JPH0418318A - 合成樹脂の圧入成形用金型 - Google Patents
合成樹脂の圧入成形用金型Info
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- JPH0418318A JPH0418318A JP12252990A JP12252990A JPH0418318A JP H0418318 A JPH0418318 A JP H0418318A JP 12252990 A JP12252990 A JP 12252990A JP 12252990 A JP12252990 A JP 12252990A JP H0418318 A JPH0418318 A JP H0418318A
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- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 title claims abstract description 46
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 18
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- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 4
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- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 claims 1
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Landscapes
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はポリウレタン樹脂等の熱硬化性合成樹脂により
ロール、タイヤ等の型物を成形する方法に関する。
ロール、タイヤ等の型物を成形する方法に関する。
従来ポリウレタン樹脂等の熱硬化性合成樹脂によりロー
ル、タイヤ等の成形品を成形する場合には、液状樹脂原
液を金型の上部より金型の合成樹脂成形用中空部内に注
入し、一定時間加熱、硬化抜脱型する方法が一般に行わ
れている。
ル、タイヤ等の成形品を成形する場合には、液状樹脂原
液を金型の上部より金型の合成樹脂成形用中空部内に注
入し、一定時間加熱、硬化抜脱型する方法が一般に行わ
れている。
従来の合成樹脂原液を金型上部より金型に注入する方法
では、合成樹脂原液の注入過程において、原液中に気泡
を巻き込み或いは金型内面に気泡が付着してそのまま硬
化し、成形品の内部に気泡を内包し或いは成形品表面の
気泡跡が窪みとなって残り、製品に欠陥を生ずる虞があ
る。
では、合成樹脂原液の注入過程において、原液中に気泡
を巻き込み或いは金型内面に気泡が付着してそのまま硬
化し、成形品の内部に気泡を内包し或いは成形品表面の
気泡跡が窪みとなって残り、製品に欠陥を生ずる虞があ
る。
従って本発明は気泡の巻き込みのない熱硬化性合成樹脂
成形品の成形方法及びこれに用いる金型を提供すること
を目的とする。
成形品の成形方法及びこれに用いる金型を提供すること
を目的とする。
上記目的を達成すべく、本発明者らは鋭意研究を重ねた
結果、成形用金型の中空部の下端部より金型内に合成樹
脂原液を静かに押し上げるように圧入することにより、
気泡の巻き込みのない成形品を得ることができることを
見出し、本発明を完成するに至った。
結果、成形用金型の中空部の下端部より金型内に合成樹
脂原液を静かに押し上げるように圧入することにより、
気泡の巻き込みのない成形品を得ることができることを
見出し、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は熱硬可塑性合成樹脂を金型に注入、加熱
して成形品を成形する方法において、合成樹脂原液を金
型の合成樹脂成形用中空部の下端部より該空隙内に押し
上げるようにして圧入することを特徴とする合成樹脂の
圧入成形法を要旨とする。
して成形品を成形する方法において、合成樹脂原液を金
型の合成樹脂成形用中空部の下端部より該空隙内に押し
上げるようにして圧入することを特徴とする合成樹脂の
圧入成形法を要旨とする。
他の本発明は水平に設置された略平板状の下型と、該下
型の上面に嵌合し且つ下型との間に合成樹脂原液の注入
通路を形成すると共に該注入通路に連通ずる合成樹脂原
