JPH04266455A - 水平連続鋳造装置のブレークリング - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、水平連続鋳造装置の水
冷鋳型に嵌接されるブレークリングに関するものである
。

【０００２】

【従来の技術】水平連続鋳造法においては、図３に示す
ように、取鍋１からタンディッシュ２に溶鋼３を注入し
、タンディッシュノズル４、フィードノズル５及びブレ
ークリング６を介してタンディッシュ２と鋳型７とを結
合し、タンディッシュ２内の溶鋼３を鋳型７へと導く。

【０００３】鋳型７内へ流入した溶鋼３は、ダミーバー
８若しくは鋳片９をピンチロール１０により間欠的に引
き抜くのであるが、この際に鋳型７の内面及びブレーク
リング６上で冷却されて凝固し、シェル１１となる。間
欠的な引き抜き毎に形成されるシェルとシェルの間には
、わずかに開口した部分または開口していないが不連続
な凝固組織となった部分が形成され、一般に前者をコー
ルドシャットクラック、後者をコールドシャットと呼称
しており、これら欠陥の発生が水平連続鋳造法における
最大の欠点とされている。

【０００４】前記シェル１１の生成厚さは、鋳型からの
抜熱量、ブレークリングの熱伝導率、引き抜き−停止又
は引き抜き−プッシュバック−停止又は引き抜き−停止
−プッシュバックを単位時間内に行う回数（サイクル）
、溶鋼組成、溶鋼温度等によって決定される。そこで前
記コールドシャット及びコールドシャットクラックを浅
くするために、従来１分間に６０回以上の間欠引き抜き
を行うハイサイクル鋳造法が採用されていた。

【０００５】また、鋳型からの抜熱を減少させることを
目的とした手段として、例えば、特開昭６２−４５４５
１号公報に示されたものがある。

【０００６】上記従来のものは、鋳型内周面とブレーク
リング外周面との接触を避けるために、両者間にエヤー
ギヤップを設けてあり、またその接合構造は、鋳型端面
にフランジ状の部分が面接触するか、或いは鋳型内縁部
にテーパー部が線接触している。

【０００７】しかしながら、前記エヤーギャップの間隙
寸法は軸方向に同一であるため、エヤーギャップ内で形
成されたシェルを引き抜く際の抵抗が大きく、場合によ
ってはシェルが切断するおそれがある。またエヤーギャ
ップの形成領域が長いと、１回の引き抜き後シェル後方
にできた空間に次の溶鋼が流入せず、前にできたシェル
とジョイントリングの内面テーパー部との接触部近傍で
次のシェルが形成されて引き抜かれ、はじめにできたシ
ェルがエヤーギャップから離れると、溶鋼がエヤーギャ
ップ内に流れ込んでシェルを形成することになり、これ
によって表面肌が不均一になる。

【０００８】また、従来の接合構造では、いずれもブレ
ークリングのセッティングつまり中心合わせが至難であ
り、中心が合わないと、ブレークリングの周方向の一部
分が鋳型内面に接触し、目的が達成できない。また線接
触の場合は、ブレークリングが傾くことがあり、同様の
問題が生ずる。更にブレークリングが鋳型内面に面接合
しておらず、いわゆる焼ばめが成されていないために、
溶鋼が流入してきた際のブレークリングの急激な温度上
昇による熱膨張を抑制することができず、熱衝撃割れを
起こし易いという問題点があった。

【０００９】本発明は、かかる問題点を解決するために
なされたもので、ブレークリングを鋳型内面のテーパー
部に嵌接させ、更に鋳造方向に突出させて配置すること
により、ブレークリング上のシェル形成部の温度を高め
て鋳造時に形成されるシェル厚を減少させ、シェルの開
口部である表面欠陥部を減少して歩留りの良い鋳片を得
ることを目的としたものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係る水平連続鋳造装置のブレークリングは
、鋳型のテーパー状接合面部と実質同一のテーパー外周
面を有し、前記鋳型のテーパー状接合面部に接する嵌合
部と、この嵌合部の小径側において外径が端部に向かっ
て漸減する突出部とを備えさせているのである。

【００１１】

【作用】本発明によれば、シェルが形成されるブレーク
リング突出部は、直接鋳型より抜熱されることがなく熱
伝導によってのみ抜熱され、また広く溶鋼に接して高温
となり、しかも鋳型からの距離が大きくなるほど温度が
高く、したがってシェルが生成しにくくなり、更に溶鋼
の温度も高くなるため溶鋼と接する突出部の温度も高く
、その結果生成シェル厚が薄くなる。

【００１２】

【実施例】以下本発明の一実施例を図面に基づいて説明
する。図３は本発明に係るブレークリング６を備えた水
平連続鋳造装置の概略図であり、図１はその要部拡大図
である。

