JPH04304347A - めっき表面性状およびめっき密着性に優れたＺｎ系溶融めっき熱延鋼板の製造方法 - Google Patents
めっき表面性状およびめっき密着性に優れたＺｎ系溶融めっき熱延鋼板の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は熱延鋼板にＺｎ系溶融め
っきを施した鋼板の製造方法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】一般にＺｎ系溶融めっき熱延鋼板は熱間
圧延終了後、コイル状に巻取られ、１００℃未満に長時
間かけて自然冷却された後、酸洗ラインにおいて８０℃
程度でデスケーリングされ、さらにその後、溶融めっき
ラインで処理される。なお、Ｚｎ系溶融めっき冷延鋼板
の場合は酸洗と溶融めっきの間に冷間圧延が行われる。 また、溶融めっきラインとしては、酸化性雰囲気ガス中
で７００〜８００℃程度に加熱し、酸洗工程およびその
後の搬送時に鋼板表面に付着したスマット等と呼ばれる
異物（Ｆｅ酸化物、Ｆｅ＋珪酸塩等）、油脂等の表面汚
物を燃焼除去させ、さらに水素雰囲気ガス中で還元する
ことにより、めっき密着性に必要な表面清浄性を確保し
、その後非酸化性もしくは還元性雰囲気中でめっき浴温
近傍まで冷却して溶融めっきするいわゆるゼンジマー法
、あるいは水素雰囲気ガス中で７００〜８００℃程度に
加熱し、酸洗工程およびその後の搬送時に鋼板表面に付
着したスマット等と呼ばれる異物（Ｆｅ酸化物、Ｆｅ＋
珪酸塩等）、油脂等の表面汚物を除去し、めっき密着性
に必要な表面清浄性を確保し、その後非酸化性もしくは
還元性雰囲気中でめっき浴温近傍まで冷却して溶融めっ
きするいわゆる無酸化炉法が採用されている。 【０００３】Ｚｎ系溶融めっき熱延鋼板の場合、冷間圧
延をめっき前に行わないため、材質調整を目的とした７
００〜８００℃程度の再結晶焼鈍を行う必要はないが、
酸洗工程およびその後の搬送時に鋼板表面に付着したス
マット等と呼ばれる異物（Ｆｅ酸化物、Ｆｅ＋珪酸塩等
）、油脂等の表面汚物を燃焼、還元により除去し、めっ
き密着性に必要な表面清浄性を確保するため、７００〜
８００℃程度への加熱が避けられないのである。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかるにめっき密着性
に必要な表面清浄性を確保するために、１００℃未満の
低温から７００〜８００℃程度の高温まで加熱すること
は膨大なエネルギー・長大な加熱炉を必要とするため、
操業コスト負担が大きい。さらに、その後、両者の中間
的温度であるめっき浴温（５００℃程度）近傍まで冷却
することは熱エネルギーの多大な損失である。さらに高
温の水素雰囲気中では鋼板に水素が吸蔵され、めっき後
、この水素が鋼板とめっきの界面に放出され、めっき表
面にふくれ状の欠陥を誘起するという欠点がある。また
、高温に加熱されると変態組織の焼き戻し、析出物の再
固溶、粒成長等が短時間で起こり、鋼板材質の劣化、変
動をきたすという欠点がある。以上の問題を解決する方
法として、例えばめっき前処理としてＮｉまたはＮｉ系
合金を被覆する方法（特開昭６１−４４１６８号公報）
が開示されているが、加熱温度の低減は可能なものの、
前処理温度が１５０℃以下であるため、一旦コイルを冷
却する必要があり、巻取り後の所要日数を短縮できない
ばかりか、コイルの保有熱を利用することが出来ず、依
然としてエネルギー損失はまぬがれず、さらに前処理工
程数増のため、操業コストが増大する。また、めっき表
面のふくれ状欠陥（外観の劣化のみならず、耐剥離性、
耐食性の劣化につながる）を避けるため、加熱温度を６
００〜７２０℃に低減する方法（特開昭５２−９５５４
３号公報）が開示されているが、酸による洗浄のため、