液注入孔を備えた上型と、核上型上に垂直に嵌合立設さ
れ該注入通路に連通ずる１又は２以上の円筒状外型と、
該外型内に外型内面との間に間隙を隔てて金属製中芯を
固定する固定手段とを備え有する合成樹脂成形用金型を
要旨とする。
型の上面に嵌合し且つ下型との間に合成樹脂原液の注入
通路を形成すると共に該注入通路に連通ずる合成樹脂原
液注入孔を備えた上型と、核上型上に垂直に嵌合立設さ
れ該注入通路に連通ずる１又は２以上の円筒状外型と、
該外型内に外型内面との間に間隙を隔てて金属製中芯を
固定する固定手段とを備え有する合成樹脂成形用金型を
要旨とする。
次に本発明の実施例について図面により詳細に説明する
。第１図は本発明の方法によりポリウレタン樹脂製のロ
ールを成形する金型の一例の断面図である。
。第１図は本発明の方法によりポリウレタン樹脂製のロ
ールを成形する金型の一例の断面図である。
（１）は水平板状の下型、（２）は下型（１）の上部に
嵌合する上型であって、下型（１）との間に狭い間隙よ
りなる合成樹脂原液の注入通路（３）を形成する。（４
）は円筒状外型であり、上型ひ〕上に嵌合し直立して保
持される。外型（４）の上端に上蓋（５）を嵌合する。
嵌合する上型であって、下型（１）との間に狭い間隙よ
りなる合成樹脂原液の注入通路（３）を形成する。（４
）は円筒状外型であり、上型ひ〕上に嵌合し直立して保
持される。外型（４）の上端に上蓋（５）を嵌合する。
成形すべきロール（６）に埋設して一体成形する金属製
中芯（７）を、その下端を上型（２）の上面中央に設け
られた円盤状突起（８）に嵌合して、円筒状の外型（４
）内の中空部に直立して装填する。中芯（７ンの上端部
に上部保持部材（９）を嵌合し、その上部保持部材（９
）をを上蓋（５〕の中心孔（社）に嵌合することにより
、中芯（７）が外型（４）内に外型（４）と同軸の所定
位置に正確に保持され、中芯（７）表面と外型（４）内
面の間に合成樹脂原液を注入する円筒状間隙面が形成さ
れる。
中芯（７）を、その下端を上型（２）の上面中央に設け
られた円盤状突起（８）に嵌合して、円筒状の外型（４
）内の中空部に直立して装填する。中芯（７ンの上端部
に上部保持部材（９）を嵌合し、その上部保持部材（９
）をを上蓋（５〕の中心孔（社）に嵌合することにより
、中芯（７）が外型（４）内に外型（４）と同軸の所定
位置に正確に保持され、中芯（７）表面と外型（４）内
面の間に合成樹脂原液を注入する円筒状間隙面が形成さ
れる。
上型（２）には、上記中芯（７）と外型（４）の間の円
筒状間隙側から下側の注入通路（３）まで上下に貫通す
る樹脂液導入孔αＯを円周上の数箇所に設け、又外部か
ら注入通路（３）に連通ずる樹脂注入孔側を設ける。
筒状間隙側から下側の注入通路（３）まで上下に貫通す
る樹脂液導入孔αＯを円周上の数箇所に設け、又外部か
ら注入通路（３）に連通ずる樹脂注入孔側を設ける。
上記金型を用いてロール、パイプを成形するには、所定
温度に金型全体を予熱しておき、これにポリウレタン樹
脂の２種の反応液を混合した液状合成樹脂原液を樹脂注
入孔０より圧入し、上型（２）と下型〔１）の間の注入
通路（３）及び上型（２）を貫通する樹脂液導入孔αＯ
を経て、中芯（７）の周りの円筒状間隙面よりなる中空
部にその下端部より静かに押し上げるようにして注入し
、その円筒状間隙側に合成樹脂原液を充填する。
温度に金型全体を予熱しておき、これにポリウレタン樹
脂の２種の反応液を混合した液状合成樹脂原液を樹脂注
入孔０より圧入し、上型（２）と下型〔１）の間の注入
通路（３）及び上型（２）を貫通する樹脂液導入孔αＯ
を経て、中芯（７）の周りの円筒状間隙面よりなる中空
部にその下端部より静かに押し上げるようにして注入し
、その円筒状間隙側に合成樹脂原液を充填する。
樹脂原液注入後一定時間所定硬化温度に保ち、成形した
樹脂が変形しない程度まで硬化させた後、金型を各部分
に分解して、中芯（７）を埋設して一体に成形されたロ
ール状成形品及び注入通路（３〕内で硬化した樹脂を取
り出す。その機工に所定温度に保持した二次硬化槽内で
成形品を完全に硬化させ、必要に応じて切削機械等によ
り仕上げ加工を行う。
樹脂が変形しない程度まで硬化させた後、金型を各部分
に分解して、中芯（７）を埋設して一体に成形されたロ
ール状成形品及び注入通路（３〕内で硬化した樹脂を取
り出す。その機工に所定温度に保持した二次硬化槽内で
成形品を完全に硬化させ、必要に応じて切削機械等によ
り仕上げ加工を行う。
第２図は本発明の合成樹脂の圧入成形法に用いられる別
の金型の平面図、第３図は同Ａ−Ａ断面図であり、複数
