JPH042712A - 転炉における極低炭素鋼の溶製方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

〔産業上の利用分野〕 本発明は、転炉における極低炭素鋼の溶製方法に関する
ものである。 ［従来の技術］ 自動車用鋼板等、プレス加工が施される薄板用鋼板にお
いて、加工性を高めるために、鋼板中の炭素濃度を極力
低下させた極低炭素鋼が知られている。 従来、この極低炭素鋼を溶製するためには、転炉等で炭
素濃度を０．０４％程度まで脱炭させた溶鋼を、未脱酸
状態で取鍋等の容器に受鋼した後に、ＲＨ法やＤＨ法等
の真空脱ガス装置等、排気装置を有するプロセスを用い
て溶鋼の一部分を減圧（真空）雰囲気中に配置し、全圧
を低下することで、気体と溶鋼の界面のＣＯガス分圧を
低下させる条件下において、次式に示す溶鋼中の炭素と
酸素を反応させる方法にて脱炭した後、門標の溶鋼成分
となるように、合金を添加して調整を行う溶製方法が広
く行われている。 Ｃ＋０→Ｃｏ　　　　（１） 一般に溶鋼を脱炭する場合、（１）式で示したように、
溶鋼中の炭素を酸素と反応させることで、ＣＯガスを生
成させ、このガスを気体側に除去する方法が用いられる
。 この脱炭反応を進めさせるためには溶鋼中に酸素が必要
であり、このため一般には、酸素を上方や下方から、あ
るいは上下方向から同時に供給する純酸素転炉方式が採
用されている。 しかし、この方法では溶鋼中の炭素濃度が０．０４％程
度以下となると脱炭の進行が停滞し、むしろ鉄やマンガ
ン等の酸化が生じ、溶鋼の歩留り低下や溶鋼中有効な成
分であるマンガン濃度の低下を招く等の問題がある。 そこで、この炭素濃度以下でも、鉄等が酸化せず溶鋼中
の炭素が優先的に酸化するように、気体側の一酸化炭素
の分圧を低下させることにより、（１）式の反応を右の
方向へ進行させる方法として真空脱ガス装置が広（普及
しているわけである。 つまり、次に示す（２）式において、気体側の一酸化炭
素の分圧ｐ　ｃｏを小さくすれば、同じ溶鋼中酸素濃度
であっても、炭素濃度をより小さくすることができるわ
けである。 Ｐｃｏ：気体側の一酸化炭素の分圧 〔Ｃ］　：溶鋼中の炭素濃度

〔０〕　：溶鋼中の酸素濃度 Ｋ　　：反応の平衡定数 この方法によれば、減圧度を高める（真空度を上げる）
はど（１）式で示す右方向への脱炭反応が進行するため
、現在工業的に、ＲＨ法やＤＨ法等において極力高い真
空度を維持することで、炭素濃度０．０　Ｏ５％以下と
いう極低炭素鋼の溶製が可能となっている。 ここで、これら真空脱ガス装置において、脱炭速度をよ
り短縮するために、酸素あるいは二酸化炭素等の酸化性
ガス、ないしは、酸化鉄等の固体状酸化源を添加する方
法（例えば特開昭４９−３４４１４号公報、特開昭５１
−１５１２１１号公報、特開昭５１１５１２１２号公報
）、反応の界面積を大きくするため大量のガスを溶鋼中
に吹き込む方法（特開昭５２−５６４１号公報）等も開
発されている。 〔発明が解決しようとする課題〕 上記真空脱ガス装置を用いた極低炭素鋼溶製方法は、炭
素濃度を低下せしめるために、平衡論的にも非常に有効
な方法であり、現在広く普及しているものであるが、先
にも述べたように、溶ｔｌＡの一部分を高い減圧状態に
接触させるために、非常に大がかりで高価な真空装置が
必要であり、また溶鋼を処理することから、耐火物等が
溶損し、さらに高温下において減圧状態を維持するため
に各嵌合部の密着性を高めるためのきめ細かなメンテナ
ンスを要する。 また、溶鋼を減圧状態に接触した状態で、ガスを溶鋼中
に吹き込むと、ガスが溶鋼表面から離脱する際に、溶鋼