鋼板温度は一旦１００℃未満に低下するため、巻取り後
の所要日数を短縮できないばかりか、コイルの保有熱を
利用することはできず、６００〜７２０℃の加熱温度で
は依然として膨大なエネルギー・長大な加熱炉を必要と
するため、操業コスト低減効果は小さく、さらに変態組
織の焼き戻し、析出物の再固溶、粒成長等は依然として
起こるため、鋼板材質の劣化、変動を回避することはで
きない。 【０００５】 【課題を解決するための手段】本発明はコイルの保有熱
を利用し、連続的にドライデスケーリング、温度調整、
溶融めっきを行い、かつ、少なくともドライデスケーリ
ング完了以降は非酸化性もしくは還元性に雰囲気調整す
ることにより、鋼板の温度調整に要する熱エネルギー・
設備を極小化し、巻取り以降の所要時間を短縮し、操業
コストを低減するとともに、良好なめっき密着性を維持
しつつ、めっき表面のふくれ状欠陥、腰折れ、鋼板材質
の劣化、変動を回避することを可能とする製造方法であ
る。 【０００６】 【作用】以下、本発明について詳細に説明する。 【０００７】（１）鋼板化学成分 本発明において、鋼板化学成分は特に限定されるもので
はなく、必要とされる加工特性・用途に応じて適宜選択
が可能であるが、例えば、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ａｌを基本
成分とする低炭素系軟鋼、さらに上記基本成分にＮｂ、
Ｔｉ、Ｃｒ、Ｐを添加した高張力鋼の適用が可能である
。 【０００８】（２）圧延素材 本発明において、圧延素材は特に限定されるものではな
いが、例えば通常の連続鋳造スラブ、薄肉の連続鋳造ス
ラブが適用できる。また、いわゆるダイレクト・ローリ
ング（ＤＲ）法の適用も可能である。 【０００９】（３）熱間圧延条件 本発明において、限定されるべき熱間圧延条件は巻取り
温度の下限である。巻取り温度の上限およびその他条件
（例えば、加熱温度、熱間圧延圧下率、ホットランテー
ブルでの冷却条件）は必要とされる加工特性・用途に応
じて適宜選択が可能である。 【００１０】以下に巻取り温度の下限の限定理由につい
て述べる。巻取り温度が３５０℃未満では、巻戻し時に
腰折れと称される歪模様が発生し、めっき後の外観品位
を害するとともに、コイルの保有熱の有効利用ができな
くなり、エネルギー損失を生ずるため、めっき前の４０
０〜６００℃への温度調整に要する設備が長大となり、
設備コストの低減効果を享受できない。さらに３５０℃
未満で巻き取った場合にはめっき前の４００〜６００℃
への温度調整により、変態組織の焼き戻し等に起因する
鋼板材質の劣化、変動を生じうるため、３５０℃以上と
する。なお、後工程のデスケーリング効率を高めるため
、スケール厚を薄くする工程条件を採用することも可能
である。例えば、Ａｒ、Ｎ２ 等の不活性雰囲気中での
圧延、スケール生成抑制作用を有する溶媒を含む冷却水
での圧延スタンド間、ホットランテーブル上での冷却、
巻取ったコイルのＮ２ シール雰囲気ＢＯＸ内での冷却
などの採用が可能である。 【００１１】（４）デスケーリング条件デスケーリング
は酸液を使用しないドライデスケーリングに限定される
。これにより酸洗工程に起因する鋼板表面に付着したス
マット等と呼ばれる異物（Ｆｅ酸化物、Ｆｅ＋珪酸塩等
）の発生が避けられるため、異物を加熱燃焼除去させる
ことなく、めっき密着性に必要な表面清浄性を確保する
ことが可能となる。具体的なドライデスケーリングの方
法としては真空アーク（１０−１〜１０−６Ｔｏｒｒ）
、プラズマ、反応（還元）、磁性研磨（数＋ミクロン〜
数百ミクロンの磁性粉を使用）、ショットブラスト、サ
ンドブラスト、グリッドブラスト、ワイヤーブラシ、グ
ラインダーなどを単独ないしは組合わせて利用すること
ができる。 【００１２】なお、ドライデスケーリングにより得られ
ためっき密着性に必要な表面清浄性を維持するため、少
