げ箇所ＤＡＴ２及び加工粗さＤＡＴ３として格納
された「３」及び「５」、第２加工ステップＳＴ２内の
「引数１」、「引数２」、「引数３」及び「引数４」の
桁にそれぞれ溝幅ＤＡＴ５、高さＤＡＴ６、溝深さＤＡ
Ｔ７及び仕上げ代ＤＡＴ８として格納された「３０」、
「６０」、「１０」及び「０．１」、第３加工ステップ
ＳＴ３内の「引数１」、「引数２」、「引数３」及び「
引数４」の桁にそれぞれ加工開始点Ｐ１のＺ座標ＤＡＴ
９、加工開始点Ｐ１のＹ座標ＤＡＴ１０、加工終了点Ｐ
２のＺ座標ＤＡＴ１１及び加工終了点Ｐ２のＹ座標ＤＡ
Ｔ１２として格納された「９５」、「５」、「２５」及
び「−３５」並びに第４加工ステップＳＴ４内の「引数
１」の桁にＣ軸ポジションＤＡＴ１３として格納された
「０」を共通データとし、これ等共通データを第２加工
プロセスＰＣ２中のそれぞれ対応する桁に格納する。す
ると、それまで全て「０」であった第２加工プロセスＰ
Ｃ２中の１１個の加工データＤＡＴが、それぞれ上記の
共通データに書き換えられる形で変更される。その結果
、それまで加工データＤＡＴの一部が「０」となってい
て不完全だった第２加工プロセスＰＣ２が、前記共通デ
ータが共有されて適正な加工データＤＡＴが補足された
形で完全なものとなる。なお、変更前の第２加工プロセ
スＰＣ２中の１１個の加工データＤＡＴがどのような数
値であっても（「０」であっても、「０」以外の数値で
あっても）、これ等の数値とは無関係に上記書き換え動
作が行なわれる。

【００３０】こうして、データコピー動作が実行されて
第２加工プロセスＰＣ２が完全なものとなったところで
、加工制御プログラムＣＰＲのステップＳ３に入り、加
工制御部１０は、第２加工プロセスＰＣ２中の「工具」
の桁に格納された工具番号ＴＮ、即ち「３３Ｖ」に対応
した工具データＴＤを工具データメモリ３１から読み出
す。更に、加工制御部１０は、前記工具番号ＴＮ、即ち
「３３Ｖ」に基づく回転工具２０の交換動作を行なって
、工具番号ＴＮが「３３Ｖ」である仕上げ加工用の回転
工具２０、即ちこれから使用する回転工具２０をタレッ
ト１７に装着する。

【００３１】次いで、加工制御部１０は、加工制御プロ
グラムＣＰＲのステップＳ４で、第２加工プロセスＰＣ
２内に格納する形で設定された加工データＤＡＴのチェ
ックを行なった後、加工制御プログラムＣＰＲのステッ
プＳ５に入り、回転工具２０のＸ軸方向における退避位
置を設定し、更に加工制御プログラムＣＰＲのステップ
Ｓ６で、軸制御部１２を介して該設定された退避位置に
前記回転工具２０を位置決めする。

【００３２】こうして、回転工具２０が前記退避位置に
位置決めされたところで、加工制御部１０は、加工制御
プログラムＣＰＲのステップＳ７に入り、第２加工プロ
セスＰＣ２内に格納された加工データＤＡＴに基づいて
切削条件を決定した後、加工制御プログラムＣＰＲのス
テップＳ８に入り、第２加工プロセスＰＣ２内の加工デ
ータＤＡＴ及び前記読み出された工具データＴＤ、即ち
これから行なう加工で使用する回転工具２０（即ち、工
具番号ＴＮが「３３Ｖ」の仕上げ加工用の回転工具２０
）に関する工具データＴＤに基づいて、当該加工におけ
る回転工具２０の工具経路を演算決定する。この際にも
、工具経路は、刃物台２５をＺ軸方向である矢印Ｈ、Ｊ
方向に移動させると共に、Ｙ軸可動ツールホルダ１９を
Ａ軸方向である矢印Ｍ、Ｎ方向に回転させることにより
合成される工具経路として演算され、従って当該工具経
路の演算動作は、従来の３軸（Ｚ軸、Ｘ軸及びＣ軸）制
御による加工の際の工具経路の演算動作と比べて、制御
軸が１つ少ない分だけ簡単かつ迅速に実行される。次い
で、加工制御部１０は、加工制御プログラムＣＰＲのス
テップＳ９で、機械の初期設定、即ちＹ軸加工モードの
設定を行なう。