が周辺の密閉容器内に飛び散るため、容器内に地金と称
する凝固した鋼が付着し、溶鋼の歩留りを低下させるば
かりか、この付着地金の除去に多大な労力を要する。 上記のような問題点に鑑み、本発明はこれら問題点を解
決し、安価な設備で従来行われている真空脱ガス装置で
溶製されるのと同等の極低炭素鋼の溶製方法を提供する
ために開発されたものである。 〔課題を解決するための手段〕 本発明の要旨は下記のとおりである。 （１）上底吹き転炉にて吹錬を行う際に、吹錬末期の溶
鋼中炭素濃度が０．０８％以下の時点で、上吹きランス
からの酸素供給を中断し、炉底に円周状に配置した底吹
き羽目からの不活性ガス吹き込みにより溶鋼表面のスラ
グを除去し、かつ中央に配した底吹き羽口からの不活性
ガス吹き込みにより、前記スラグを除去した自由表面へ
常に溶鋼を循環させつつ、上吹きランスから酸素分圧を
調整したガスを吹き付けることによって、溶鋼を脱炭す
ることを特徴とする転炉における極低炭素鋼の溶製方法
。 （２）上底吹き転炉にて吹錬を行う際に、吹錬末期の溶
鋼中炭素濃度が０．０８％以下の時点で、上吹きランス
からの酸素供給を中断し、炉底に配置した底吹き羽口か
らの不活性ガス吹き込みにより溶鋼表面のスラグを除去
した後、この部分にリング状の耐火物を浸漬し、次いで
上吹きランスから酸素分圧を調整したガスを吹き付ける
ことによって、溶鋼を脱炭することを特徴とする転炉に
おける極低炭素鋼の溶製方法。 （３）上底吹き転炉にて吹錬を行う際に、吹錬末期の溶
鋼中炭素濃度が０．０８％以下の時点で、上吹きランス
からの酸素供給を中断し、炉底に配置した底吹き羽口か
らの不活性ガス吹き込みにより溶鋼表面のスラグを除去
した後、この部分にリング状の耐火物を浸漬し、かつ底
吹き羽口からの不活性ガス吹き込みにより、前記スラグ
を除去した自由表面へ常に溶鋼を循環させつつ、上吹き
ランスから酸素分圧を調整したガスを吹き付けることに
よって、溶鋼を脱炭することを特徴とする転炉における
極低炭素鋼の溶製方法。 （４）スラグを除去した該溶鋼表面に上吹きランスから
吹き付ける酸素分圧を調整したガスとして、酸素分圧を
０．２気圧以下に調整したガスを用いて、鉄ならびにマ
ンガン等の酸化を抑制しつつ溶鋼を脱炭することを特徴
とする前項１〜３のいずれかに記載の転炉における極低
炭素鋼の溶製方法。 〔発明の作用〕 本発明者等は、従来の大がかりな真空装置を必要とする
ことなく、安定に溶鋼中の炭素濃度を０、００５％以下
まで脱炭する方法について研究開発を進めた結果、溶鋼
と気体の界面の一酸化炭素ガスの分圧を低下させるため
に、高価かつ大がかりな真空脱ガス装置等を用いて溶鋼
表面を減圧状態下に保たずとも、溶鋼表面にスラグが存
在しない状態下にて、不活性ガス吹き込みにより、ある
いは脱炭を行うために供給する酸素ガスをアルゴンや窒
素等の不活性ガスで希釈し、界面に吹き付けることによ
り界面の００分圧を低下させれば、大気圧下においても
脱炭反応が炭素濃度０．０　Ｏ５％以下まで充分に進行
し、極低炭素鋼の溶製が可能であることを見出した。 ここで、純酸素を供給する転炉方法での脱炭反応の場合
も、多量の純酸素ガスを供給しており、気体側の一酸化
炭素ガスの分圧は低いと考えられる。しかし、先にも述
べたように、炭素濃度が０．０４％程度以下になると脱
炭は停滞し、むしろ鉄やマンガンの酸化が生して溶鋼歩
留の低下あるいは溶鋼中有効な成分であるマンガン濃度
の低下を招く。この現象について研究を重ねた結果、従
来の転炉方法では、炭素の酸化と同時にシリコンやりん
、マンガン等が酸化し、またこれらの酸化物を安定に固