なくともドライデスケーリング完了後はアルゴン、窒素
等の不活性ガス雰囲気、不活性ガスと水素の混合雰囲気
、水素雰囲気等の非酸化性もしくは還元性雰囲気に維持
する必要がある。非酸化性もしくは還元性雰囲気中でド
ライデスケーリングを実施してもよいことはいうまでも
ない。 【００１３】特にＳｉ等を多量に含有する難めっき材に
対しては還元性雰囲気を採用することが望ましい。 【００１４】また、ドライデスケーリングは３５０℃以
上で実施しなければならない。以下にその限定理由を述
べる。 【００１５】ドライデスケーリング温度が３５０℃未満
では通板時の曲げ曲げ戻し等に伴う鋼板の変形により腰
折れと称される歪模様が発生し、外観品位を害する。ま
た、腰折れに伴うスケールの噛み込みによりデスケーリ
ング性が劣化する。さらに、コイルの保有熱の有効利用
ができなくなり、エネルギー損失を生ずるため、４００
〜６００℃へのめっき前の板温調整に要する設備が長大
となり、設備コストの低減効果を享受できない。 【００１６】（５）ドライデスケーリング後の工程条件
ドライデスケーリングにより得られためっき密着性に必
要な表面清浄性を維持するため、ドライデスケーリング
後、連続的に非酸化性もしくは還元性雰囲気中で４００
〜６００℃めっき前板温調整を行い、溶融めっきを行う
。特にＳｉ等を多量に含有する難めっき材に対しては還
元性雰囲気を採用することが望ましい。以下にめっき前
板温の限定理由を述べる。４００℃未満ではいわゆる「
ぬれ性」が確保できず、不めっきないしはめっき密着性
の劣化を生ずる。さらに３５０℃未満では通板時の曲げ
曲げ戻し等に伴う鋼板の変形により腰折れと称される歪
模様が発生し、外観品位を害する恐れもででくる。一方
、６００℃を越えると、変態組織の焼き戻し、析出物の
再固溶、粒成長等に起因する鋼板材質の劣化、変動が生
ずるとともに、還元雰囲気中の水素が鋼板中へ吸蔵され
やすくなり、めっき表面のふくれ状欠陥を生じやすくな
る。さらにＺｎとＦｅの合金化反応が過度に進行し、Γ
相等の脆いめっき層が出現し、めっき密着性を劣化させ
る。また、温度調整に要するエネルギーコスト・設備コ
ストの観点からも６００℃を越えると損失が多大となる
。また、本製造法によれば熱間圧延工程にて材質が造り
込まれているため、材質調整のための再結晶焼鈍の必要
がないことはいうまでもない。 【００１７】さらにめっき完了後、必要とされる特性・
用途に応じてスキンパス、クロメート処理、ボンデ処理
、塗装などの種々の後処理を適宜選択することが可能で
ある。 【００１８】 【実施例】表１に示す化学成分を有する鋼片を連続鋳造
により製造し、表２に示す熱延条件でコイルを製造し、
以下に示す条件でドライデスケーリング、溶融めっきを
行った。 【００１９】 【表１】 【００２０】 【表２】 【００２１】（１）実施例その１ 表１および表２に示した条件で製造されたコイルを用い
て真空アークによるドライデスケーリング、溶融めっき
を行い、めっき密着性をＤＵＰＯＮＴ衝撃試験機で、め
っき表面のふくれ状欠陥および腰折れを目視で、材質劣
化を引張試験で評価した。なお、評価はめっき後、３０
日経過してから実施した。結果を表３に示す。鋼記号Ａ
〜Ｅの種々の成分系に対し、優れためっき密着性を示し
、ふくれ状欠陥・腰折れ・材質劣化もみとめられず、良
好なめっき製品が得られた。 【００２２】さらに裸耐食性、塗装耐食性を塩水噴霧試
験で、化成処理性を化成皮膜付着量で、塗装密着性をエ
リクセン試験で評価したが、いずれの特性も良好であっ
た。 【００２３】 【表３】 めっき浴温：４７０℃、めっき前板温：４８０℃めっき
浴成分：Ｚｎ−０．２％Ａｌ 雰囲気：８０％Ｎ２ −２０％Ｈ２ めっき付着量：１９０ｇ／ｍ２ ドライデスケーリング温度：３５０℃ 【００２４】（２）実施例その２ 表１および表２に示した条件で製造されたコイルを用い