【００３３】こうして、機械の初期設定が行なわれたと
ころで、加工制御部１０は、加工制御プログラムＣＰＲ
のステップＳ１０に入り、上述の手順と同様にして、第
２加工プロセスＰＣ２で指示されたワーク１５の面取り
加工面１５ａにおけるキー溝加工動作（仕上げ加工動作
）を実行する。この際、第２加工プロセスＰＣ２は、既
に述べたように、適正な加工データＤＡＴが前述のデー
タコピー動作により補足された形で完全なものとなって
いるので、当該第２加工プロセスＰＣ２で指示された加
工は、加工プログラムＰＲＧの作成時に作業者が加工デ
ータＤＡＴの入力動作を一部省略したにも拘らず、適正
に行なわれることとなる。

【００３４】こうして、図５に示す加工プログラムＰＲ
Ｇ中の全ての加工プロセスＰＣで指示された加工が終了
したところで、当該加工プログラムＰＲＧに基づく略円
柱状のワーク１５の面取り加工面１５ａにおけるキー溝
３３等の加工が完了する。

【００３５】なお、作業者が一度入力した加工データＤ
ＡＴは、既に述べたように、加工プログラムＰＲＧとし
て加工プログラムメモリ９に格納されて保存されるので
、同一の加工を行なう際には、加工データＤＡＴの入力
動作を繰り返す必要がないのは勿論である。また、ワー
ク１５の加工形状を変更する場合には、加工プログラム
ＰＲＧ中の加工データＤＡＴを適宜変更する必要がある
が、上述したように、加工プログラムＰＲＧが加工プロ
グラムメモリ９に格納された後、各加工プロセスＰＣの
実行に際して、該加工プロセスＰＣ中の判別コードＩＤ
に基づいて必要なデータコピー動作が実行されるので、
共通データとなる加工データＤＡＴが格納された１個の
加工プロセスＰＣにおける変更動作のみを実行するだけ
で、所望の加工を行なうことが可能となる。例えば、図
５に示す加工プログラムＰＲＧにおいては、既に述べた
ように、第１加工プロセスＰＣ１でワーク１５の面取り
加工面１５ａにおけるキー溝３３の荒加工を行なうよう
に指示されていると共に、第２加工プロセスＰＣ２で同
じキー溝３３の仕上げ加工を行なうように指示されてい
るので、キー溝３３の加工形状を変更する場合には、第
１加工プロセスＰＣ１中に格納された加工データＤＡＴ
を変更すると共に、第２加工プロセスＰＣ２中に格納さ
れた加工データＤＡＴを変更する必要がある。しかし、
こうした場合には、第１加工プロセスＰＣ１中に格納さ
れた加工データＤＡＴを変更すれば、第２加工プロセス
ＰＣ２は、その実行に際して、前記変更された加工デー
タＤＡＴがコピーされる形でデータ変更動作が行なわれ
ることから、第２加工プロセスＰＣ２中に格納された加
工データＤＡＴの変更動作を作業者が実行する必要はな
い。従って、キー溝３３の加工形状の変更に伴なう加工
データＤＡＴの変更動作を効率的に実施することが可能
となる。

【００３６】なお、上述の実施例においては、刃物台２
５を矢印Ｈ、Ｊ方向に移動駆動することによりＺ軸制御
を行なったが、逆に、ワークチャック２１に把持された
ワーク１５を矢印Ｊ、Ｈ方向に移動駆動することにより
Ｚ軸制御を行なうことも可能である。このことはＸ軸制
御についても同様である。即ち、本発明は、刃物台２５
とワーク１５を相対的にＺ軸方向及びＸ軸方向に接近離
反させることが出来る限り、刃物台２５とワーク１５の
どちらを移動駆動してもよく、また両方を移動駆動する
ことも可能である。

【００３７】また、上述の実施例においては、ワーク１
５の面取り加工面１５ａをＸ軸方向（即ち、回転工具２
０の軸心ＣＴ２方向）に対して直交させることにより、
図８に示すように、キー溝３３の底面３３ａがワーク１
５の面取り加工面１５ａに対して平行に形成されるキー
溝加工を行なった場合について説明したが、図５に示す
加工プログラムＰＲＧ中の加工プロセスＰＣ内にＣ軸ポ
ジションＤＡＴ１３として適宜な数値（例えば、「１５
」）を格納することにより、ワーク１５の面取り加工面
１５ａをＸ軸方向に対して任意の角度（例えば、７５°
）で交差させて、キー溝３３の底面３３ａがワーク１５
の面取り加工面１５ａに対して任意の角度（例えば、１
５°）を形成する形でキー溝加工を行なうことが可能で
ある。

