JPH04254512A - 極低炭素鋼の溶製方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、真空脱ガス装置を使用
することなく極低炭素鋼を溶製する方法に関するもので
ある。

【０００２】

【従来技術】自動車用鋼板等、プレス加工が施される薄
板用鋼板において、加工性を高めるために鋼板中の炭素
濃度を極力低下させた極低炭素鋼が知られている。従来
、この極低炭素鋼を溶製するためには、転炉等で炭素濃
度を０．０４％程度まで脱炭させた溶鋼を未脱酸の状態
で取鍋等の容器に受鋼した後に、ＲＨ法やＤＨ法といっ
た真空脱ガス装置等の排気装置を有するプロセスを用い
、溶鋼の一部分を減圧（真空）雰囲気中に配置し、気体
側の圧力を低下させることで気体と溶鋼の界面のＣＯガ
ス分圧を低下させる条件下において、次式に示す溶鋼中
の炭素と酸素を反応させる方法にて脱炭した後、目標の
溶鋼成分となるように、合金を添加して調整を行う溶製
方法が広く行われている。 Ｃ　　＋　　Ｏ　　→　　ＣＯ　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　（１）一般に溶鋼を脱炭する場
合、（１）式で示したように、溶鋼中の炭素を酸素と反
応させることで、ＣＯガスを生成させ、このＣＯガスを
気体側に除去する方法が用いられる。この脱炭反応を進
めさせるためには、溶鋼中に酸素が必要であり、このた
め、炭素濃度が高い溶鋼に対しては、一般には酸素を上
方や下方から、あるいは上下方向から同時に供給する純
酸素転炉方式が採用されている。しかし、この方法では
、溶鋼中の炭素濃度が０．０４％程度以下となると、脱
炭の進行が停滞し、むしろ鉄の酸化が生じ、溶鋼の歩留
り低下や溶鋼中有効な成分であるマンガン濃度の低下を
招く等の問題がある。そこで、この炭素濃度以下でも、
鉄が酸化せず溶鋼中の炭素が優先的に酸化するように、
気体ないしは固体状の酸化源を供給し、溶鋼中の酸素濃
度を増加させると同時に、気体側の一酸化炭素の分圧を
低下させることにより、（１）式の反応を右の方向へ進
行させる方法として真空脱ガス装置が広く普及している
わけである。つまり、次に示す（２）式において、気体
側の一酸化炭素の分圧Ｐｃｏを小さくすれば、同じ溶鋼
中酸素濃度であっても、炭素濃度をより小さくすること
ができるわけである。 〔Ｃ〕　　＝　　Ｐｃｏ／Ｋ・〔Ｏ〕　　　　　　　　
　　　　　　　　（２）Ｐｃｏ　：　気体側の一酸化炭
素の分圧〔Ｃ〕　：　溶鋼中の炭素濃度 〔Ｏ〕：　溶鋼中の酸素濃度 Ｋ　　：　反応の平衡定数 本法によれば、減圧度を高める（真空度を上げる）ほど
（１）式で示す右方向への脱炭反応が進行するため、現
在工業的に、ＲＨ法やＤＨ法等において溶鋼表面を極力
高い真空下に維持することで、炭素濃度０．００５％以
下という極低炭素鋼の溶製が可能となっている。ここで
、脱炭速度をより短縮するために、真空脱ガス装置にお
いて、酸素あるいは二酸化炭素等の酸化性ガス、ないし
は、酸化鉄等の固体状酸化源を添加する方法（例えば特
開昭４９−３４４１４号、特開昭５１−１５１２１１号
、特開昭５１−１５１２１２号）、反応の界面積を大き
くするため大量のガスを溶鋼中に吹き込む方法（特開昭
５２−５６４１号）等も開発されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記真空脱ガス装置を
用いた極低炭素鋼溶製方法は、炭素濃度を低下せしめる
ため、平衡論的にも非常に有効な方法であり、現在広く
普及しているが、先にも述べたように、溶鋼の一部分を
、高い減圧状態に接触させるために、非常に大がかりで
高価な真空装置が必要であり、また減圧下で溶鋼を処理
することから、耐火物等が溶損し、さらに高温下におい
て減圧状態を維持するために、各かん合部の密着性を高
めるためのきめ細かなメンテナンスを要する。また、溶
鋼を減圧状態に接触した状態で、ガスを溶鋼中に吹き込
むと、ガスが溶鋼表面から離脱する際に、溶鋼が周辺の
密閉容器内に飛び散るため、容器内に地金と称する凝固
した鋼が付着し、溶鋼の歩留りを低下させるばかりか、
この付着地金の除去に多大な労力を要する。さらに、溶
鋼を減圧状態にするための装置は、勿論予熱を充分行っ
た状態で使用されるが、装置全体が大きなために、全体
を均一に一定温度まで予熱することが難しく、脱炭処理
開始時点では、溶鋼の温度降下が大きい。このため、脱
炭処理を行った溶鋼を、連続鋳造等のプロセスで安定に
鋳造するためには、脱炭処理時の温度降下分を補償する
必要がある等、　処理費用が高くなる等の問題点がある
。　　上記のような問題点を鑑み、本発明は、これら問
題点を解決し、安価な設備で、従来行われている真空脱
ガス装置で溶製されると同等の極低炭素鋼の溶製方法を
提示するために開発されたものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明は、取鍋内の溶鋼
表面の酸化性スラグを、全表面積の２０％以上除去した
区域に耐火物製の浸漬体を浸漬して特定空間を形成し、
該特定空間内の炭素濃度０．０４〜０．０３％、酸素濃
度４００〜７００ｐｐｍの溶鋼の表面に、不活性ガスを
吹付けて、溶鋼を脱炭する際に、溶鋼中の酸素濃度を随
時測定し、その濃度が２５０〜７００ｐｐｍの範囲内に
維持するよう、かつ前記特定空間の溶鋼表面には酸化物
が蓄積しないように、溶鋼の撹拌のために取鍋の底部に
設置したポーラス状の耐火性プラグから、酸化性ガスを
吹込み供給することを特徴とする極低炭素鋼の溶製方法
である。