定するために、主に石灰を成分とする精錬用のスラグを
置いて処理を行っていること、また純酸素ガスを供給し
ていることそのものが脱炭停滞の原因であることを明ら
かとした。 すなわち、炭素濃度が０．０４％以下の低い領域まで脱
炭反応を進行させようとする場合には、炭素濃度に見合
った酸素供給速度を維持することが必要であり、そもそ
も溶鋼表面に酸化性のスラグが存在することは、脱炭に
有効な反応界面を減少させていることを意味する。さら
に、上方から純酸素ガスを供給するような状態では、酸
素供給速度が大きすぎるため、鉄あるいはマンガンの優
先的な酸化を引き起こし、これら酸化鉄ないし酸化マン
ガンが既に存在するスラグと合わさり、炭素と酸素の反
応を生じさせる反応界面を減少させていることを明らか
にした。 このような研究結果から、先に本発明者等は取鍋内湾鋼
表面上の酸化性スラグの占める面積を２０％以下に減少
せしめた炭素濃度０．０４〜０．０２％の溶鋼表面上に
、酸素分圧０．５〜０．０１気圧に調整した酸化性ガス
と不活性ガスの混合ガスを吹き付け、溶鋼の酸化を抑制
しつつ溶鋼を脱炭すれば、炭素濃度０．０２％以下の極
低炭素鋼の溶製が可能であることを確かめ、この知見に
基づいた発明を特許出願した（特願昭６３−１５３４５
４号）。 さらに本発明者等は、この転炉から溶鋼を出鋼した取鍋
における脱炭に要する時間を短縮するため、この反応を
転炉内にて行わすことが出来ぬかという点から研究開発
を進め、従来の通常吹錬の末期、炭素濃度０．０６％の
時点で、上吹きランスからの純酸素供給を停止し、炉底
に円周状に配置した底吹き羽口からの不活性ガス吹き込
みにより溶鋼表面のスラグを除去し、かつ中央に配した
底吹き羽口からの不活性ガス吹き込みにより、上記スラ
グを除去した溶鋼表面へ時々溶鋼を供給することによっ
て、脱炭が進行することを確認した。 さらに、同様の処理によってスラグが除去した溶鋼の表
面に、再度ガス中の酸素濃度を先の発明と同様に、０．
２気圧以下に希釈せしめたガスを上吹きランスから供給
することによって、より短時間に炭素濃度０．００５％
以下の極底炭素領域まで脱炭が進行することを確認した
。 ここで、本発明の要件である、吹錬末期の溶鋼中炭素濃
度が０．０８％以下の時点で上吹きランスからの酸素供
給を中断する理由としては、酸素供給量が一定の場合に
は、炭素濃度が０．０８％よりも低い領域になると脱炭
反応よりも鉄ないしマンガンの酸化反応が優先的に進む
状況に到るからである。 また、転炉内の溶鋼表面上酸化性スラグの除去面積につ
いては、溶鋼表面積に対して２０％未満の面積では酸素
分圧を調整した混合ガスの反応界面への供給が阻害され
、脱炭に有効な反応界面積の確保が難しくなる点から、
２０％以上除去することが望ましく、このために炉底に
円周状に配置する羽口はその円周の半径が炉内半径の１
／２程度が理想的であり、またその数も４ヶ以上が望ま
しい、この羽口から吹き込むガスの流量は、あまり多す
ぎてもスラグと溶鋼を同時に乱してしまうため、全量で
溶鋼ｔｏｎ当たり２０〜３０！／分程度でよい。また、
こうしてスラグが存在しない自由な表面に、常に新鮮な
溶鋼を供給するために、既設の炉底の羽口から吹き込む
Ａｒ等の不活性ガスの量も、大量に必要なく、通常の底
吹き撹拌に使用される最低量の溶鋼ｔｏｎ当たり２０〜
３０１／分程度で良い。 この酸化性スラグが存在しない溶鋼表面積を２０％以上
確保する方法としては、底吹きガスのみによって上部の
スラグを除去する方法が最も簡単であるが、より確実に
スラグの存在しない溶鋼表面を確保するため、前述のよ
うに底吹きガスによる撹拌を行い上部のスラグが取り除