て磁性研磨と還元の併用によるドライデスケーリング、
溶融めっきを行い、めっき密着性をＤＵＰＯＮＴ衝撃試
験機で、めっき表面のふくれ状欠陥および腰折れを目視
で、材質劣化を引張試験で評価した。なお、評価はめっ
き後、３０日経過してから実施した。結果を表４に示す
。Ｎｏ．３はドライデスケーリング温度が低すぎるため
、コイル巻戻し時に腰折れが発生した。Ｎｏ．４はめっ
き前板温が高すぎるため、ふくれ状欠陥が発生し、材質
劣化を生じた。さらにＺｎとＦｅの合金化が過度に進行
したため、めっき密着性も劣化を生じた。Ｎｏ．６はめ
っき前板温が低すぎるため、めっき密着性が劣化し、不
めっき部を生じた。Ｎｏ．７は巻取り温度が低すぎ、適
切なデスケーリング温度が確保できず、腰折れが発生し
、材質劣化を生じた。Ｎｏ．１とＮｏ．２とＮｏ．５は
本発明の条件を満たしており、優れためっき密着性を示
し、ふくれ状欠陥・腰折れ・材質劣化もみとめられず、
良好なめっき製品が得られた。（凡例は表３に同じ） 【００２５】 【表４】 めっき浴温：４７０℃、めっき浴成分：Ｚｎ−０．１０
％Ａｌ 雰囲気：２０％Ｎ２ −８０％Ｈ２ 、めっき付着量：
９０ｇ／ｍ２ 【００２６】（３）実施例その３ 表１および表２に示した条件で製造されたコイルを用い
て真空アークによるドライデスケーリング、溶融めっき
を行い、めっき密着性をＤＵＰＯＮＴ衝撃試験機で、め
っき表面のふくれ状欠陥および腰折れを目視で、材質劣
化を引張試験で評価した。なお、評価はめっき後、３０
日経過してから実施した。結果を表５に示す。各種浴成
分に対し、優れためっき密着性を示し、ふくれ状欠陥・
腰折れ・材質劣化もみとめられず、良好なめっき製品が
得られた。（凡例は表３に同じ） 【００２７】 【表５】 鋼記号：Ｂ デスケーリング温度：６００℃ 雰囲気：１００％Ｎ２ めっき付着量：１５０ｇ／ｍ２ 【００２８】（４）実施例その４ 図１に本発明の製造設備の例を示す。 【００２９】 【発明の効果】本発明により、Ｚｎ系溶融めっき熱延鋼
板製造に要する熱エネルギー・設備を極小化し、巻取り
以降の所要日数を短縮し、操業コストを低減しつつ、良
好なめっき密着性の維持とめっき表面のふくれ状欠陥・
腰折れ、鋼板材質の劣化、変動の回避が可能となり、産
業上、その効果は極めて大きい。
っきを施した鋼板の製造方法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】一般にＺｎ系溶融めっき熱延鋼板は熱間
圧延終了後、コイル状に巻取られ、１００℃未満に長時
間かけて自然冷却された後、酸洗ラインにおいて８０℃
程度でデスケーリングされ、さらにその後、溶融めっき
ラインで処理される。なお、Ｚｎ系溶融めっき冷延鋼板
の場合は酸洗と溶融めっきの間に冷間圧延が行われる。 また、溶融めっきラインとしては、酸化性雰囲気ガス中
で７００〜８００℃程度に加熱し、酸洗工程およびその
後の搬送時に鋼板表面に付着したスマット等と呼ばれる
異物（Ｆｅ酸化物、Ｆｅ＋珪酸塩等）、油脂等の表面汚
物を燃焼除去させ、さらに水素雰囲気ガス中で還元する
ことにより、めっき密着性に必要な表面清浄性を確保し
、その後非酸化性もしくは還元性雰囲気中でめっき浴温
近傍まで冷却して溶融めっきするいわゆるゼンジマー法
、あるいは水素雰囲気ガス中で７００〜８００℃程度に
加熱し、酸洗工程およびその後の搬送時に鋼板表面に付
着したスマット等と呼ばれる異物（Ｆｅ酸化物、Ｆｅ＋
珪酸塩等）、油脂等の表面汚物を除去し、めっき密着性
に必要な表面清浄性を確保し、その後非酸化性もしくは
還元性雰囲気中でめっき浴温近傍まで冷却して溶融めっ
きするいわゆる無酸化炉法が採用されている。 【０００３】Ｚｎ系溶融めっき熱延鋼板の場合、冷間圧
延をめっき前に行わないため、材質調整を目的とした７