のロール又はパイプを同時に成形することができる金型
を示す。第１図の金型と同様に平板状下型（１）とその
上面に嵌合する上型（２〕を有し、上型（２）には複数
本の円筒状外型（４）を嵌合、立設する。下型（１）に
は、外型（４）内に円筒状間隙（支）を隔てて外型（４
）と同軸に中芯（７）を保持するための中芯嵌合孔α優
を設ける。上型（２）と下型（１）はねじ■で締め付け
で固定する。
の金型の平面図、第３図は同Ａ−Ａ断面図であり、複数
のロール又はパイプを同時に成形することができる金型
を示す。第１図の金型と同様に平板状下型（１）とその
上面に嵌合する上型（２〕を有し、上型（２）には複数
本の円筒状外型（４）を嵌合、立設する。下型（１）に
は、外型（４）内に円筒状間隙（支）を隔てて外型（４
）と同軸に中芯（７）を保持するための中芯嵌合孔α優
を設ける。上型（２）と下型（１）はねじ■で締め付け
で固定する。
樹脂注入孔側から合成樹脂原液を圧入すると、上型（２
）と下型（１）の間の平板状の注入通路（３）を通り、
それぞれの中芯（７）と外型（４）の間の各円筒状間隙
側に同時にその下端より押し上げられるように合成樹脂
原液が注入される。
）と下型（１）の間の平板状の注入通路（３）を通り、
それぞれの中芯（７）と外型（４）の間の各円筒状間隙
側に同時にその下端より押し上げられるように合成樹脂
原液が注入される。
本発明の合成樹脂の正大成形法によれば、金型の成形用
中空部の下端部より静かに樹脂原液が押し上げられるよ
うにして注入され、その液面が静かに上昇する。従って
従来の金型上部から合成樹脂原液を注入する方法の如く
、液の落下の衝撃により液面付近が攪拌されて、気泡を
巻き込むことがなく、合成樹脂成形品の内部及び表面に
気泡による欠陥が生ずる虞が全くない。
中空部の下端部より静かに樹脂原液が押し上げられるよ
うにして注入され、その液面が静かに上昇する。従って
従来の金型上部から合成樹脂原液を注入する方法の如く
、液の落下の衝撃により液面付近が攪拌されて、気泡を
巻き込むことがなく、合成樹脂成形品の内部及び表面に
気泡による欠陥が生ずる虞が全くない。
本発明の合成樹脂の正大成形法は、上記実施例に上げた
ように、中芯（７）を埋設してこれと一体に合成樹脂を
成形する場合だけでなく、合成樹脂のみを成形する場合
にも同様に用いられるが、合成樹脂原液を注入する間隙
が狭く、且つ縦に長い場合には、従来の金型の上部から
合成樹脂原液を注入する方法では、成形品に気泡が入り
やすいため、本発明の方法が特にを効である。
ように、中芯（７）を埋設してこれと一体に合成樹脂を
成形する場合だけでなく、合成樹脂のみを成形する場合
にも同様に用いられるが、合成樹脂原液を注入する間隙
が狭く、且つ縦に長い場合には、従来の金型の上部から
合成樹脂原液を注入する方法では、成形品に気泡が入り
やすいため、本発明の方法が特にを効である。
本発明の合成樹脂の正大成形法によれば、気泡による欠
陥のない品質の優れた合成樹脂成形品を得ることができ
る。
陥のない品質の優れた合成樹脂成形品を得ることができ
る。
第１図は本発明の合成樹脂の正大成形法に用いられる金
型の一例の垂直断面図、第２図は本発明の金型の他の実
施例の平面図、第３図は同Ａ−Ａ断面図である。 （１）下型、 （２）上型、（３）注入通路
、 （４）外型、（５） 上蓋、
（６） ロール、（７） 中芯、 〔
８） 円盤状突起、（９） 上部保持部材、 α
Ｑ 樹脂液導入孔、（６） 中心孔、 （支）
円筒状間隙、０ 樹脂注入孔、 αつ 中芯嵌合
孔、■ ねじ。 特許出願人 東洋ゴム工業株式会社 代理人 弁理士 小 山 義 之
型の一例の垂直断面図、第２図は本発明の金型の他の実
施例の平面図、第３図は同Ａ−Ａ断面図である。 （１）下型、 （２）上型、（３）注入通路
、 （４）外型、（５） 上蓋、
（６） ロール、（７） 中芯、 〔
８） 円盤状突起、（９） 上部保持部材、 α
Ｑ 樹脂液導入孔、（６） 中心孔、 （支）
円筒状間隙、０ 樹脂注入孔、 αつ 中芯嵌合
孔、■ ねじ。 特許出願人 東洋ゴム工業株式会社 代理人 弁理士 小 山 義 之
Claims (3)
- （１）熱硬可塑性合成樹脂を金型に注入、加熱して成形
品を成形する方法において、合成樹脂原液を金型の合成
樹脂成形用中空部の下端部より該中空部内に押し上げる
ようにして圧入することを特徴とする合成樹脂の圧入成
形法。 - （２）該金型の合成樹脂成形用中空部内に金属製中芯を
該金型内面との間に間隙を隔てて配設し、該中空部に合
成樹脂原液を圧入して、該中芯と合成樹脂を一体に成形