かれた溶鋼表面に、事前に炉内上部に吊り下げたリング
状の耐火物製のフード（浸漬管）を下降、浸漬させ、ス
ラグのない溶鋼表面を露呈させる方法等も有効である。 又、上吹きランスからのガスとして、ガス中の酸素分圧
を０．２気圧以下に調整したガスを用いる理由としては
、酸素分圧が０．２気圧超では、鉄および溶鋼中のマン
ガンの酸化も同時に進行し、これら反応生成物がスラグ
となって脱炭の反応サイトの減少を招き、常に安定に炭
素濃度０．０　Ｏ５％以下まで脱炭を進めることが難し
いためである。 ここで、上吹きランスからのガス中の酸素分圧を０．２
気圧以下に調整する方法としては、酸化性ガスと不活性
ガスを混合する方法が一般的であり、酸化性ガスとして
は、純酸素ガス以外に二酸化炭素ガス、空気、水蒸気等
の使用が可能であり、また不活性ガスとしては、アルゴ
ンガスが一般的であるが、ヘリウムガス等も使用可能で
あるし、鋼の材質上問題がなければ、窒素ガスの使用も
可能である。また、−酸化炭素ガスと二酸化炭素ガスを
混合し、酸素分圧を０．２気圧以下に調整しても構わな
い。さらに、空気単独の使用も充分に可能である。 また、これら上吹きランスから、スラグのない溶鋼表面
に吹き付けるガスの総量も、通常の転炉精錬で供給され
る純酸素ガスの流量はどは必要なく、場面からランスま
での高さにもよるが、溶鋼表面に幾分のくぼみ（キャビ
ティー）が生じる程度の、全量で溶鋼ｔｏｎ当たり１０
００ｆ／分程度のソフトな吹き付は量で良い。 以上述べてきたように、炭素濃度をＯ，ＯＯ５％以下極
力低くなるまで短い時間で脱炭反応を進行させたい場合
には、酸化性スラグが存在しない溶鋼表面積の大きさを
より大きくし、また供給する混合ガス中の酸素分圧を炭
素濃度が低くなればなるほど小さく調整し、さらに反応
の界面に溶鋼中の炭素が常に供給されるよう溶鋼を随時
撹拌することが効果的であることは言うまでもない。 〔実施例〕 以下、本発明例を第１図、第２図を用いて詳細に説明す
る。 実施例１ 炉容２５０ｔの上底吹き転炉１において、溶銑から炭素
０．０７％、マンガン０．２５％まで吹錬した時点で第
１図に示すように、上吹きランス２からの酸素供給を停
止し、炉底に円周状に設置した８本のガス吹き込み羽口
３から、アルゴンガス４を２００　Ｎｎ（／ｈｒの流量
で吹き込み、このガスによって溶［５の表面のスラグ６
を転炉内壁部へ押しやった状態で、炉底中央の４本のガ
ス吹き込み羽ロアからアルゴンガス４を４００　Ｎｒｒ
ｆ／ｈｒの流量で吹き込み、その後上吹きランス２から
、酸素分圧を０．１気圧に調整した酸素ガスとアルゴン
ガスの混合ガス８を、流量１２０００　Ｎ　ｒｒｆ　／
　ｈｒで溶鋼表面に吹き付け、脱炭処理を２０分行った
。この脱炭処理後の溶鋼の炭素濃度は０．　ＯＯ４％、
マンガン濃度は０．２０％となり、わずかにマンガンが
酸化したが、安定に炭素濃度０．　ＯＯ５％以下に到達
した。 実施例２ 炉容２５０ｔの上底吹き転炉１において、溶銑から炭素
０．０８％、マンガン０．２７％まで吹錬した時点で第
２図に示すように、上吹きランス２からの酸素供給を停
止し、炉底に設置した４本のガス吹き込み羽ロアから、
アルゴンガス４を３０ＯＮｒｒｆ／ｈｒの流量で吹き込
み、このガスによって溶鋼５の表面のスラグ６を転炉内
壁部へ押しやった状態で、事前に炉内に設置したリング
状の耐火物製浸漬管９を下降させ浸漬し、浸漬管内のス
ラグ６を浸漬管外に排出した。転炉１の内径は５ｍ（面
積約２０ボ）に対して、浸漬管９の内径は２．５ｍ（面
積５が）であり溶鋼表面上の酸化性スラグは２５％除去
された。次に、上吹きランス２から酸素分圧を０．２気