【００１３】つまり本発明のブレークリング６は、鋳型
７のテーパー状接合面部７ａと同一テーパーをもつテー
パー外周面６ａを有し、前記テーパー状接合面部７ａに
嵌接する嵌合部Ａと、この嵌合部Ａの小径側つまり鋳造
方向に外径が端部に向かって漸減する突出部Ｂとからな
っている。

【００１４】図２は本発明の他の実施例を示すもので、
同図（ａ）（ｂ）はブレークリング６の突出部Ｂに嵌合
部Ａよりも大きな角度のテーパー部６ｂを形成したもの
を示し、また同図（ｃ）は突出部Ｂに弧状の面取り部６
ｃを形成したものを示している。

【００１５】前記他の実施例において図２の（ａ）（ｃ
）の構成を採用する場合は、鋳型７のテーパー状接合面
部７ａの終点Ｐは必ずブレークリング６のテーパー外周
面６ａに密接させた構造とする。これは前記終点Ｐが、
ブレークリング６のテーパー外周面６ａより後方、つま
り鋳造方向に存在すると、生成されたシェルを引き抜く
時終点Ｐで引っかかりシェルが破断したり又は鋳型が削
損する恐れがあるためである。

【００１６】ところで、図１の実施例のように同一テー
パーの突出部が形成されたブレークリング６を用い、１
ストローク当りの引抜き長さを５ｍｍとした場合、ブレ
ークリング６の突出部Ｂの長さは、１〜４ｍｍが望まし
い。 つまり１ｍｍ未満では鋳型７とブレークリング６との接
合終点Ｐからの距離が少なく、シェル厚の減少効果が少
ない。また４ｍｍを超えると鋳型７と突出部Ｂ間の幅が
狭いために、各引き抜き時に溶鋼の十分な供給が行われ
ない場合が生じ、均質なシェルが形成されないためであ
る。 よって、突出部Ｂの長さは、１ストローク当りの引き抜
き量に応じて適宜決定される。

【００１７】ちなみに、本発明の実施例としてブレーク
リングの素材はサイアロン＋ＢＮ系で、テーパー角度を
７°、鋳型との面接合長さを１２ｍｍ、ブレークリング
の突出部長さを０ｍｍ、０．５　ｍｍ、１ｍｍ、３ｍｍ
、４ｍｍ、５ｍｍ及び突出部長さが３ｍｍで鋳型との面
接合長さを１ｍｍとし、ＳＵＳ　３０４　ステンレス鋼
を鋳片径φ２６５　ｍｍ、引き抜き速度０．６　ｍ／分
、１ストローク当りの引き抜き長さ５ｍｍで鋳造した際
のコールドシャット深さ、コールドシャットクラック深
さ、鋳造時のブレークリング割れの有無及び鋳片外観に
ついて実験した結果を表１に示す。

【００１８】

【表１】

【００１９】この実験により、ブレークリングの突出部
の長さを１〜４ｍｍとすることにより、コールドシャッ
ト深さ及びコールドシャットクラック深さは、従来法で
ある０ｍｍに比べて２／３〜１／２に減少し、また０．
５　ｍｍでは０ｍｍと同等で効果がなく、５ｍｍ突出の
場合は不連続なシェルとなったため、鋳片外観が悪いこ
とが判る。更に鋳型とブレークリングとの接合部の長さ
を１ｍｍとした場合、ブレークリングの割れが観察され
た。

【００２０】

【発明の効果】以上のように、本発明のブレークリング
は、鋳型のテーパー状接合面部に接する嵌合部と、この
嵌合部の小径側に外径が端部に向かって漸減する突出部
を設けたために、ブレークリングの表面温度を高め、ブ
レークリング上に生成するシェル厚が薄く、コールドシ
ャット及びコールドシャットクラックが小さくなり、鋳
片歩留りを向上させることができる。またブレークリン
グと鋳型を面接合させることにより、鋳造初期の溶鋼流
入時の急激なブレークリングの熱膨張を前記接合面で抑
制し、ブレークリングの熱衝撃割れを防止することがで
きると同時にセッティングが正確かつ容易となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示した部分断面図である。

【図２】本発明の他の実施例を示した部分断面図である
。

【図３】本発明に係るブレークリングを備えた水平連続
鋳造装置の概略図である。

【符号の説明】

６　　　　ブレークリング ６ａ　　テーパー外周面 ７　　　　鋳型 ７ａ　　テーパー状接合面部 Ａ　　　　嵌合部 Ｂ　　　　突出部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　入側端部に向かって内径が大きくなる
   テーパー状の接合面部を有する水平水冷鋳型に嵌接され
   るブレークリングにおいて、このブレークリングは、前
   記鋳型のテーパー状接合面部と実質同一のテーパー外周
   面を有し、前記鋳型のテーパー状接合面部に接する嵌合
   部と、この嵌合部の小径側において外径が端部に向かっ
   て漸減する突出部とからなることを特徴とする水平連続
   鋳造装置のブレークリング。