JPH04174505A - 積層型インダクタ及びその製造方法 - Google Patents
積層型インダクタ及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH04174505A JPH04174505A JP29978290A JP29978290A JPH04174505A JP H04174505 A JPH04174505 A JP H04174505A JP 29978290 A JP29978290 A JP 29978290A JP 29978290 A JP29978290 A JP 29978290A JP H04174505 A JPH04174505 A JP H04174505A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- layer
- ferrite
- dried
- ferromagnetic
- nonmagnetic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 7
- 230000005294 ferromagnetic effect Effects 0.000 claims abstract description 41
- 230000005291 magnetic effect Effects 0.000 claims description 19
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 8
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 6
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 claims description 4
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 abstract description 29
- 239000004020 conductor Substances 0.000 abstract description 16
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 abstract description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 6
- 229910018605 Ni—Zn Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 239000000843 powder Substances 0.000 abstract description 5
- 229910001252 Pd alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 4
- 238000003475 lamination Methods 0.000 abstract 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 13
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 9
- 239000003302 ferromagnetic material Substances 0.000 description 3
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 2
- 238000007639 printing Methods 0.000 description 2
- 229910017518 Cu Zn Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017752 Cu-Zn Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017943 Cu—Zn Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000009770 conventional sintering Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N gold Chemical compound [Au] PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010931 gold Substances 0.000 description 1
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001513 hot isostatic pressing Methods 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 239000000696 magnetic material Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 229920000609 methyl cellulose Polymers 0.000 description 1