【０００５】

【作用】本発明者等は、従来の大がかりな真空装置を必
要とすることなく、安定に溶鋼中の炭素濃度を０．００
５％以下まで脱炭する方法について研究開発を進めた結
果、溶鋼と気体の界面の一酸化炭素ガスの分圧を低下さ
せるために、高価かつ大がかりな真空脱ガス装置等を用
いて溶鋼の一部分の表面を減圧状態下に保たずとも、ア
ルゴンや窒素等の不活性ガスを界面に吹付け、界面の一
酸化炭素ガスを除去し、その分圧を低下させれば、大気
圧下において、炭素濃度０．００５％以下まで脱炭反応
は充分に進行し、極低炭素鋼の溶製が可能であることを
見出した。ここで、純酸素を供給する転炉方法での脱炭
反応の場合も、多量の純酸素ガスを供給しており、　溶
鋼と気体の界面の一酸化炭素ガスの分圧は低いと考えら
れる。しかし、先にも述べたように、炭素濃度が０．０
４％程度以下になると炭素よりも鉄やマンガンの酸化が
優先的に生じて、脱炭は停滞し、溶鋼歩留の低下あるい
は溶鋼中有効な成分であるマンガン濃度の低下を招く。 発明者らは、転炉方法でのこの現象を検討し、炭素の酸
化と同時に、シリコンやりん、マンガン等が酸化し、ま
たこれらの酸化物を安定に固定するために、主に石灰を
成分とする精錬用のスラグを置いて処理を行っているこ
と、また純酸素ガスを供給していることそのものが脱炭
停滞の原因であることを明らかとした。すなわち、炭素
濃度が０．０４％以下の低い領域まで、脱炭反応を進行
させようとする場合には、炭素濃度に見合った酸素供給
速度を制御することが必要であり、そもそも溶鋼表面に
酸化性のスラグが存在し反応界面を減少させている、あ
るいは純酸素ガスを供給するような状態では、酸素供給
速度が大きすぎるため、鉄あるいはマンガンの優先的な
酸化を引き起こし、これら酸化鉄ないし酸化マンガンが
既に存在するスラグと合わさり、炭素と酸素の反応を生
じさせる反応界面を減少させているわけである。