００〜８００℃程度の再結晶焼鈍を行う必要はないが、
酸洗工程およびその後の搬送時に鋼板表面に付着したス
マット等と呼ばれる異物（Ｆｅ酸化物、Ｆｅ＋珪酸塩等
）、油脂等の表面汚物を燃焼、還元により除去し、めっ
き密着性に必要な表面清浄性を確保するため、７００〜
８００℃程度への加熱が避けられないのである。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかるにめっき密着性
に必要な表面清浄性を確保するために、１００℃未満の
低温から７００〜８００℃程度の高温まで加熱すること
は膨大なエネルギー・長大な加熱炉を必要とするため、
操業コスト負担が大きい。さらに、その後、両者の中間
的温度であるめっき浴温（５００℃程度）近傍まで冷却
することは熱エネルギーの多大な損失である。さらに高
温の水素雰囲気中では鋼板に水素が吸蔵され、めっき後
、この水素が鋼板とめっきの界面に放出され、めっき表
面にふくれ状の欠陥を誘起するという欠点がある。また
、高温に加熱されると変態組織の焼き戻し、析出物の再
固溶、粒成長等が短時間で起こり、鋼板材質の劣化、変
動をきたすという欠点がある。以上の問題を解決する方
法として、例えばめっき前処理としてＮｉまたはＮｉ系
合金を被覆する方法（特開昭６１−４４１６８号公報）
が開示されているが、加熱温度の低減は可能なものの、
前処理温度が１５０℃以下であるため、一旦コイルを冷
却する必要があり、巻取り後の所要日数を短縮できない
ばかりか、コイルの保有熱を利用することが出来ず、依
然としてエネルギー損失はまぬがれず、さらに前処理工
程数増のため、操業コストが増大する。また、めっき表
面のふくれ状欠陥（外観の劣化のみならず、耐剥離性、
耐食性の劣化につながる）を避けるため、加熱温度を６
００〜７２０℃に低減する方法（特開昭５２−９５５４
３号公報）が開示されているが、酸による洗浄のため、
鋼板温度は一旦１００℃未満に低下するため、巻取り後
の所要日数を短縮できないばかりか、コイルの保有熱を
利用することはできず、６００〜７２０℃の加熱温度で
は依然として膨大なエネルギー・長大な加熱炉を必要と
するため、操業コスト低減効果は小さく、さらに変態組
織の焼き戻し、析出物の再固溶、粒成長等は依然として
起こるため、鋼板材質の劣化、変動を回避することはで
きない。 【０００５】 【課題を解決するための手段】本発明はコイルの保有熱
を利用し、連続的にドライデスケーリング、温度調整、
溶融めっきを行い、かつ、少なくともドライデスケーリ
ング完了以降は非酸化性もしくは還元性に雰囲気調整す
ることにより、鋼板の温度調整に要する熱エネルギー・
設備を極小化し、巻取り以降の所要時間を短縮し、操業
コストを低減するとともに、良好なめっき密着性を維持
しつつ、めっき表面のふくれ状欠陥、腰折れ、鋼板材質
の劣化、変動を回避することを可能とする製造方法であ
る。 【０００６】 【作用】以下、本発明について詳細に説明する。 【０００７】（１）鋼板化学成分 本発明において、鋼板化学成分は特に限定されるもので
はなく、必要とされる加工特性・用途に応じて適宜選択
が可能であるが、例えば、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ａｌを基本
成分とする低炭素系軟鋼、さらに上記基本成分にＮｂ、
Ｔｉ、Ｃｒ、Ｐを添加した高張力鋼の適用が可能である
。 【０００８】（２）圧延素材 本発明において、圧延素材は特に限定されるものではな
いが、例えば通常の連続鋳造スラブ、薄肉の連続鋳造ス
ラブが適用できる。また、いわゆるダイレクト・ローリ
ング（ＤＲ）法の適用も可能である。 【０００９】（３）熱間圧延条件 本発明において、限定されるべき熱間圧延条件は巻取り
温度の下限である。巻取り温度の上限およびその他条件