- 239000001923 methylcellulose Substances 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 229920002037 poly(vinyl butyral) polymer Polymers 0.000 description 1
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は積層型インダクタに関するものである。
［従来の技術］
従来の積層型インダクタは１強磁性体として酸化鉄主体
のフェライト強磁性体を用い１ このフェライト粉末を
メチルセルロース及びブチラール樹脂等の公知のバイン
ダー及び溶剤と適宜混練したペーストを印刷法により積
層し、更に導電体層はＡｇ−Ｐｄ （７５； ２５の合
金）、Ａｇ、またはその他の金属粉末とバインダーから
成るペーストを印刷することにより形成しその積層体を
焼成炉に入れて強磁性体（フェライト）の所要焼成温度
及び時間で処理して、成形するものであった。
のフェライト強磁性体を用い１ このフェライト粉末を
メチルセルロース及びブチラール樹脂等の公知のバイン
ダー及び溶剤と適宜混練したペーストを印刷法により積
層し、更に導電体層はＡｇ−Ｐｄ （７５； ２５の合
金）、Ａｇ、またはその他の金属粉末とバインダーから
成るペーストを印刷することにより形成しその積層体を
焼成炉に入れて強磁性体（フェライト）の所要焼成温度
及び時間で処理して、成形するものであった。
しかしながら、積層体の焼成温度は２通常１０００℃以
上と高く、導電体層のＡｇ−Ｐｄ合金が７００〜８００
℃付近で焼結が完了するのに対して強磁性体層の焼結に
は１０００℃以上を必要とするために９強磁性体層と導
電体層とで焼結での収縮率に差が生じ、特にＡｇ−Ｐｄ
層の厚みが数十μｍと薄い為に焼結中に破断し結果的に
短絡を起こす原因となることがしばしばあった。更に、
導電体層と強磁性体層との整合性に問題が生じたり、ｔ
た。焼結後インダクタに外部電極（端子）を焼付ける際
１前述したように強磁性体層と導電体層の焼結時での収
縮率か異なる為内部電極Ａｇ−Ｐｄと外部電極Ａｇが完
全に接合せず１局部的に接合面積が小さくなる為直流抵
抗を増大させるといった問題も生じておりインダクタと
して好ましくないものであった。すなわち、高温で積層
体を焼結すると強磁性体層のフェライトと導電体層のＡ
ｇ−Ｐｄとの反応により特性の劣化をもたらすこともあ
る。
上と高く、導電体層のＡｇ−Ｐｄ合金が７００〜８００
℃付近で焼結が完了するのに対して強磁性体層の焼結に
は１０００℃以上を必要とするために９強磁性体層と導
電体層とで焼結での収縮率に差が生じ、特にＡｇ−Ｐｄ
層の厚みが数十μｍと薄い為に焼結中に破断し結果的に
短絡を起こす原因となることがしばしばあった。更に、
導電体層と強磁性体層との整合性に問題が生じたり、ｔ
た。焼結後インダクタに外部電極（端子）を焼付ける際
１前述したように強磁性体層と導電体層の焼結時での収
縮率か異なる為内部電極Ａｇ−Ｐｄと外部電極Ａｇが完
全に接合せず１局部的に接合面積が小さくなる為直流抵
抗を増大させるといった問題も生じておりインダクタと
して好ましくないものであった。すなわち、高温で積層
体を焼結すると強磁性体層のフェライトと導電体層のＡ
ｇ−Ｐｄとの反応により特性の劣化をもたらすこともあ
る。
逆に、積層体の焼結温度を１０００℃未満と低くする場
合１強磁性体層のフェライト自体が十分焼結せず密度不
足により完全な焼結体を得ることができず積層体での機
械的強度が十分に出せない等の欠点があった。
合１強磁性体層のフェライト自体が十分焼結せず密度不
足により完全な焼結体を得ることができず積層体での機
械的強度が十分に出せない等の欠点があった。
これらの欠点を除去するため強磁性体層と導電体との接
合面に電気絶縁性のガラスシート（Ｓｉ０２ Ｐ ｂ
Ｏ２）の層を設けて実験を試みた結果外部電極と内部
電極との接合性に改善か見られ。
合面に電気絶縁性のガラスシート（Ｓｉ０２ Ｐ ｂ
Ｏ２）の層を設けて実験を試みた結果外部電極と内部
電極との接合性に改善か見られ。
直流電気抵抗においてもわずかな改善が見られた。
［発明が解決しようとする課８つ
しかしながら、上述のインダクタにおいて１強磁性体層
とガラスシートとの収縮率が異なる為。
とガラスシートとの収縮率が異なる為。
強磁性体層ガラスシート、導電体層の接合に若干の問題
か生じた。また、直流電気抵抗においても未だ十分とは
言えない段階である。
か生じた。また、直流電気抵抗においても未だ十分とは
言えない段階である。
そこで１本発明の技術的課題はこれらの欠点を除去する
ため１強磁性体層と導電体層との接合面に非磁性のＺｎ
フェライトを設け２強磁性体層。
ため１強磁性体層と導電体層との接合面に非磁性のＺｎ
フェライトを設け２強磁性体層。
Ｚｎフェライト層、及び導電体層の接合性を改善し、ま
た直流電気抵抗をも改善した積層型インダクタンスを提
供することにある。
た直流電気抵抗をも改善した積層型インダクタンスを提
供することにある。
〔課題を解決するための手段］
本発明によれば、導電体層を非磁性体層を介して強磁性