【０００６】このような研究結果から、発明者等は先に
、取鍋内溶鋼表面上の酸化性スラグの占める面積を２０
％以下に減少せしめた炭素濃度０．０４〜０．０２％の
溶鋼表面上に、酸素分圧０．５〜０．０１気圧に調整し
た酸化性ガスと不活性ガスの混合ガスを吹きつけ、溶鋼
の酸化を抑制しつつ、溶鋼を脱炭すれば、　炭素濃度０
．０２％以下の極低炭素鋼の溶製が可能であることを発
明（特願昭６３−１５３４５４号）した。さらに、発明
者等は、この脱炭に要する時間を短縮する、ないし到達
する炭素濃度をより一層低下させるための研究開発を進
め、取鍋内溶鋼表面上の酸化性スラグを全表面積の２０
％以上除去した区域に耐火物製の浸漬体を浸漬して特定
空間を形成し、該特定空間の炭素濃度０．０４〜０．０
３％、酸素濃度４００〜７００ｐｐｍの溶鋼表面上に、
不活性ガスを吹きつけ、溶鋼を脱炭しながら、溶鋼中の
酸素濃度を随時測定し、その濃度が２５０〜７００ｐｐ
ｍの範囲内に維持するように、かつ前記特定空間の溶鋼
表面には新たな酸化物が蓄積しないように、酸素の濃度
を制御することにより、短時間に炭素濃度０．０５％以
下の極低炭素領域まで脱炭が進行することを確認した。 ここで、本発明の要件である、取鍋内溶鋼表面上酸化性
スラグを、溶鋼表面積に対して２０％以上除去する理由
としては、２０％未満の面積比では酸化性スラグによる
溶鋼への酸素供給が進行し、溶鋼の酸素濃度の制御が困
難になること、ならびにそもそも不活性ガスを吹き付け
ることで促進される脱炭への有効な反応界面積が確保で
きないからである。取鍋内の溶鋼表面上の酸化性スラグ
を、溶鋼表面積に対して２０％以上除去する方法として
は、例えば、取鍋の底部あるいは、溶鋼に浸漬した耐火
物製のランスから、ガスを吹込み、ガスによる溶鋼の流
れで、表面のスラグを取鍋の内壁部へ押しやった状態で
、筒状の耐火物製の浸漬管を浸漬し、この浸漬管内に酸
化性スラグがない状態にする方法等が簡潔であり、かつ
確実であるが、転炉から取鍋への溶鋼の受鋼時に、スラ
グボールやスラグストッパーといった転炉内の酸化性ス
ラグの流出を抑える方法ゃ、あるいは取鍋内から、　物
理的にスラグを掻きだすスラグドラッガー法等の方法で
物理的に取鍋内の酸化性スラグを除去してもよい。