【００３８】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
フレーム２２等の機体を有し、前記機体に、ワーク１５
を該ワーク１５の軸心ＣＴ６等のワーク軸心を第１の方
向（例えば、図１矢印Ｈ、Ｊ方向）に向けた形で保持し
得るワークチャック２１等のワーク保持手段を当該ワー
ク軸心を中心として第２の方向（例えば、図１矢印Ｑ、
Ｒ方向）に回転位置決め自在に設け、刃物台２５等の工
具保持手段を前記ワーク保持手段に対して前記第１の方
向及び該第１の方向に直角な第３の方向（例えば、図１
矢印Ｄ、Ｅ方向）に相対的に移動自在に設け、前記工具
保持手段に、回転工具２０を工具保持軸ＣＴ５を中心と
して回転自在に保持し得るツールホルダ係合保持部１７
ａを設け、前記ツールホルダ係合保持部に、前記工具保
持軸ＣＴ５に対して所定のオフセット量ＯＦＴ１だけ偏
心した軸心ＣＴ２等の工具軸心を中心として回転自在に
装着された回転工具２０を有するＹ軸可動ツールホルダ
１９等の偏心工具を、前記第３の方向に直角な平面内で
前記回転工具２０の前記工具保持軸ＣＴ５に対する位置
を可変し得るように前記工具保持軸ＣＴ５を中心として
第４の方向（例えば、図４矢印Ｍ、Ｎ方向）に回転自在
に装着した旋盤１において、軸心ＣＴ６等のワーク軸心
に対して平行な面取り加工面１５ａ等の加工面の形成さ
れたワーク１５に関する高さＤＡＴ６等の加工面位置デ
ータ及びＣ軸ポジションＤＡＴ１３等の割り出しデータ
並びに当該ワーク１５の加工面に対して形成すべきキー
溝３３等の溝に関する溝幅ＤＡＴ５、溝深さＤＡＴ７、
加工開始点のＺ座標ＤＡＴ９、加工開始点のＹ座標ＤＡ
Ｔ１０、加工終了点のＺ座標ＤＡＴ１１、加工終了点の
Ｙ座標ＤＡＴ１２等の溝形状データを格納する加工プロ
グラムメモリ９等のメモリ手段を設け、前記メモリ手段
に格納された割り出しデータに基づいて、前記ワーク保
持手段に装着された際の前記ワーク１５の加工面が前記
第３の方向に対して所定角度（例えば、直角）をなすよ
うに当該ワーク保持手段を当該ワーク１５のワーク軸心
を中心として前記第２の方向に回転位置決めする駆動モ
ータ２９等の第１の駆動手段を設け、前記メモリ手段に
格納された加工面位置データ及び溝形状データに基づい
て、前記ワーク１５の加工面上の加工開始点Ｐ１及び加
工終了点Ｐ２を決定すると共に、前記偏心工具の回転工
具２０の当該加工開始点Ｐ１から当該加工終了点Ｐ２へ
の工具経路を、前記工具保持手段を前記ワーク１５に対
して前記第１の方向に相対的に移動させると共に、前記
偏心工具を前記工具保持軸ＣＴ５を中心として前記第４
の方向に回転させることにより合成される工具経路とし
て演算する加工制御部１０等の工具経路演算手段を設け
、前記工具保持手段を前記ワーク１５に対して前記第１
の方向及び前記第３の方向に相対的に移動させると共に
、前記偏心工具を前記工具保持軸ＣＴ５を中心として前
記第４の方向に回転させることにより、前記偏心工具の
回転工具２０を、前記加工開始点Ｐ１に位置決めした後
、前記工具経路演算手段により演算された工具経路に基
づいて移動駆動する駆動モータ１３、１４、１６等の第
２の駆動手段を設けて構成したので、ワーク１５の加工
面に対する溝加工に際して、メモリ手段に格納された割
り出しデータに基づいて、加工すべきワーク１５の加工
面を第３の方向に対して所定の角度を形成する形で位置
決めした後、メモリ手段に格納された加工面位置データ
及び溝形状データに基づいて、回転工具２０の工具経路
を演算決定し、該決定された工具経路に基づいて、前記
ワーク１５の加工面に対して、回転工具２０を工具保持
軸ＣＴ５を中心として第４の方向に回転駆動しつつ第１
の方向に移動駆動することにより、溝加工動作を実行す
ることが出来る。この際、工具経路の演算に際しては、
第４の方向におけるＡ軸等と第１の方向におけるＺ軸等
の２つの制御軸のみを考慮すればよいので、Ｚ軸、Ｘ軸
及びＣ軸の３つの制御軸の合成による従来のキー溝加工
の場合と比較して、工具経路の演算動作を簡単かつ迅速
に実行することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による旋盤における加工制御装置の一実
施例が装着された旋盤の一例を示す透視斜視図である。