体層で挟み込んで重畳したことを特徴とする積層型イン
ダクタが得られる。
体層で挟み込んで重畳したことを特徴とする積層型イン
ダクタが得られる。
また２本発明によれば、導電体層と非磁性体層と強磁性
体層とを、４電体層を非磁性体層を介して強磁性体層が
挟み込むように、順次積層印刷して積層体を形成し焼成
することを特徴とする積層型インダクタの製造方法が得
られる。
体層とを、４電体層を非磁性体層を介して強磁性体層が
挟み込むように、順次積層印刷して積層体を形成し焼成
することを特徴とする積層型インダクタの製造方法が得
られる。
更に１本発明によれば、前記積層型インダクタの製造方
法において、前記焼成する工程は前記積層体を熱間加圧
することを含むことを特徴とする積層型インダクタの製
造方法が得られる。
法において、前記焼成する工程は前記積層体を熱間加圧
することを含むことを特徴とする積層型インダクタの製
造方法が得られる。
即ち１本発明では３強磁性体層と導電体層との接合部に
非磁性体層として２例えば、Ｚｎ−フェライトの層を設
けることにより、従来において見られた強磁性体層、ガ
ラスシート、導電体層の結合性の不良、及び内部電極に
おける直流電気抵抗の増大を失＜Ｌ、＊雑なパターンの
インダクタや超薄形のインダクタの提供をすることがで
きるものである。
非磁性体層として２例えば、Ｚｎ−フェライトの層を設
けることにより、従来において見られた強磁性体層、ガ
ラスシート、導電体層の結合性の不良、及び内部電極に
おける直流電気抵抗の増大を失＜Ｌ、＊雑なパターンの
インダクタや超薄形のインダクタの提供をすることがで
きるものである。
更に２本発明では９強磁性体層と導電体層との間に非磁
性体層が介在していることにより強磁性体としては電気
抵抗が低くても磁気特性の良いフェライト材料を選択す
ることができ、特性の良いインダクタを得ることができ
るようになった。
性体層が介在していることにより強磁性体としては電気
抵抗が低くても磁気特性の良いフェライト材料を選択す
ることができ、特性の良いインダクタを得ることができ
るようになった。
ここて１本発明において、非磁性体層としての２０−フ
ェライトを用いた場合に、焼結温度か１０５０℃と極力
強磁性体層（焼結温度１１５０℃）と近く更に焼結過程
での挙動も同等である。
ェライトを用いた場合に、焼結温度か１０５０℃と極力
強磁性体層（焼結温度１１５０℃）と近く更に焼結過程
での挙動も同等である。
またＺｎ−フェライトは導電体層としてＡｇ−Ｐｄ（焼
結温度８００℃）と融点か近いことから非磁性体層の存
在により強磁性体層と導電体層との収縮の差を緩和する
ことが可能となった。従って。
結温度８００℃）と融点か近いことから非磁性体層の存
在により強磁性体層と導電体層との収縮の差を緩和する
ことが可能となった。従って。
強磁性体層（Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎフェライト）導電体層Ｃ
Ａｇ−Ｐｄ）非磁性体層（Ｚｎ−フェライト）をもつ場
合において通常の粉末冶金法による焼結では均一な組織
をもつ焼成体を得ることができる。
Ａｇ−Ｐｄ）非磁性体層（Ｚｎ−フェライト）をもつ場
合において通常の粉末冶金法による焼結では均一な組織
をもつ焼成体を得ることができる。
更に１本発明において、均一な組織を作る為低温でも焼
成可能な熱間加圧成形が適している。この方法では収縮
率の異なる強磁性体層、導電体層。
成可能な熱間加圧成形が適している。この方法では収縮
率の異なる強磁性体層、導電体層。
非磁性体層でも収縮率の差を極力小さくしだ焼結が可能
である点で優れている。
である点で優れている。
本発明において、熱間加圧成形はいわゆるホットプレス
、熱間静水圧プレス、押し出し法のいずれでも可能であ
るが直接最終製品形状か得られ従来法に比べ切断、切削
加工工程を削減もしくは削除できるという観点からホッ
トプレス、熱間静水圧プレス等が適している。
、熱間静水圧プレス、押し出し法のいずれでも可能であ
るが直接最終製品形状か得られ従来法に比べ切断、切削
加工工程を削減もしくは削除できるという観点からホッ
トプレス、熱間静水圧プレス等が適している。
［実施例］
以下に本発明の実施例について説明する。
（実施例−１）
Ｎｉ−Ｚｎフェライトとバインダを混合混練した混合物
を金型に挿入して乾燥し９強磁性体層とし１次に非磁性
のＺｎ−フェライトを同様にバインダと混合・混練した
混合物を導電体層３と同じ形状でやや大きめに印刷して
乾燥し非磁性体層２とし１ この上に導電体層３を構成
するＡｇ−Ｐｄ合金のペースト状粉末を印刷して乾燥し
１次に非磁性のＺｎ−フェライトの層を積層して乾燥し
。
を金型に挿入して乾燥し９強磁性体層とし１次に非磁性
のＺｎ−フェライトを同様にバインダと混合・混練した
混合物を導電体層３と同じ形状でやや大きめに印刷して
乾燥し非磁性体層２とし１ この上に導電体層３を構成
するＡｇ−Ｐｄ合金のペースト状粉末を印刷して乾燥し
１次に非磁性のＺｎ−フェライトの層を積層して乾燥し
。
導電体層３か非磁性体層２を介して強磁性体層に挾まれ
るように、順次印刷乾燥した積層体を形成した。この積
層体を１０００℃の温度で６０分間焼結を行った。得ら
れた焼結体の断面の組織を第１図に示す。