【０００７】次に、溶鋼の表面に吹付けるガスとして不
活性ガスを用いる理由としては、吹付けるガス中の酸素
ガスの濃度が５％を超えると、溶鋼の表面で炭素の酸化
よりも、鉄の酸化が優先的におこり、界面に溶融状態の
酸化鉄が生成し、この酸化鉄が徐々に蓄積して、脱炭に
有効な界面積が減少してしまうため、脱炭の速度が減少
し、炭素濃度０．００５％以下まで脱炭させるのにより
長時間を要してしまうことが判明したためである。ここ
で用いる不活性ガスの種類としては、アルゴンガスが一
般的であるが、ヘリウムガス等も可能であるし、鋼の材
質上問題がなければ窒素ガスの使用も可能であり、これ
らのガスを混合しても構わない。一方、脱炭反応を進め
るには、（１）式で示したように、炭素を酸化させる酸
素が必要である。そこで、脱炭を開始する前の溶鋼の酸
素の濃度としては、通常の転炉吹錬で、炭素濃度０．０
４〜０．０３％で吹き止めた際に得られる４００〜７０
０ｐｐｍの範囲とし、この溶鋼中の酸素を用いて炭素を
酸化しつつ、脱炭の進行に伴い減少する酸素については
、公知の測定手段、例えば、酸素濃淡電池等を用いて、
その濃度を随時測定しながら、濃度が減少した場合には
、最初に酸化性スラグを除去した溶鋼表面には新たに酸
化物が蓄積して脱炭の反応界面積を減少することがない
ように、その濃度を２５０〜７００ｐｐｍの範囲に制御
する必要がある。

【０００８】ここで、すでに酸化性スラグを除去した溶
鋼表面には、新たに酸化物が蓄積しないように、溶鋼中
の酸素濃度を調整する方法として、溶鋼の撹拌のために
取鍋の底部に設置したポーラス状の耐火性プラグから純
酸素ガス、空気、二酸化炭素ガス、水蒸気や、これらの
酸化性ガスと一酸化炭素ガスを混合したガスをそもそも
撹拌のために吹きつづけているＡｒガスやＮ２ガスとい
った単体または混合した不活性ガスに混合し溶鋼の内部
に吹込みながら供給する方法が考えられる。こうして、
酸化性ガスと不活性ガスの混合ガスを溶鋼の内部に供給
する場合、溶鋼中の酸素濃度をほぼ一定に制御できるよ
うに、少しずつ連続的に供給してもよいし、またポーラ
ス状の耐火性プラグの寿命を長くするために、短時間に
ある程度の量を断続的に、ないしは一括的に供給しても
構わない。ここで、ポーラス状の耐火性プラグを介して
、溶鋼中に吹き込む酸化性ガスの量であるが、ポーラス
状の耐火性プラグの寿命を長くするためには、その濃度
を低位に維持することが好ましく、例えば純酸素ガスを
Ａｒガスに混合する場合には、２０％以下程度が望まし
いが、耐火性プラグの消耗を考慮しなければ耐火物の溶
損による、　溶鋼漏れ等が生じない範囲でその濃度を高
めることも可能である。また、溶鋼の撹拌のために取鍋
の底部に設置されるポーラス状の耐火性プラグは、通常
単数が一般的であるが、撹拌強化のために複数設置され
る場合にも、本発明はより一層の効果を供する。こうし
た方法によって、脱炭の反応界面積を確保する目的で、
最初に酸化性スラグを除去した溶鋼表面で、酸化物がさ
らに生成し、かつ蓄積していくことをなくし、常に脱炭
速度を高位に維持することができるわけである。

【０００９】以上のような理由から、炭素濃度を０．０
０５％以下の極力低くまで、かつ短い時間内で進行させ
たい場合には、ガスの吹付けにより脱炭が進行する反応
界面積をより大きくするために、酸化性スラグが占める
溶鋼表面積の大きさをより小さくする、また反応の界面
に溶鋼中の炭素が常に供給されるように、溶鋼を強く撹
拌することが効果的であることは言うまでもない。ここ
で溶鋼を撹拌するためには、取鍋の底部あるいは補助的
に浸漬した耐火物製ランスから供給するガスの量を大き
くするほうが好ましく、またこのためのガスは、上記特
定空間の溶鋼表面に吹きつけるガスと同様の不活性ガス
が好ましいが、前記した酸素濃度を制御するための純酸
素ガス、空気、二酸化炭素ガス、水蒸気等の単独ガスや
、これらの酸化性ガスと一酸化炭素ガスとの混合ガス、
あるいはこれら酸化性ガスと不活性ガスの混合ガスを用
いても構わないし、また、上記補助的に浸漬した耐火物
製ランスから酸化鉄等の固体状酸化源を溶鋼の内部に供
給するための不活性ガスを兼用して用いても構わない。