（例えば、加熱温度、熱間圧延圧下率、ホットランテー
ブルでの冷却条件）は必要とされる加工特性・用途に応
じて適宜選択が可能である。 【００１０】以下に巻取り温度の下限の限定理由につい
て述べる。巻取り温度が３５０℃未満では、巻戻し時に
腰折れと称される歪模様が発生し、めっき後の外観品位
を害するとともに、コイルの保有熱の有効利用ができな
くなり、エネルギー損失を生ずるため、めっき前の４０
０〜６００℃への温度調整に要する設備が長大となり、
設備コストの低減効果を享受できない。さらに３５０℃
未満で巻き取った場合にはめっき前の４００〜６００℃
への温度調整により、変態組織の焼き戻し等に起因する
鋼板材質の劣化、変動を生じうるため、３５０℃以上と
する。なお、後工程のデスケーリング効率を高めるため
、スケール厚を薄くする工程条件を採用することも可能
である。例えば、Ａｒ、Ｎ２ 等の不活性雰囲気中での
圧延、スケール生成抑制作用を有する溶媒を含む冷却水
での圧延スタンド間、ホットランテーブル上での冷却、
巻取ったコイルのＮ２ シール雰囲気ＢＯＸ内での冷却
などの採用が可能である。 【００１１】（４）デスケーリング条件デスケーリング
は酸液を使用しないドライデスケーリングに限定される
。これにより酸洗工程に起因する鋼板表面に付着したス
マット等と呼ばれる異物（Ｆｅ酸化物、Ｆｅ＋珪酸塩等
）の発生が避けられるため、異物を加熱燃焼除去させる
ことなく、めっき密着性に必要な表面清浄性を確保する
ことが可能となる。具体的なドライデスケーリングの方
法としては真空アーク（１０−１〜１０−６Ｔｏｒｒ）
、プラズマ、反応（還元）、磁性研磨（数＋ミクロン〜
数百ミクロンの磁性粉を使用）、ショットブラスト、サ
ンドブラスト、グリッドブラスト、ワイヤーブラシ、グ
ラインダーなどを単独ないしは組合わせて利用すること
ができる。 【００１２】なお、ドライデスケーリングにより得られ
ためっき密着性に必要な表面清浄性を維持するため、少
なくともドライデスケーリング完了後はアルゴン、窒素
等の不活性ガス雰囲気、不活性ガスと水素の混合雰囲気
、水素雰囲気等の非酸化性もしくは還元性雰囲気に維持
する必要がある。非酸化性もしくは還元性雰囲気中でド
ライデスケーリングを実施してもよいことはいうまでも
ない。 【００１３】特にＳｉ等を多量に含有する難めっき材に
対しては還元性雰囲気を採用することが望ましい。 【００１４】また、ドライデスケーリングは３５０℃以
上で実施しなければならない。以下にその限定理由を述
べる。 【００１５】ドライデスケーリング温度が３５０℃未満
では通板時の曲げ曲げ戻し等に伴う鋼板の変形により腰
折れと称される歪模様が発生し、外観品位を害する。ま
た、腰折れに伴うスケールの噛み込みによりデスケーリ
ング性が劣化する。さらに、コイルの保有熱の有効利用
ができなくなり、エネルギー損失を生ずるため、４００
〜６００℃へのめっき前の板温調整に要する設備が長大
となり、設備コストの低減効果を享受できない。 【００１６】（５）ドライデスケーリング後の工程条件
ドライデスケーリングにより得られためっき密着性に必
要な表面清浄性を維持するため、ドライデスケーリング
後、連続的に非酸化性もしくは還元性雰囲気中で４００
〜６００℃めっき前板温調整を行い、溶融めっきを行う
。特にＳｉ等を多量に含有する難めっき材に対しては還
元性雰囲気を採用することが望ましい。以下にめっき前
板温の限定理由を述べる。４００℃未満ではいわゆる「
ぬれ性」が確保できず、不めっきないしはめっき密着性
の劣化を生ずる。さらに３５０℃未満では通板時の曲げ
曲げ戻し等に伴う鋼板の変形により腰折れと称される歪
模様が発生し、外観品位を害する恐れもででくる。一方
、６００℃を越えると、変態組織の焼き戻し、析出物の
再固溶、粒成長等に起因する鋼板材質の劣化、変動が生
