JPH04224622A - 材質均一性に優れた高炭素鋼板の製造方法 - Google Patents
材質均一性に優れた高炭素鋼板の製造方法Info
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- JPH04224622A JPH04224622A JP41410290A JP41410290A JPH04224622A JP H04224622 A JPH04224622 A JP H04224622A JP 41410290 A JP41410290 A JP 41410290A JP 41410290 A JP41410290 A JP 41410290A JP H04224622 A JPH04224622 A JP H04224622A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
- B21B3/02—Rolling special iron alloys, e.g. stainless steel
-
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- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
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- B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B15/0085—Joining ends of material to continuous strip, bar or sheet
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B2015/0057—Coiling the rolled product
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、コイル長手方向にお
ける材質が均一な高炭素鋼板の製造方法に関するもので
ある。
ける材質が均一な高炭素鋼板の製造方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】高炭素鋼は、チェーンなどの機械部品、
また鋸やナイフなどの刃物用鋼材として使用される。と
ころでかかる高炭素鋼板は、熱延後の冷却条件により組
織が大きく変化するため、所望の材質を安定して得るこ
とが困難な鋼材として知られている。とくに冷却パター
ンをコントロールしにくいコイルの先端および尾端の非
定常部では材質不良を生じ易く、製造上の重大な問題と
なっている。また高炭素鋼は、低炭〜極低炭素鋼に比べ
ると高温でも変形抵抗が大きいことから、通板開始時に
板先端がロールを傷つけ易く、この点も操業上の大きな
問題とされている。
また鋸やナイフなどの刃物用鋼材として使用される。と
ころでかかる高炭素鋼板は、熱延後の冷却条件により組
織が大きく変化するため、所望の材質を安定して得るこ
とが困難な鋼材として知られている。とくに冷却パター
ンをコントロールしにくいコイルの先端および尾端の非
定常部では材質不良を生じ易く、製造上の重大な問題と
なっている。また高炭素鋼は、低炭〜極低炭素鋼に比べ
ると高温でも変形抵抗が大きいことから、通板開始時に
板先端がロールを傷つけ易く、この点も操業上の大きな
問題とされている。
【０００３】上記の問題を解決するものとして、特公昭
５２−４５３０４号公報に開示の圧延方法が考えられる
。この圧延法は、粗圧延後の条材を一旦コイルに巻取り
、ついで巻き戻しながら仕上げ圧延に供する間に、後続
の条材を順次コイルに巻取り、同様に処理することによ
り、コイルを連続して圧延する方法である。この圧延方
法によれば、ホットランテーブル上での待機中における
シートバー先端部の温度降下を効果的に抑制できるので
、少なくともシートバー先端部すなわちコイルの巻き戻
し尾端の材質改善については有効と考えられる。
５２−４５３０４号公報に開示の圧延方法が考えられる
。この圧延法は、粗圧延後の条材を一旦コイルに巻取り
、ついで巻き戻しながら仕上げ圧延に供する間に、後続
の条材を順次コイルに巻取り、同様に処理することによ
り、コイルを連続して圧延する方法である。この圧延方
法によれば、ホットランテーブル上での待機中における
シートバー先端部の温度降下を効果的に抑制できるので
、少なくともシートバー先端部すなわちコイルの巻き戻
し尾端の材質改善については有効と考えられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の圧