【００１０】

【実施例】以下、本発明例を図１から図４を用いて詳細
に説明する。 実施例１ 転炉において、溶銑から炭素０．０４％、マンガン０．
３０％に溶製した２５０ｔｏｎの溶鋼１を、取鍋２に未
脱酸状態で出鋼した。出鋼後の取鍋内溶鋼の成分は炭素
０．０３９％、酸素４００ｐｐｍであり、溶鋼の温度は
１６３０℃であった。その後、取鍋２の底部に配置した
耐火物製のポーラスプラグ３から、Ａｒガスを５０Ｎｍ
３／ｈｒの流量で吹き込み、取鍋内の転炉から流出した
酸化性スラグ４を取鍋の内壁部へ押しやった状態で、図
１に示すように筒状の耐火物製の浸漬管５を浸漬し、浸
漬管５内にはスラグ４がない状態を確保した。取鍋２の
内径が３．６ｍ（１０ｍ２）に対して、浸漬管５の内径
は１．６ｍ（２．０ｍ２）で、溶鋼表面上の酸化性スラ
グ４は２０％除去された。次に、図２に示すように、溶
鋼表面から１．２ｍの高さに、上吹きランス６を配置し
、Ａｒガスを、流量３０００Ｎｍ３／ｈｒで溶鋼表面に
吹きつけ、脱炭処理を１５分行った。この間、取鍋底部
のポーラスプラグ３からはＡｒガスを３０Ｎｍ３／ｈｒ
の流量で吹き込み続け、撹拌を行った。途中５分で、酸
素濃度を測定したところ３２０ｐｐｍを示したため、取
鍋の底部の耐火物製のポーラスプラグ３から、純酸素ガ
ス１０Ｎｍ３／ｈｒとＡｒガス４０Ｎｍ３／ｈｒの混合
ガスを８分間吹込み、酸素濃度を４５０ｐｐｍまで上昇
させた。脱炭処理後の溶鋼温度は１６２０℃で、炭素濃
度は０．００３％、マンガン濃度は０．２８％となり、
わずかにマンガンが酸化したが、安定に炭素濃度０．０
０５％以下に到達した。

【００１１】実施例２ 転炉において、溶銑から炭素０．０４％、マンガン０．
３０％に溶製した２５０ｔｏｎの溶鋼１を、取鍋２に未
脱酸状態で出鋼した。出鋼後の取鍋内溶鋼の成分は炭素
０．０３６％、酸素４２０ｐｐｍであり、溶鋼の温度は
１６４０℃であった。その後、取鍋２の底部に配置した
耐火物製のポーラスプラグ３から、Ａｒガスを３０Ｎｍ
３／ｈｒの流量で吹き込み、取鍋内の転炉から流出した
酸化性スラグ４を取鍋の内壁部へ押しやった状態で、図
１に示すように筒状の耐火物製の浸漬管５を浸漬し、浸
漬管５内にはスラグ４がない状態を確保した。取鍋２の
内径が３．６ｍ（１０ｍ２）に対して、浸漬管５の内径
は１．８ｍ（２．５ｍ２）で、溶鋼表面上の酸化性スラ
グ４は２５％除去された。次に、図２に示すように、溶
鋼表面から１．２ｍの高さに、上吹きランス６を配置し
、Ａｒガスを、流量３２００Ｎｍ３／ｈｒで溶鋼表面に
吹きつけ、脱炭処理を１５分行った。この間、取鍋底部
のポーラスプラグ３からはＡｒガスを３０Ｎｍ３／ｈｒ
の流量で吹き込み続け、撹拌を行った。途中３分で、酸
素濃度を測定したところ、３３０ｐｐｍを示したため、
取鍋の底部の耐火物製のポーラスプラグ３から、二酸化
炭素ガス２０Ｎｍ３／ｈｒとＡｒガス２０Ｎｍ３／ｈｒ
の混合ガスを１分間隔で１０分間吹込み、酸素濃度を４
５０ｐｐｍまで上昇させた。この脱炭処理後の溶鋼温度
は１５９０℃で、炭素濃度は０．００２％、マンガン濃
度は０．２８％となり、わずかにマンガンが酸化したが
、安定に炭素濃度０．００５％以下に到達した。