ずるとともに、還元雰囲気中の水素が鋼板中へ吸蔵され
やすくなり、めっき表面のふくれ状欠陥を生じやすくな
る。さらにＺｎとＦｅの合金化反応が過度に進行し、Γ
相等の脆いめっき層が出現し、めっき密着性を劣化させ
る。また、温度調整に要するエネルギーコスト・設備コ
ストの観点からも６００℃を越えると損失が多大となる
。また、本製造法によれば熱間圧延工程にて材質が造り
込まれているため、材質調整のための再結晶焼鈍の必要
がないことはいうまでもない。 【００１７】さらにめっき完了後、必要とされる特性・
用途に応じてスキンパス、クロメート処理、ボンデ処理
、塗装などの種々の後処理を適宜選択することが可能で
ある。 【００１８】 【実施例】表１に示す化学成分を有する鋼片を連続鋳造
により製造し、表２に示す熱延条件でコイルを製造し、
以下に示す条件でドライデスケーリング、溶融めっきを
行った。 【００１９】 【表１】 【００２０】 【表２】 【００２１】（１）実施例その１ 表１および表２に示した条件で製造されたコイルを用い
て真空アークによるドライデスケーリング、溶融めっき
を行い、めっき密着性をＤＵＰＯＮＴ衝撃試験機で、め
っき表面のふくれ状欠陥および腰折れを目視で、材質劣
化を引張試験で評価した。なお、評価はめっき後、３０
日経過してから実施した。結果を表３に示す。鋼記号Ａ
〜Ｅの種々の成分系に対し、優れためっき密着性を示し
、ふくれ状欠陥・腰折れ・材質劣化もみとめられず、良
好なめっき製品が得られた。 【００２２】さらに裸耐食性、塗装耐食性を塩水噴霧試
験で、化成処理性を化成皮膜付着量で、塗装密着性をエ
リクセン試験で評価したが、いずれの特性も良好であっ
た。 【００２３】 【表３】 めっき浴温：４７０℃、めっき前板温：４８０℃めっき
浴成分：Ｚｎ−０．２％Ａｌ 雰囲気：８０％Ｎ２ −２０％Ｈ２ めっき付着量：１９０ｇ／ｍ２ ドライデスケーリング温度：３５０℃ 【００２４】（２）実施例その２ 表１および表２に示した条件で製造されたコイルを用い
て磁性研磨と還元の併用によるドライデスケーリング、
溶融めっきを行い、めっき密着性をＤＵＰＯＮＴ衝撃試
験機で、めっき表面のふくれ状欠陥および腰折れを目視
で、材質劣化を引張試験で評価した。なお、評価はめっ
き後、３０日経過してから実施した。結果を表４に示す
。Ｎｏ．３はドライデスケーリング温度が低すぎるため
、コイル巻戻し時に腰折れが発生した。Ｎｏ．４はめっ
き前板温が高すぎるため、ふくれ状欠陥が発生し、材質
劣化を生じた。さらにＺｎとＦｅの合金化が過度に進行
したため、めっき密着性も劣化を生じた。Ｎｏ．６はめ
っき前板温が低すぎるため、めっき密着性が劣化し、不
めっき部を生じた。Ｎｏ．７は巻取り温度が低すぎ、適
切なデスケーリング温度が確保できず、腰折れが発生し
、材質劣化を生じた。Ｎｏ．１とＮｏ．２とＮｏ．５は
本発明の条件を満たしており、優れためっき密着性を示
し、ふくれ状欠陥・腰折れ・材質劣化もみとめられず、
良好なめっき製品が得られた。（凡例は表３に同じ） 【００２５】 【表４】 めっき浴温：４７０℃、めっき浴成分：Ｚｎ−０．１０
％Ａｌ 雰囲気：２０％Ｎ２ −８０％Ｈ２ 、めっき付着量：
９０ｇ／ｍ２ 【００２６】（３）実施例その３ 表１および表２に示した条件で製造されたコイルを用い
て真空アークによるドライデスケーリング、溶融めっき
を行い、めっき密着性をＤＵＰＯＮＴ衝撃試験機で、め
っき表面のふくれ状欠陥および腰折れを目視で、材質劣
化を引張試験で評価した。なお、評価はめっき後、３０
日経過してから実施した。結果を表５に示す。各種浴成
分に対し、優れためっき密着性を示し、ふくれ状欠陥・
腰折れ・材質劣化もみとめられず、良好なめっき製品が