延方法を用いてもなお、高炭素鋼板の製造に際しては、
コイルの先後端部における材質の劣化が免れ得なかった
。というのは上記の圧延方法は、所詮はコイル毎に処理
する方法であるので、シートバーの先端から後端にかけ
て不可避に生じる温度勾配の解消についてはともかく、
少なくともコイルの巻き戻し先端部における温度降下に
ついては、依然として避け得ないからである。また高炭
素鋼板の製造に際しては、仕上げ圧延後、所定の冷却速
度で冷却処理を施す必要があるところ、コイルの先端部
は仕上げ圧延機を通過してコイラーに巻き付くまでの間
、一方後端部は仕上げ圧延機を通過後コイラーに巻き取
られるまでの間いずれも、鋼板が拘束されていないため
、急冷した場合には、形状の乱れが生じるだけでなく、
冷却の不均一を招いていたからである。
延方法を用いてもなお、高炭素鋼板の製造に際しては、
コイルの先後端部における材質の劣化が免れ得なかった
。というのは上記の圧延方法は、所詮はコイル毎に処理
する方法であるので、シートバーの先端から後端にかけ
て不可避に生じる温度勾配の解消についてはともかく、
少なくともコイルの巻き戻し先端部における温度降下に
ついては、依然として避け得ないからである。また高炭
素鋼板の製造に際しては、仕上げ圧延後、所定の冷却速
度で冷却処理を施す必要があるところ、コイルの先端部
は仕上げ圧延機を通過してコイラーに巻き付くまでの間
、一方後端部は仕上げ圧延機を通過後コイラーに巻き取
られるまでの間いずれも、鋼板が拘束されていないため
、急冷した場合には、形状の乱れが生じるだけでなく、
冷却の不均一を招いていたからである。
【０００５】このため従来は、先後端部については急冷
処理を施さず、その結果目標材質とできなかった部分に
ついては、その切捨てを余儀なくされ、その結果、歩留
りの低下およびコスト高を招いていた。またコイル先端
部の温度降下に伴う硬度の上昇によって、ロールの破損
も避け得なかったのである。
処理を施さず、その結果目標材質とできなかった部分に
ついては、その切捨てを余儀なくされ、その結果、歩留
りの低下およびコスト高を招いていた。またコイル先端
部の温度降下に伴う硬度の上昇によって、ロールの破損
も避け得なかったのである。
【０００６】この発明は、上記の問題を有利に解決する
もので、仕上げ圧延後、厳密な温度管理を必要とするよ
うな鋼材についても、コイル全長にわたって所定の熱処
理を適切に施すことができ、ひいてはコイル全長にわた
り均一な材質とすることができる高炭素鋼板の製造方法
を提案することを目的とする。
もので、仕上げ圧延後、厳密な温度管理を必要とするよ
うな鋼材についても、コイル全長にわたって所定の熱処
理を適切に施すことができ、ひいてはコイル全長にわた
り均一な材質とすることができる高炭素鋼板の製造方法
を提案することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】すなわちこの発明は、Ｃ
：０．３０〜１．５０ｗｔ％（以下単に％で示す）、Ｓ
ｉ：０．５０％以下、 Ｍｎ：０．０５〜２．０ ％、 ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１〜０．１０％、Ｐ：０．０３％
以下、 Ｓ：０．０３％以下および Ｎ：０．０２０ ％以下 を含み，ときにはさらに Ｎｉ：０．１０〜５．００％、 Ｃｒ：０．１０〜５．００％、 Ｍｏ：０．１０〜３．００％、 Ｔｉ：０．００５ 〜０．１０％およびＮｂ：０．００
５ 〜０．１０％ のうちから選んだ少なくとも一種を含有し、残部は実質
的にＦｅの組成になる鋼スラブを、Ａｃ３点またはＡｃ
ｃｍ 点以上に加熱し、粗圧延を施してシートバーとし
たのち、一旦コイルに巻取り、その後巻き終わり端から
仕上げ圧延を開始し、その後端に、後続するシートバー
の巻き終わり端を順次に接続して、連続的に ９５０℃
以下の温度で圧下率：５０％以上の仕上げ圧延を開始し
、 ８５０〜７００ ℃で仕上げ圧延を終了し、ついで
１．０〜１００ ℃／ｓの冷却速度で冷却し、 ６５
０〜４００ ℃の温度で巻取ることからなる材質均一性
に優れた高炭素鋼板の製造方法である。
：０．３０〜１．５０ｗｔ％（以下単に％で示す）、Ｓ
ｉ：０．５０％以下、 Ｍｎ：０．０５〜２．０ ％、 ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１〜０．１０％、Ｐ：０．０３％
以下、 Ｓ：０．０３％以下および Ｎ：０．０２０ ％以下 を含み，ときにはさらに Ｎｉ：０．１０〜５．００％、 Ｃｒ：０．１０〜５．００％、 Ｍｏ：０．１０〜３．００％、 Ｔｉ：０．００５ 〜０．１０％およびＮｂ：０．００
５ 〜０．１０％ のうちから選んだ少なくとも一種を含有し、残部は実質