圧に調整した酸素ガスとアルゴンガスの混合ガス８を、
流量１００００　Ｎイ／ｈｒで溶鋼表面に吹きつけ、脱
炭処理を１８分行った。この処理後の溶鋼の炭素濃度は
Ｏ，ＯＯ３％、マンガン濃度は０．２０％となりマンガ
ンが幾分酸化したが、安定に炭素濃度０．０　Ｏ５％以
下に到達した。 実施例３ 炉容２５０ｔの上底吹き転炉１において、溶銑から炭素
０．０８％、マンガン０．２８％まで吹錬した時点で第
２図に示すように、上吹きランス２がらの酸素供給を停
止し、炉底に設置した４本のガス吹き込み羽ロアから、
アルゴンガス４を３０ＯＮｒｒｆ　／　ｈ　ｒの流量で
吹き込み、このガスによって溶鋼５の表面のスラグ６を
転炉内壁部へ押しやった状態で、事前に炉内に設置した
リング状の耐火物製浸漬管９を下降させ浸漬し、浸漬管
内のスラグ６を浸漬管外に排出した。この後、炉底中央
の４本のガス吹き込み羽ロアからアルゴンガス４を４０
０　Ｎｒｒｆ／ｈｒの流量で吹き込み、次に上吹きラン
ス２から、酸素分圧を０．０５気圧に調整した酸素ガス
とアルゴンガスの混合ガス８を、流量１２０００　Ｎｎ
ｆ／ｈｒで溶鋼表面に吹き付け、脱炭処理を１５分行っ
た。二〇脱炭処理後の溶鋼の炭、素濃度はＯ，ＯＯ２％
、マンガン濃度は０．２３％となり、マンガンが幾分酸
化したが、安定に炭素濃度０．００５％以下に到達した
。 比較例１ 同じく炉容２５０ｔの上底吹き転炉１において、溶銑か
ら炭素０．０６％、マンガン０．２６％まで吹錬した時
点で、実施例１と同様に、上吹きランス２からの酸素供
給を停止し、炉底に円周状に設置した８本のガス吹き込
み羽口３から、アルゴンガス４を２００　Ｎｒｒｆ／ｈ
ｒの流量で吹き込み、このガスによって溶鋼５の表面の
スラグ６を転炉内壁部へ押しやった状態で、炉底中央の
４本のガス吹き込み羽ロアからアルゴンガス４を４０Ｏ
Ｎｒｒｒ／ｈｒの流量で吹き込み、次に上吹きランス２
から、酸素分圧を０．５気圧に調整した酸素ガスとアル
−ボンガスの混合ガス８を、流量１０００ＯＮ　ｒｄ　
／　ｈｒで溶鋼表面に吹き付け、脱炭処理を１５分行っ
た。この脱炭処理後の溶鋼の炭素濃度はＯ，ＯＩ　０％
、マンガン濃度は０．１５％となり、マンガンの酸化が
優先的に進行し、炭素濃度０．００５％以下までの脱炭
は進行せず、またスラグ中の酸化鉄濃度も増加する結果
となった。 比較例２ 同じく炉容２７０ｔの上底吹き転炉１において、溶銑か
ら炭素０．０７％、マンガン０．２４％まで吹錬した時
点で、実施例２と同様に、上吹きランス２からの酸素供
給を停止し、炉底に設置した４本のガス吹き込み羽ロア
から、アルゴンガス４を３００　Ｎｒｄ／ｈｒの流量で
吹き込み、このガスによって溶鋼５の表面のスラグ６を
転炉内壁部へ押しやった状態で、事前に炉内に設置した
リング状の耐火物製浸漬管９を下降させ浸漬し、浸漬管
内のスラグ６を浸漬管外に排出した。転炉１の内径は５
ｍ（面積約２０ｎ？）に対して、浸漬管９の内径は２．
５ｍ（面積５が）であり、溶鋼表面上の酸化性スラグは
２５％除去された６次に、上吹きランス２から、純酸素
ガスを、流量１０００ＯＮｎｆ／ｈｒで溶鋼表面に吹き
付け、脱炭処理を１５分行った。この脱炭処理後の溶鋼
の炭素濃度は０．０４％、マンガン濃度は０．１１％と
なり、マンガンの酸化が比較例１よりも更に優先的に進
行し、炭素濃度０．　ＯＯ５％以下までの脱炭は進行せ
ず、またスラグ中の酸化鉄濃度も増加する結果となった
。 以上のごとく、本発明方法を溶鋼の脱炭処理に適用する
ことにより、転炉という一つの反応容器を用いて、安価
にかつ安定に炭素濃度ｏ、　ｏ　ｏ　ｓ％以下の極低炭