【００１２】比較例１ 同じく転炉において、溶銑から炭素０．０４％、マンガ
ン０．３３％に溶製した２５０ｔｏｎの溶鋼１を、取鍋
２に未脱酸状態で出鋼した。出鋼後の取鍋内溶鋼の成分
は炭素０．０３５％、酸素４６０ｐｐｍであり、溶鋼の
温度は１６４００℃であった。取鍋２の底部に配置した
耐火物製のポーラスプラグ３から、Ａｒガスを３０Ｎｍ
３／ｈｒの流量で吹き込み、取鍋内の転炉から流出した
酸化性スラグ４を取鍋の内壁部へ押しやった状態で、図
１に示すように筒状の耐火物製の浸漬管５を浸漬し、浸
漬管内にはスラグ４がない状態を確保した。取鍋２の内
径が３．６ｍ（１０ｍ２）に対して、浸漬管５の内径は
１．８ｍ（２．５ｍ２）で、溶鋼表面上の酸化性スラグ
４は２５％除去された。次に、図２に示すように、溶鋼
表面から１．０ｍの高さに、上吹きランス６を配置し、
Ａｒガスを、流量２５００Ｎｍ３／ｈｒで溶鋼表面に吹
きつけ、脱炭処理を１５分行った。この間、取鍋底部の
ポーラスプラグ３からはＡｒガスを４０Ｎｍ３／ｈｒの
流量で吹き込み続け、撹拌を行った。途中５分で、酸素
濃度を測定したところ、３００ｐｐｍを示したが、その
ままＡｒガスを４０Ｎｍ３／ｈｒ吹きつづけた。この脱
炭処理後の溶鋼温度は１６２０℃、炭素濃度は０．００
９％、マンガン濃度は０．３４％であり、炭素濃度０．
００５％以下までには本時間内では進行しなかった。

【００１３】比較例２ 同じく転炉において、溶銑から炭素０．０４％、マンガ
ン０．３０％に溶製した２５０ｔｏｎの溶鋼１を、取鍋
２に未脱酸状態で出鋼した。出鋼後の取鍋内溶鋼の成分
は炭素０．０３６％、酸素４６０ｐｐｍであり、溶鋼の
温度は１６３０℃であった。その後、図３のように、取
鍋内に３０ｍｍ厚の酸化性スラグ４を残留させた状態で
、取鍋の底部に配置した耐火物製のポーラスプラグ３か
ら、Ａｒガスを４０Ｎｍ３／ｈｒの流量で吹き込み、さ
らに、図４のように、溶鋼表面から１．２ｍの高さに上
吹きランス６を配置し、Ａｒガスを流量３５００Ｎｍ３
／ｈｒで吹きつけて、脱炭処理を２０分行った。　この
間、取鍋底部のポーラスプラグ３からはＡｒガスを３０
Ｎｍ３／ｈｒの流量で吹き込み続け、撹拌を行った。　
途中５分で、酸素濃度を測定したところ、３２０ｐｐｍ
を示したため取鍋の底部の耐火物製のポーラスプラグ３
から、純酸素ガス１０Ｎｍ３／ｈｒとＡｒガス４０Ｎｍ
３／ｈｒの混合ガスを５分間吹込み、酸素濃度を４００
ｐｐｍまで上昇させた。この脱炭処理後の溶鋼温度は１
６０５℃で、炭素濃度は０．０１８％、マンガン濃度は
０．２４％であり、炭素濃度０．００５％以下までには
本時間内では進行しなかった。