的にＦｅの組成になる鋼スラブを、Ａｃ３点またはＡｃ
ｃｍ 点以上に加熱し、粗圧延を施してシートバーとし
たのち、一旦コイルに巻取り、その後巻き終わり端から
仕上げ圧延を開始し、その後端に、後続するシートバー
の巻き終わり端を順次に接続して、連続的に ９５０℃
以下の温度で圧下率：５０％以上の仕上げ圧延を開始し
、 ８５０〜７００ ℃で仕上げ圧延を終了し、ついで
１．０〜１００ ℃／ｓの冷却速度で冷却し、 ６５
０〜４００ ℃の温度で巻取ることからなる材質均一性
に優れた高炭素鋼板の製造方法である。
【０００８】以下、図面に従い、この発明の最大の特徴
である熱間仕上げ圧延工程について具体的に説明する。 図１に、この発明の実施に用いて好適な熱間仕上げ圧延
ラインを模式で示す。また図２には、実際の巻取り、巻
き戻しおよび接合要領を図解する。なお図示したところ
において、番号１は粗圧延機、２はシートバーコイラー
、３はアンコイラー、４は接合装置、５は仕上げ圧延機
であり、またＣ１ で最先のコイル、Ｃ２ で２番目の
コイル、Ｃ３で３番目のコイルを示す。
である熱間仕上げ圧延工程について具体的に説明する。 図１に、この発明の実施に用いて好適な熱間仕上げ圧延
ラインを模式で示す。また図２には、実際の巻取り、巻
き戻しおよび接合要領を図解する。なお図示したところ
において、番号１は粗圧延機、２はシートバーコイラー
、３はアンコイラー、４は接合装置、５は仕上げ圧延機
であり、またＣ１ で最先のコイル、Ｃ２ で２番目の
コイル、Ｃ３で３番目のコイルを示す。
【０００９】さてこの発明ではまず、粗圧延後の最先の
シートバーをコイルＣ１ として巻取る。ついでコイル
Ｃ１ を巻き戻し、巻き戻し端を仕上げ圧延機５に供給
する一方で、２本目のシートバーをコイルＣ２ として
巻取る。次に、コイルＣ１ の仕上げ圧延終了前に、コ
イルＣ１ の尾端とコイルＣ２ の巻き戻し先端とを接
合して、仕上げ圧延の連続化を図ると共に、一方で３本
目のシートバーをコイルＣ３ ２として巻取る。以後、
上記の工程を繰り返すことにより、連続して仕上げ圧延
を行うのである。
シートバーをコイルＣ１ として巻取る。ついでコイル
Ｃ１ を巻き戻し、巻き戻し端を仕上げ圧延機５に供給
する一方で、２本目のシートバーをコイルＣ２ として
巻取る。次に、コイルＣ１ の仕上げ圧延終了前に、コ
イルＣ１ の尾端とコイルＣ２ の巻き戻し先端とを接
合して、仕上げ圧延の連続化を図ると共に、一方で３本
目のシートバーをコイルＣ３ ２として巻取る。以後、
上記の工程を繰り返すことにより、連続して仕上げ圧延
を行うのである。
【００１０】粗圧延を終えたシートバーをコイルに巻取
り、その後巻き戻しながら仕上げ圧延を行うことにより
、粗圧延における被圧延材の先後端が、仕上げ圧延では
逆転されて圧延されることになる。このため、粗圧延先
行端側から後尾端側にかけて不可避に生じる温度勾配の
下で、被圧延材が仕上げ圧延では温度の低い粗圧延での
後尾端側から圧延されることになり、仕上げ圧延では被
圧延材全長にわたって温度が均一化される。また粗圧延
後コイルに巻取ることによる、温度の均一化効果があり
、とくに粗圧延での圧延先端の局部的温度低下部分は、
粗圧延後コイル内に巻き込まれることによって復熱し、
均一化された温度となり、仕上げ圧延されることになる
。さらに、粗圧延後のシートバーをコイルに巻取ること
により、先行するシートバーとの接続を容易にし、この
接続により最初の圧延材の先端部および最終の圧延材の
後端部を除いて、仕上げ圧延では圧延端のない圧延を実
施でき、それ故仕上げ圧延での圧延端の局部的温度低下
がなくなる。
り、その後巻き戻しながら仕上げ圧延を行うことにより
、粗圧延における被圧延材の先後端が、仕上げ圧延では
逆転されて圧延されることになる。このため、粗圧延先
行端側から後尾端側にかけて不可避に生じる温度勾配の
下で、被圧延材が仕上げ圧延では温度の低い粗圧延での
後尾端側から圧延されることになり、仕上げ圧延では被
圧延材全長にわたって温度が均一化される。また粗圧延
後コイルに巻取ることによる、温度の均一化効果があり
、とくに粗圧延での圧延先端の局部的温度低下部分は、
粗圧延後コイル内に巻き込まれることによって復熱し、
均一化された温度となり、仕上げ圧延されることになる
。さらに、粗圧延後のシートバーをコイルに巻取ること
により、先行するシートバーとの接続を容易にし、この
接続により最初の圧延材の先端部および最終の圧延材の
後端部を除いて、仕上げ圧延では圧延端のない圧延を実
施でき、それ故仕上げ圧延での圧延端の局部的温度低下
がなくなる。
【００１１】従って後述するように、仕上げ圧延終了後
、所定の低温度域まで急冷したとしても、形状の乱れや