素鋼の溶製が可能となった。 〔発明の効果〕 以上のように、本発明によれば、従来の高価かつ大がか
りで、きめ細かなメンテナンスが必要な、真空脱ガス装
置を用いた極低炭素鋼の溶製方法に比較して、このよう
な脱ガス設備等の改造や新設等の必要がなく、通常の転
炉吹錬の末期において、単に溶鋼表面のスラグが覆う部
分を減少せしめ、さらに上吹きランスから吹き付けるガ
ス中の酸素分圧を調整することによって、通常の転炉吹
錬にわずかの処理時間を付加するだけで、炭素濃度０．
００５％以下の極低炭素鋼の溶製が可能となった。本発
明によれば、従来の真空脱ガス装置を用いた方法に比較
して、転炉という一つの反応容器だけで極低炭素鋼が溶
製でき、溶鋼の温度降下も少なく、また地金除去等によ
る次の吹錬への悪影響も殆どなく、メンテナンスが非常
に容易となり、処理コストの低下が享受できる。以上の
ように、本発明によれば、工業的規模において、容易か
つ拮実、安価に極低炭素鋼が溶製できる等の優れた効果
が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は、本発明の実施方法の一例を示す
説明図である。 １・・・上底吹き転炉、２・・・上吹きランス、３・・
・ガス吹き込み羽目（円周状）、４・・・アルゴンガス
、５・・・溶鋼、６・・・スラグ、７・・・ガス吹き込
す羽口（炉底中央）、８・・・酸素分圧を調整したガス
、９・・・耐火物製浸漬管。 ＼

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）上底吹き転炉にて吹錬を行う際に、吹錬末期の溶
   鋼中炭素濃度が０．０８％以下の時点で、上吹きランス
   からの酸素供給を中断し、炉底に円周状に配置した底吹
   き羽口からの不活性ガス吹き込みにより溶鋼表面のスラ
   グを除去し、かつ中央に配した底吹き羽口からの不活性
   ガス吹き込みにより、前記スラグを除去した自由表面へ
   常に溶鋼を循環させつつ、上吹きランスから酸素分圧を
   調整したガスを吹き付けることによって、溶鋼を脱炭す
   ることを特徴とする転炉における極低炭素鋼の溶製方法
   。
2. （２）上底吹き転炉にて吹錬を行う際に、吹錬末期の溶
   鋼中炭素濃度が０．０８％以下の時点で、上吹きランス
   からの酸素供給を中断し、炉底に配置した底吹き羽口か
   らの不活性ガス吹き込みにより溶鋼表面のスラグを除去
   した後、この部分にリング状の耐火物を浸漬し、次いで
   上吹きランスから酸素分圧を調整したガスを吹き付ける
   ことによって、溶鋼を脱炭することを特徴とする転炉に
   おける極低炭素鋼の溶製方法。
3. （３）上底吹き転炉にて吹錬を行う際に、吹錬末期の溶
   鋼中炭素濃度が０．０８％以下の時点で、上吹きランス
   からの酸素供給を中断し、炉底に配置した底吹き羽口か
   らの不活性ガス吹き込みにより溶鋼表面のスラグを除去
   した後、この部分にリング状の耐火物を浸漬し、かつ底
   吹き羽口からの不活性ガス吹き込みにより、前記スラグ
   を除去した自由表面へ常に溶鋼を循環させつつ、上吹き
   ランスから酸素分圧を調整したガスを吹き付けることに
   よって、溶鋼を脱炭することを特徴とする転炉における
   極低炭素鋼の溶製方法。
4. （４）スラグを除去した該溶鋼表面に上吹きランスから
   吹き付ける酸素分圧を調整したガスとして、酸素分圧を
   ０．２気圧以下に調整したガスを用いて、鉄ならびにマ
   ンガン等の酸化を抑制しつつ溶鋼を脱炭することを特徴
   とする請求項１〜３のいずれかに記載の転炉における極
   低炭素鋼の溶製方法。