【図２】図１に示す旋盤の制御ブロック図である。

【図３】図１に示す旋盤のＹ軸可動ツールホルダ部分の
拡大図である。

【図４】図３に示すＹ軸可動ツールホルダのＩＶ−ＩＶ
線による断面図である。

【図５】加工プログラムの一例を示す図である。

【図６】加工制御プログラムの一例を示すフローチャー
トである。

【図７】図１に示す旋盤を用いて加工されたワークの一
例を示す斜視図である。

【図８】図７に示すワークのＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線によ
る断面図である。

【符号の説明】

１……旋盤９……メモリ手段（加工プログラムメモリ）１０……工
具経路演算手段（加工制御部）１３……第２の駆動手段
（駆動モータ）１４……第２の駆動手段（駆動モータ）
１５……ワーク１５ａ……加工面（面取り加工面）１６……第２の駆動手段（駆動モータ）１７ａ……ツー
ルホルダ係合保持部１９……偏心工具（Ｙ軸可動ツールホルダ）２０……回
転工具２１……ワーク保持手段（ワークチャック）２２……機
体（フレーム）２５……工具保持手段（刃物台）２９……第１の駆動手段（駆動モータ）３３……溝（キ
ー溝）ＣＴ２……工具軸心（回転工具の軸心）ＣＴ５……工具
保持軸ＣＴ６……ワーク軸心（ワークの軸心）ＤＡＴ５……溝
形状データ（溝幅）ＤＡＴ６……加工面位置データ（高さ）ＤＡＴ７……溝
形状データ（溝深さ）ＤＡＴ９……溝形状データ（加工開始点のＺ座標）ＤＡ
Ｔ１０……溝形状データ（加工開始点のＹ座標）ＤＡＴ
１１……溝形状データ（加工終了点のＺ座標）ＤＡＴ１
２……溝形状データ（加工終了点のＹ座標）ＤＡＴ１３
……割り出しデータ（Ｃ軸ポジション）ＯＦＴ１……オ
フセット量Ｐ１……加工開始点Ｐ２……加工終了点

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】　　機体を有し、前記機体に、ワーク軸心
に対して平行な加工面の形成されたワークを該ワークの
ワーク軸心を第１の方向に向けた形で保持し得るワーク
保持手段を当該ワーク軸心を中心として第２の方向に回
転位置決め自在に設け、工具保持手段を前記ワーク保持
手段に対して前記第１の方向及び該第１の方向に直角な
第３の方向に相対的に移動自在に設け、前記工具保持手
段に、回転工具を工具保持軸を中心として回転自在に保
持し得るツールホルダ係合保持部を設け、前記ツールホ
ルダ係合保持部に、前記工具保持軸に対して所定のオフ
セット量だけ偏心した工具軸心を中心として回転自在に
装着された回転工具を有する偏心工具を、前記第３の方
向に直角な平面内で前記回転工具の前記工具保持軸に対
する位置を可変し得るように前記工具保持軸を中心とし
て第４の方向に回転自在に装着した旋盤において、ワー
ク軸心に対して平行な加工面の形成されたワークに関す
る加工面位置データ及び割り出しデータ並びに当該ワー
クの加工面に対して形成すべき溝に関する溝形状データ
を格納するメモリ手段を設け、前記メモリ手段に格納さ
れた割り出しデータに基づいて、前記ワーク保持手段に
装着された際の前記ワークの加工面が前記第３の方向に
対して所定角度をなすように当該ワーク保持手段を当該
ワークのワーク軸心を中心として前記第２の方向に回転
位置決めする第１の駆動手段を設け、前記メモリ手段に
格納された加工面位置データ及び溝形状データに基づい
て、前記ワークの加工面上の加工開始点及び加工終了点
を決定すると共に、前記偏心工具の回転工具の当該加工
開始点から当該加工終了点への工具経路を、前記工具保
持手段を前記ワークに対して前記第１の方向に相対的に
移動させると共に、前記偏心工具を前記工具保持軸を中
心として前記第４の方向に回転させることにより合成さ
れる工具経路として演算する工具経路演算手段を設け、
前記工具保持手段を前記ワークに対して前記第１の方向
及び前記第３の方向に相対的に移動させると共に、前記
偏心工具を前記工具保持軸を中心として前記第４の方向
に回転させることにより、前記偏心工具の回転工具を、
前記加工開始点に位置決めした後、前記工具経路演算手
段により演算された工具経路に基づいて移動駆動する第
２の駆動手段を設けて構成した旋盤における加工制御装
置。