冷却の不均一が生じることはなく、製品コイル全長にわ
たり均一な材質が得られるのである。またシートバー先
端部の温度降下に起因したロールの損傷も有利に回避さ
れることになる。ここに仕上げ圧延前に接続した部分は
巻取り時に切断し、別コイラーで巻取ることにより連続
圧延−冷却を実現する。
、所定の低温度域まで急冷したとしても、形状の乱れや
冷却の不均一が生じることはなく、製品コイル全長にわ
たり均一な材質が得られるのである。またシートバー先
端部の温度降下に起因したロールの損傷も有利に回避さ
れることになる。ここに仕上げ圧延前に接続した部分は
巻取り時に切断し、別コイラーで巻取ることにより連続
圧延−冷却を実現する。
【００１２】なおシートバーの溶接方法はとくに限定す
るものではないが、、アップセット溶接や高周波加熱溶
接などがとりわけ有利に適合する。また上記の例では、
接合装置をシートバーの走行と同期させて移動させる間
に接合処理を行う場合について示したが、その他、接合
装置を停止した状態で接合処理を行う場合には、この接
合装置と仕上げ圧延機との間にルーパを配置すれば良い
。
るものではないが、、アップセット溶接や高周波加熱溶
接などがとりわけ有利に適合する。また上記の例では、
接合装置をシートバーの走行と同期させて移動させる間
に接合処理を行う場合について示したが、その他、接合
装置を停止した状態で接合処理を行う場合には、この接
合装置と仕上げ圧延機との間にルーパを配置すれば良い
。
【００１３】
【作用】この発明で、素材の成分組成を前記の範囲に限
定した理由は、次のとおりである。 Ｃ：０．３０〜１．５０％ Ｃは、必要な強度を得るために必須の元素であり、少く
とも０．３０％を必要とするが、１．５０％を超えて含
有されると割れの発生が懸念されるので、０．３０〜１
．５０％の範囲に限定した。
定した理由は、次のとおりである。 Ｃ：０．３０〜１．５０％ Ｃは、必要な強度を得るために必須の元素であり、少く
とも０．３０％を必要とするが、１．５０％を超えて含
有されると割れの発生が懸念されるので、０．３０〜１
．５０％の範囲に限定した。
【００１４】Ｓｉ：０．５０％以下
Ｓｉは、脱酸剤として寄与する他、鋼板の強度を確保す
るのに有用な元素であるが、０．５０％を超えて多量に
含有されると靱性の劣化を招くので、０．５０％以下の
範囲で含有させるものとした。
るのに有用な元素であるが、０．５０％を超えて多量に
含有されると靱性の劣化を招くので、０．５０％以下の
範囲で含有させるものとした。
【００１５】Ｍｎ：０．０５〜２．０ ％Ｍｎは、Ｃと
同じく必要な強度を得るために有用な元素であり、少な
くとも０．０５％の含有を必要とするが、 ２．０％を
超えると溶接性が劣化するので、０．０５〜２．０ ％
の範囲に限定した。
同じく必要な強度を得るために有用な元素であり、少な
くとも０．０５％の含有を必要とするが、 ２．０％を
超えると溶接性が劣化するので、０．０５〜２．０ ％
の範囲に限定した。
【００１６】ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１〜０．１０％Ａｌ
は、脱酸作用によって鋼の清浄度を高める有用元素であ
るが、０．０１％に満たないとその添加効果に乏しく、
一方０．１０％を超えて添加してもその効果は飽和に達
し、かえって伸び特性の劣化を招くので、０．０１〜０
．１０％の範囲で含有させるものとした。
は、脱酸作用によって鋼の清浄度を高める有用元素であ
るが、０．０１％に満たないとその添加効果に乏しく、
一方０．１０％を超えて添加してもその効果は飽和に達
し、かえって伸び特性の劣化を招くので、０．０１〜０
．１０％の範囲で含有させるものとした。
【００１７】Ｐ，Ｓ：０．０３％以下
Ｐ，Ｓはいずれも、偏析の助長、非金属介在物の増加等
を生じ、各種加工性に対して悪影響を及ぼすので、極力
低域することが望ましい。しかしながらＰ， Ｓ何れの
場合も０．０３％以下の範囲で許容できる。
を生じ、各種加工性に対して悪影響を及ぼすので、極力
低域することが望ましい。しかしながらＰ， Ｓ何れの
場合も０．０３％以下の範囲で許容できる。
【００１８】Ｎ：０．０２０ ％以下
Ｎは、Ａｌと結合して結晶粒度調整に有効なＡｌＮを析
出させる作用があるが、０．０２０ ％を超えて含有さ
れると固溶Ｎが増大して加工性の劣化のみならず靱性の
劣化を招くので、 ０．０２０％の範囲で含有させるも
のとした。
出させる作用があるが、０．０２０ ％を超えて含有さ
れると固溶Ｎが増大して加工性の劣化のみならず靱性の
劣化を招くので、 ０．０２０％の範囲で含有させるも
のとした。
【００１９】この発明鋼は、基本的には上記の成分組成
に調整することによって製造することができるけれども