する請求項１記載の合成樹脂の圧入成形法。 - （３）水平に設置された略平板状の下型と、該下型の上
面に嵌合し且つ下型との間に合成樹脂原液の注入通路を
形成すると共に該注入通路に連通する合成樹脂原液注入
孔を備えた上型と、該上型上に垂直に嵌合立設され該注
入通路に連通する１又は２以上の円筒状外型と、該外型
内に外型内面との間に間隙を隔てて金属製中芯を固定す
る固定手段とを備え有する合成樹脂成形用金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2122529A JPH0745153B2 (ja) | 1990-05-11 | 1990-05-11 | 合成樹脂の圧入成形用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2122529A JPH0745153B2 (ja) | 1990-05-11 | 1990-05-11 | 合成樹脂の圧入成形用金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0418318A true JPH0418318A (ja) | 1992-01-22 |
| JPH0745153B2 JPH0745153B2 (ja) | 1995-05-17 |
Family
ID=14838110
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2122529A Expired - Lifetime JPH0745153B2 (ja) | 1990-05-11 | 1990-05-11 | 合成樹脂の圧入成形用金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0745153B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2141004A1 (en) * | 2008-06-30 | 2010-01-06 | ABB Technology AG | One-pieced shaped mould |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5991043A (ja) * | 1982-11-18 | 1984-05-25 | Toshiba Corp | 樹脂モ−ルド品の製造方法 |
| JPS59131813U (ja) * | 1983-02-23 | 1984-09-04 | トヨタ自動車株式会社 | 反応射出成形型のガス逃がし装置 |
| JPS6416618A (en) * | 1987-07-10 | 1989-01-20 | Hitachi Ltd | Seamless non-electrifiable roller and its manufacture |
| JPH0168823U (ja) * | 1987-10-29 | 1989-05-08 |
-
1990
- 1990-05-11 JP JP2122529A patent/JPH0745153B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5991043A (ja) * | 1982-11-18 | 1984-05-25 | Toshiba Corp | 樹脂モ−ルド品の製造方法 |
| JPS59131813U (ja) * | 1983-02-23 | 1984-09-04 | トヨタ自動車株式会社 | 反応射出成形型のガス逃がし装置 |
| JPS6416618A (en) * | 1987-07-10 | 1989-01-20 | Hitachi Ltd | Seamless non-electrifiable roller and its manufacture |
| JPH0168823U (ja) * | 1987-10-29 | 1989-05-08 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2141004A1 (en) * | 2008-06-30 | 2010-01-06 | ABB Technology AG | One-pieced shaped mould |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0745153B2 (ja) | 1995-05-17 |
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