得られた。（凡例は表３に同じ） 【００２７】 【表５】 鋼記号：Ｂ デスケーリング温度：６００℃ 雰囲気：１００％Ｎ２ めっき付着量：１５０ｇ／ｍ２ 【００２８】（４）実施例その４ 図１に本発明の製造設備の例を示す。 【００２９】 【発明の効果】本発明により、Ｚｎ系溶融めっき熱延鋼
板製造に要する熱エネルギー・設備を極小化し、巻取り
以降の所要日数を短縮し、操業コストを低減しつつ、良
好なめっき密着性の維持とめっき表面のふくれ状欠陥・
腰折れ、鋼板材質の劣化、変動の回避が可能となり、産
業上、その効果は極めて大きい。
【図１】本発明の製造設備の例を示した図である。
【図２】本発明の製造方法の熱履歴の例を従来法と比較
した模式図である。
した模式図である。
１ 熱間圧延
２ ホットランテーブル
３ コイル
４ 保温台車
５ ドライデスケーリング
６ めっき前板温調整
７ Ｚｎ系溶融めっき
Claims (1)
- 【請求項１】 鋼片を熱間圧延し、冷却後、コイル状
に３５０℃以上で巻取った後、３５０℃以上でのドライ
デスケーリング、４００〜６００℃へのめっき前板温調
整、鋼板へのＺｎ系溶融めっきを連続的に行い、かつ、
少なくともドライデスケーリング完了以降は非酸化性も
しくは還元性に雰囲気調整することを特徴とするめっき
表面性状およびめっき密着性に優れたＺｎ系溶融めっき
熱延鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3089208A JP3063010B2 (ja) | 1991-03-29 | 1991-03-29 | めっき表面性状およびめっき密着性に優れたＺｎ系溶融めっき熱延鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3089208A JP3063010B2 (ja) | 1991-03-29 | 1991-03-29 | めっき表面性状およびめっき密着性に優れたＺｎ系溶融めっき熱延鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04304347A true JPH04304347A (ja) | 1992-10-27 |
| JP3063010B2 JP3063010B2 (ja) | 2000-07-12 |
Family
ID=13964303
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3089208A Expired - Fee Related JP3063010B2 (ja) | 1991-03-29 | 1991-03-29 | めっき表面性状およびめっき密着性に優れたＺｎ系溶融めっき熱延鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3063010B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06295644A (ja) * | 1993-04-08 | 1994-10-21 | Nippon Steel Corp | 真空アーク処理方法及び前処理方法 |
-
1991
- 1991-03-29 JP JP3089208A patent/JP3063010B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06295644A (ja) * | 1993-04-08 | 1994-10-21 | Nippon Steel Corp | 真空アーク処理方法及び前処理方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3063010B2 (ja) | 2000-07-12 |
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