、以下に述べる各種元素を靱性改善成分として単独また
は複合で含有させることもできる。
に調整することによって製造することができるけれども
、以下に述べる各種元素を靱性改善成分として単独また
は複合で含有させることもできる。
【００２０】Ｎｉ：０．１０〜５．００％、Ｃｒ：０．
１０〜５．００％、Ｍｏ：０．１０〜３．００％ これらの元素はいずれも、焼入れ性を向上させる元素で
あり、上記に示した適量範囲で使用することにより、靱
性の向上を図ることができる。
１０〜５．００％、Ｍｏ：０．１０〜３．００％ これらの元素はいずれも、焼入れ性を向上させる元素で
あり、上記に示した適量範囲で使用することにより、靱
性の向上を図ることができる。
【００２１】Ｔｉ：０．００５ 〜０．１０％、Ｎｂ：
０．００５ 〜０．１０％これらはいずれも、析出強化
元素であり、上記範囲の適量で使用すれば、焼入れ加熱
時の粒粗大化を効果的に防止して、結晶粒の微細化ひい
ては靱性の向上を図ることができる。
０．００５ 〜０．１０％これらはいずれも、析出強化
元素であり、上記範囲の適量で使用すれば、焼入れ加熱
時の粒粗大化を効果的に防止して、結晶粒の微細化ひい
ては靱性の向上を図ることができる。
【００２２】次に、この発明の熱延条件について述べる
。この発明鋼の製造に当っては、通常の方法で溶製され
た鋳片を直接圧延するか、もしくは一旦冷却後加熱炉で
再加熱してから熱間圧延を行うが、この熱間圧延に際し
、スラブ加熱温度、仕上げ圧延温度および圧延後の冷却
条件を以下のように限定することが肝要である。
。この発明鋼の製造に当っては、通常の方法で溶製され
た鋳片を直接圧延するか、もしくは一旦冷却後加熱炉で
再加熱してから熱間圧延を行うが、この熱間圧延に際し
、スラブ加熱温度、仕上げ圧延温度および圧延後の冷却
条件を以下のように限定することが肝要である。
【００２３】ｉ）スラブ加熱温度：Ａｃ３点またはＡｃ
ｃｍ 点以上 加工温度を、Ａｃ３点またはＡｃｃｍ 点以上としたの
は、この温度範囲に加熱することにより、加工前の組織
を均一なオーステナイトにするためである。
ｃｍ 点以上 加工温度を、Ａｃ３点またはＡｃｃｍ 点以上としたの
は、この温度範囲に加熱することにより、加工前の組織
を均一なオーステナイトにするためである。
【００２４】ｉｉ） ９５０℃以下における圧下率：５
０％以上９５０℃以下における圧下率を５０％以上とし
たのは、 ９５０℃以下における圧下率が５０％に満た
ないと、仕上げ圧延温度、熱延後冷却速度を如何に調整
しても所望の組織微細化が図れないからである。
０％以上９５０℃以下における圧下率を５０％以上とし
たのは、 ９５０℃以下における圧下率が５０％に満た
ないと、仕上げ圧延温度、熱延後冷却速度を如何に調整
しても所望の組織微細化が図れないからである。
【００２５】ｉｉｉ） 仕上げ圧延温度 ： ８５０〜
７００ ℃。 これは所望の微細組織を得る上で必要な要件である。す
なわち仕上げ圧延温度が ８５０℃を超えると結晶粒の
粗大化を招くので、仕上げ圧延温度は ８５０℃以下と
する必要があるが、 ７００℃を下回ると変形抵抗が大
きくなって圧延が困難となるからである。
７００ ℃。 これは所望の微細組織を得る上で必要な要件である。す
なわち仕上げ圧延温度が ８５０℃を超えると結晶粒の
粗大化を招くので、仕上げ圧延温度は ８５０℃以下と
する必要があるが、 ７００℃を下回ると変形抵抗が大
きくなって圧延が困難となるからである。
【００２６】ｉｖ） 熱延後冷却速度 ： １．０〜１
００ ℃／ｓ冷却速度が １．０℃／ｓに満たないと、
初析のフェライトまたはセメンタイトの粗大化を招
き、一方 １００℃／ｓを超えると安定操業が阻害され
るので、熱延後の冷却速度は １．０〜１００ ℃／ｓ
の範囲で行うものとした。
００ ℃／ｓ冷却速度が １．０℃／ｓに満たないと、
初析のフェライトまたはセメンタイトの粗大化を招
き、一方 １００℃／ｓを超えると安定操業が阻害され
るので、熱延後の冷却速度は １．０〜１００ ℃／ｓ
の範囲で行うものとした。
【００２７】ｖ）巻取り温度 ： ６５０〜４００ ℃
巻取り温度が ６５０℃より高いと粗大パーライトが発
生するだけでなく、脱炭が生じる不利があり、一方 ４
００℃に満たないとベイナイト等の硬質相が生じて巻取
りが困難となる。
巻取り温度が ６５０℃より高いと粗大パーライトが発
生するだけでなく、脱炭が生じる不利があり、一方 ４
００℃に満たないとベイナイト等の硬質相が生じて巻取
りが困難となる。
【００２８】
【実施例】（実施例１）Ｃ：０．４０％， Ｓｉ：０．
２０％， Ｍｎ：０．７０％， Ａｌ：０．０３０ ％
， Ｐ：０．０１２ ％， Ｓ：０．００８ ％および