【００１４】比較例３ 同じく転炉において、溶銑から炭素０．０４％、マンガ
ン０．３５％に溶製した２５０ｔｏｎの溶鋼１を、取鍋
２に未脱酸状態で出鋼した。出鋼後の取鍋内溶鋼の成分
は炭素０．０３３％、酸素５２０ｐｐｍであり、溶鋼の
温度は１６３０℃であった。その後、図３のように、取
鍋内に３０ｍｍ厚の酸化性スラグ４を残留させた状態で
、取鍋の底部に配置した耐火物製のポーラスプラグ３か
ら、Ａｒガスを４０Ｎｍ３／ｈｒの流量で吹き込み、さ
らに、図４のように、溶鋼表面から１．２ｍの高さに、
上吹きランス６を配置し、Ａｒガスを、流量３２００Ｎ
ｍ３／ｈｒで吹きつけて、脱炭処理を２０分行った。こ
の間、取鍋底部のポーラスプラグ３からはＡｒガスを４
０Ｎｍ３／ｈｒの流量で吹き込み続け、撹拌を行った。 途中５分で、酸素濃度を測定したところ、４２０ｐｐｍ
を示したため、そのままＡｒガスを４０Ｎｍ３／ｈｒの
流量で吹きつづけた。この脱炭処理後の溶鋼温度は１６
１０℃、炭素濃度は０．０１９％、マンガン濃度は０．
３２％であり、炭素濃度０．００５％以下までの脱炭は
進行しなかった。

【００１５】

【発明の効果】本発明によれば、従来の高価かつ大がか
りで、きめ細かなメンテナンスが必要な、真空脱ガス装
置を用いた極低炭素鋼の溶製方法に比較して、このよう
な脱ガス設備等の改造や新設等なく、単に溶鋼表面のス
ラグを減少せしめ、かつ不活性ガスを吹付けながら、溶
鋼中の酸素濃度を制御することにより、通常の真空脱ガ
ス装置を用いた場合と同様に、３０分程度の脱炭時間で
、炭素濃度０．００５％以下の極低炭素鋼の溶製が可能
となった。また、本発明によれば、従来の真空脱ガス装
置を用いた方法に比較して、溶鋼の温度降下も少なく、
また地金付着等も少なく、かつ地金除去等も、浸漬管内
に付着したもののみを除去すればよく、メンテナンスが
非常に容易となり、処理コストの低下が享受できる。ま
た、炭素濃度が０．００５％以上、０．０４％以下の成
分への脱炭も、当然のことながら従来のように真空脱ガ
ス装置を用いることなく溶製できることは言うまでもな
い。このように、本発明によれば、工業的規模において
、容易かつ確実、安価に極低炭素鋼が溶製できる等の優
れた効果が得られる。

【００１６】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施方法を示す説明図、

【図２】同
、本発明の他の実施方法を示す説明図、

【図３】比較例
の一例を示す説明図、

【図４】同、比較例の他の例を示す説明図である。

【符号の説明】

１　　溶鋼 ２　　取鍋 ３　　ポーラスプラグ ４　　転炉スラグ ５　　耐火物製浸漬管 ６　　上吹きランス ７　　浸漬ランス。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　取鍋内の溶鋼表面の酸化性スラグを、
   全表面積の２０％以上除去した区域に耐火物製の浸漬体
   を浸漬して特定空間を形成し、該特定空間内の炭素濃度
   ０．０４〜０．０３％、　酸素濃度４００〜７００ｐｐ
   ｍの溶鋼の表面に、不活性ガスを吹付けて、溶鋼を脱炭
   する際に、溶鋼中の酸素濃度を随時測定し、その濃度が
   ２５０〜７００ｐｐｍの範囲内に維持するよう、かつ前
   記特定空間内の溶鋼表面には酸化物が蓄積しないように
   、溶鋼の撹拌のために取鍋の底部に設置したポーラス状
   の耐火性プラグから、酸化性ガスを吹込み供給すること
   を特徴とする極低炭素鋼の溶製方法。