Ｎ：０．００８ ％を含み、残部実質的にＦｅの組成に
なる鋼スラブを、１２００℃に加熱後、シートバー巻取
り温度：１０００℃、 ９５０℃以下での圧下率：７５
％、仕上げ圧延終了温度：７８０ ℃の条件で連続的に
熱間圧延して４ｍｍの熱延板としたのち、３０℃／ｓの
速度で冷却し、 ５５０℃の温度でコイルに巻き取った
。かくして得られた熱延鋼板のコイル全長にわたる硬度
について調べた結果を、図３に示す。なお図３には、比
較のため、従来法に従い処理した場合および前掲特公昭
５２−４５３０４ 号公報に開示の方法に従い処理した
場合の調査結果についても示す。
２０％， Ｍｎ：０．７０％， Ａｌ：０．０３０ ％
， Ｐ：０．０１２ ％， Ｓ：０．００８ ％および
Ｎ：０．００８ ％を含み、残部実質的にＦｅの組成に
なる鋼スラブを、１２００℃に加熱後、シートバー巻取
り温度：１０００℃、 ９５０℃以下での圧下率：７５
％、仕上げ圧延終了温度：７８０ ℃の条件で連続的に
熱間圧延して４ｍｍの熱延板としたのち、３０℃／ｓの
速度で冷却し、 ５５０℃の温度でコイルに巻き取った
。かくして得られた熱延鋼板のコイル全長にわたる硬度
について調べた結果を、図３に示す。なお図３には、比
較のため、従来法に従い処理した場合および前掲特公昭
５２−４５３０４ 号公報に開示の方法に従い処理した
場合の調査結果についても示す。
【００２９】同図より明らかなように、この発明に従っ
て圧延した熱延板は、コイル全長にわたって均一な材質
が得られている。これに対し、従来法に従った場合には
、コイルの先端部および後端部に多量の不均質部が生じ
、歩留りはこの発明の９９．８％に対し９４．８％にす
ぎなかった。また特公昭５２−４５３０４号公報に開示
の方法に従った場合には、コイルの先行端部とくに先端
部の不均質はかなり改善されたとはいえ、十分とは言い
難く、歩留りは９７．６％にすぎなかった。
て圧延した熱延板は、コイル全長にわたって均一な材質
が得られている。これに対し、従来法に従った場合には
、コイルの先端部および後端部に多量の不均質部が生じ
、歩留りはこの発明の９９．８％に対し９４．８％にす
ぎなかった。また特公昭５２−４５３０４号公報に開示
の方法に従った場合には、コイルの先行端部とくに先端
部の不均質はかなり改善されたとはいえ、十分とは言い
難く、歩留りは９７．６％にすぎなかった。
【００３０】（実施例２）Ｃ：１．２６％， Ｓｉ：０
．２２％， Ｍｎ：０．３５％， Ａｌ：０．０２５
％， Ｐ：０．０１５ ％， Ｓ：０．０１０ ％およ
びＮ：０．００６ ％を含み、残部実質的にＦｅの組成
になる鋼スラブを、１１５０℃に加熱後、シートバー巻
取り温度：１０００℃、 ９５０℃以下での圧下率：７
０％、仕上げ圧延終了温度：８２０ ℃の条件で連続的
に熱間圧延して ３．５ｍｍの熱延板としたのち、２０
℃／ｓの速度で冷却し、 ５７０℃の温度でコイルに巻
き取った。かくして得られた熱延鋼板のコイル全長にわ
たる硬度について調べた結果を、図４に示す。なお図４
には、比較のため、従来法および前掲特公昭５２−４５
３０４号公報に開示の方法に従い処理した場合の調査結
果についても示す。
．２２％， Ｍｎ：０．３５％， Ａｌ：０．０２５
％， Ｐ：０．０１５ ％， Ｓ：０．０１０ ％およ
びＮ：０．００６ ％を含み、残部実質的にＦｅの組成
になる鋼スラブを、１１５０℃に加熱後、シートバー巻
取り温度：１０００℃、 ９５０℃以下での圧下率：７
０％、仕上げ圧延終了温度：８２０ ℃の条件で連続的
に熱間圧延して ３．５ｍｍの熱延板としたのち、２０
℃／ｓの速度で冷却し、 ５７０℃の温度でコイルに巻
き取った。かくして得られた熱延鋼板のコイル全長にわ
たる硬度について調べた結果を、図４に示す。なお図４
には、比較のため、従来法および前掲特公昭５２−４５
３０４号公報に開示の方法に従い処理した場合の調査結
果についても示す。
【００３１】同図より明らかなように、実施例１同様、
この発明に従って圧延した熱延板はコイル全長にわたっ
て均一な材質が得られ、歩留りは９９．９％と良好であ
った。これに対し、従来法に従った場合の歩留りは９０
．６％、また特公昭５２−４５３０４号公報に開示の方
法に従った場合の歩留りは９６．８％にすぎなかった。
この発明に従って圧延した熱延板はコイル全長にわたっ
て均一な材質が得られ、歩留りは９９．９％と良好であ
った。これに対し、従来法に従った場合の歩留りは９０
．６％、また特公昭５２−４５３０４号公報に開示の方
法に従った場合の歩留りは９６．８％にすぎなかった。
【００３２】（実施例３）Ｃ：０．５８％， Ｓｉ：０
．１８％， Ｍｎ：０．８０％， Ａｌ：０．０３０
％， Ｐ：０．０１４ ％， Ｓ：０．００８ ％，
Ｎ：０．００６ ％， Ｎｉ：０．５５％， Ｃｒ：０
．４３％， Ｍｏ：０．２０％， Ｔｉ：０．０１０
％およびＮｂ：０．００８ ％を含み、残部実質的にＦ
ｅの組成になる鋼スラブを、１１５０℃に加熱後、シー
トバー巻取り温度：１０００℃、 ９５０℃以下での圧
下率：７０％、仕上げ圧延終了温度：８３０ ℃の条件
で連続的に熱間圧延して ３．２ｍｍの熱延板としたの
ち、１０℃／ｓの速度で冷却し、 ６００℃の温度でコ
イルに巻き取った。かくして得られた熱延鋼板のコイル
全長にわたる硬度について調べた結果を、図５に示す。 なお図５には、比較のため、従来法および前掲特公昭５
２−４５３０４号公報に開示の方法に従い処理した場合
の調査結果についても示す。
．１８％， Ｍｎ：０．８０％， Ａｌ：０．０３０
％， Ｐ：０．０１４ ％， Ｓ：０．００８ ％，
Ｎ：０．００６ ％， Ｎｉ：０．５５％， Ｃｒ：０
．４３％， Ｍｏ：０．２０％， Ｔｉ：０．０１０
％およびＮｂ：０．００８ ％を含み、残部実質的にＦ
ｅの組成になる鋼スラブを、１１５０℃に加熱後、シー
トバー巻取り温度：１０００℃、 ９５０℃以下での圧
下率：７０％、仕上げ圧延終了温度：８３０ ℃の条件
で連続的に熱間圧延して ３．２ｍｍの熱延板としたの
ち、１０℃／ｓの速度で冷却し、 ６００℃の温度でコ
イルに巻き取った。かくして得られた熱延鋼板のコイル
全長にわたる硬度について調べた結果を、図５に示す。 なお図５には、比較のため、従来法および前掲特公昭５
２−４５３０４号公報に開示の方法に従い処理した場合
の調査結果についても示す。
【００３３】同図より明らかなように、実施例１および
２同様、この発明に従って圧延した熱延板はコイル全長
にわたって均一な材質が得られ、歩留りは９９．９％と
良好であった。これに対し、従来法に従った場合の歩留
りは９４．４％、また特公昭５２−４５３０４号公報に
開示の方法に従った場合の歩留りは９７．２％にすぎな
かった。
２同様、この発明に従って圧延した熱延板はコイル全長
にわたって均一な材質が得られ、歩留りは９９．９％と
良好であった。これに対し、従来法に従った場合の歩留
りは９４．４％、また特公昭５２−４５３０４号公報に
開示の方法に従った場合の歩留りは９７．２％にすぎな
かった。
【００３４】
【発明の効果】かくしてこの発明に従い、実質的に均一
な加工温度で、しかも連続的にシートバーを仕上げ圧延
し、さらに的確な温度管理の下で冷却し、巻取ることに
より、材質均一性に優れた高炭素鋼板を高生産性の下で
得ることができる。
な加工温度で、しかも連続的にシートバーを仕上げ圧延
し、さらに的確な温度管理の下で冷却し、巻取ることに
より、材質均一性に優れた高炭素鋼板を高生産性の下で
得ることができる。
【図１】この発明の実施に用いて好適な熱間仕上げ圧延
ラインの模式図である。
ラインの模式図である。
【図２】この発明に従う、巻取り、巻き戻しおよび接合
要領の説明図である。
要領の説明図である。
【図３】コイル長手方向にわたる硬度の変化状況を示し
たグラフである。
たグラフである。
【図４】コイル長手方向にわたる硬度の変化状況を示し
たグラフである。
たグラフである。
【図５】コイル長手方向にわたる硬度の変化状況を示し
たグラフである。
たグラフである。
１ 粗圧延機
２ シートバーコイラー
３ アンコイラー
４ 接合装置
５ 仕上げ圧延機
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｃ：０．３０〜１．５０ｗｔ％、Ｓｉ
：０．５０ｗｔ％以下、 Ｍｎ：０．０５〜２．０ ｗｔ％、 ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１〜０．１０ｗｔ％、Ｐ：０．０
３ｗｔ％以下、 Ｓ：０．０３ｗｔ％以下および Ｎ：０．０２０ ｗｔ％以下 を含有し、残部は実質的にＦｅの組成になる鋼スラブを
、Ａｃ３点またはＡｃｃｍ 点以上に加熱し、粗圧延を
施してシートバーとしたのち、一旦コイルに巻取り、そ
の後巻き終わり端から仕上げ圧延を開始し、その後端に
、後続するシートバーの巻き終わり端を順次に接続して
、連続的に ９５０℃以下の温度で圧下率：５０％以上
の仕上げ圧延を開始し、 ８５０〜７００ ℃で仕上げ
圧延を終了し、ついで １．０〜１００ ℃／ｓの冷却
速度で冷却し、 ６５０〜４００ ℃の温度で巻取るこ
とを特徴とする材質均一性に優れた高炭素鋼板の製造方
法。 - 【請求項２】 Ｃ：０．３０〜１．５０ｗｔ％、Ｓｉ
：０．５０ｗｔ％以下、 Ｍｎ：０．０５〜２．０ ｗｔ％、 ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１〜０．１０ｗｔ％、Ｐ：０．０
３ｗｔ％以下、 Ｓ：０．０３ｗｔ％以下および Ｎ：０．０２０ ｗｔ％以下 を含み，かつ Ｎｉ：０．１０〜５．００ｗｔ％、 Ｃｒ：０．１０〜５．００ｗｔ％、 Ｍｏ：０．１０〜３．００ｗｔ％、 Ｔｉ：０．００５ 〜０．１０ｗｔ％およびＮｂ：０．
００５ 〜０．１０ｗｔ％ のうちから選んだ少なくとも一種を含有し、残部は実質
的にＦｅの組成になる鋼スラブを、Ａｃ３点またはＡｃ
ｃｍ 点以上に加熱し、粗圧延を施してシートバーとし
たのち、一旦コイルに巻取り、その後巻き終わり端から
仕上げ圧延を開始し、その後端に、後続するシートバー
の巻き終わり端を順次に接続して、連続的に ９５０℃
以下の温度で圧下率：５０％以上の仕上げ圧延を開始し
、 ８５０〜７００ ℃で仕上げ圧延を終了し、ついで
１．０〜１００ ℃／ｓの冷却速度で冷却し、 ６５
０〜４００ ℃の温度で巻取ることを特徴とする材質均
一性に優れた高炭素鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2414102A JP2790730B2 (ja) | 1990-12-26 | 1990-12-26 | 材質均一性に優れた高炭素鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2414102A JP2790730B2 (ja) | 1990-12-26 | 1990-12-26 | 材質均一性に優れた高炭素鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04224622A true JPH04224622A (ja) | 1992-08-13 |
| JP2790730B2 JP2790730B2 (ja) | 1998-08-27 |
Family
ID=18522634
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2414102A Expired - Lifetime JP2790730B2 (ja) | 1990-12-26 | 1990-12-26 | 材質均一性に優れた高炭素鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2790730B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997020956A1 (fr) * | 1995-12-05 | 1997-06-12 | Nippon Steel Corporation | Procede de fabrication de toles d'acier electrique a grain non oriente ayant une densite de flux magnetique elevee et de faibles pertes dans le fer |
| JP2001098321A (ja) * | 1999-09-29 | 2001-04-10 | Nisshin Steel Co Ltd | 熱延鋼帯の製造方法 |
-
1990
- 1990-12-26 JP JP2414102A patent/JP2790730B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997020956A1 (fr) * | 1995-12-05 | 1997-06-12 | Nippon Steel Corporation | Procede de fabrication de toles d'acier electrique a grain non oriente ayant une densite de flux magnetique elevee et de faibles pertes dans le fer |
| AU700333B2 (en) * | 1995-12-05 | 1998-12-24 | Nippon Steel Corporation | A method for producing non-oriented electrical steel sheet with high flux density and low watt loss |
| JP2001098321A (ja) * | 1999-09-29 | 2001-04-10 | Nisshin Steel Co Ltd | 熱延鋼帯の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2790730B2 (ja) | 1998-08-27 |
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