るように、順次印刷乾燥した積層体を形成した。この積
層体を１０００℃の温度で６０分間焼結を行った。得ら
れた焼結体の断面の組織を第１図に示す。
第１図に示すように導電体層２のＡｇ−Ｐｄ１金は約２
０μ鳳の幅でほぼ均一であり１強磁性体層３と導電体層
１との間に数十μｌのＺｎ−フェライト層２が見られ接
合性も良好であり密度も積層体としては５．２ｇ／ｍ３
と十分な焼成体が得られた。即ち、Ｚｎ−フェライトが
強磁性体層２のＮｉ−Ｚｎフェライトと導電体層１のＡ
ｇ−Ｐｄとの収縮率の差を緩和したためである。
０μ鳳の幅でほぼ均一であり１強磁性体層３と導電体層
１との間に数十μｌのＺｎ−フェライト層２が見られ接
合性も良好であり密度も積層体としては５．２ｇ／ｍ３
と十分な焼成体が得られた。即ち、Ｚｎ−フェライトが
強磁性体層２のＮｉ−Ｚｎフェライトと導電体層１のＡ
ｇ−Ｐｄとの収縮率の差を緩和したためである。
比較例として本実施例１の非磁性体層の変りに電気絶縁
層のガラスシート（Ｓ １ｏ２−ｐｂｏ２系）を印刷し
た積層体を１０５０℃の温度で６０分間焼結して試片を
得た。二の方法で得られた焼成体は強磁性体層と導電体
層の接合部にガラスシートを入れている為Ｎｉ−Ｚｎフ
ェライトとＡｇ−Ｐｄの収縮率の差をわずかながら緩和
することができたか１強磁性体層、ガラスンート及び導
電体層が完全に接合することはできず、また、その結果
として導電体層の幅においてもわずかにうねった状態の
ものが観察された。
層のガラスシート（Ｓ １ｏ２−ｐｂｏ２系）を印刷し
た積層体を１０５０℃の温度で６０分間焼結して試片を
得た。二の方法で得られた焼成体は強磁性体層と導電体
層の接合部にガラスシートを入れている為Ｎｉ−Ｚｎフ
ェライトとＡｇ−Ｐｄの収縮率の差をわずかながら緩和
することができたか１強磁性体層、ガラスンート及び導
電体層が完全に接合することはできず、また、その結果
として導電体層の幅においてもわずかにうねった状態の
ものが観察された。
次に１本発明の実施例１て得られた焼成体を４０℃Ｘ９
０％ＲＨの恒温恒湿中で耐湿負荷試験を２０００時間行
った。その結果、従来のものと同様に水分の媒介による
通電中の短絡は見られなかった。しかしながら電気試験
において従来のものは強磁性体層、ガラスシート、及び
導電体層が完全に接合しておらず導電体層に若干のうね
りが見られわずかながらの直流電気抵抗の増大が見られ
たが本発明の実施例によって得られた焼成体は耐湿負荷
試験２０００時間経過後においても直流電気抵抗の変化
は見られず、値としても従来はρ≧１０６〜Ω（至）で
あるのに対して本発明の実施例は９１１０８〜１０９９
ｃｍ（目標ρ≧１０８Ωｃｍ）と改善され良好な結果が
得られた。
０％ＲＨの恒温恒湿中で耐湿負荷試験を２０００時間行
った。その結果、従来のものと同様に水分の媒介による
通電中の短絡は見られなかった。しかしながら電気試験
において従来のものは強磁性体層、ガラスシート、及び
導電体層が完全に接合しておらず導電体層に若干のうね
りが見られわずかながらの直流電気抵抗の増大が見られ
たが本発明の実施例によって得られた焼成体は耐湿負荷
試験２０００時間経過後においても直流電気抵抗の変化
は見られず、値としても従来はρ≧１０６〜Ω（至）で
あるのに対して本発明の実施例は９１１０８〜１０９９
ｃｍ（目標ρ≧１０８Ωｃｍ）と改善され良好な結果が
得られた。
（実施例−２）
Ｎｉ−Ｚｎフェライトとバインダを混合混練した混合物
を金型に挿入して乾燥し１強磁性体層１とし９次に非磁
性のＺｎ−フェライトを同様にバインダと混合・混練し
た混合物を導電体層３と同じ形状でやや大きめに印刷し
て乾燥し非磁性体層２とし、この上に導電体層３を構成
するＡｇ−Ｐｄ合金のペースト状粉末を印刷して乾燥し
１次に非磁性のＺｎ−フェライトの層２を積層して乾燥
し、導電体層３が非磁性体層２を介して強磁性体層に挾
まれるように、順次印刷乾燥した積層体を形成した。こ
の積層体を８００℃の温度で５分間０．５ｔｏｎ ／（
至）２の成形圧力でホットプレスした時５．４ｇ／ｃｍ
’の密度をもつ焼成体か得られた。
を金型に挿入して乾燥し１強磁性体層１とし９次に非磁
性のＺｎ−フェライトを同様にバインダと混合・混練し
た混合物を導電体層３と同じ形状でやや大きめに印刷し
て乾燥し非磁性体層２とし、この上に導電体層３を構成
するＡｇ−Ｐｄ合金のペースト状粉末を印刷して乾燥し
１次に非磁性のＺｎ−フェライトの層２を積層して乾燥
し、導電体層３が非磁性体層２を介して強磁性体層に挾
まれるように、順次印刷乾燥した積層体を形成した。こ
の積層体を８００℃の温度で５分間０．５ｔｏｎ ／（
至）２の成形圧力でホットプレスした時５．４ｇ／ｃｍ
’の密度をもつ焼成体か得られた。
得られた焼成体の断面の組織観察を行った結果。
第１図に見られた組織と同様の均一な組織が得られた。
実施例−１の比較例と同様な従来の焼結法で製造された
焼成体においては強磁性体層ガラスシート導電体層に若
干の収縮の差があることから各々の層を同一の長さに保
つことは困難であり内部電極（Ａｇ−Ｐｄ）と外部電極
（Ａ ｇ）の接合が完全でなかった為耐湿負荷試験中に
おいて突撥的に直流電気抵抗がρ １０６Ω印と増大す
るということが見られたが９本発明の実施例により得ら
れた焼成体は強磁性体層と導電体との収縮の差をＺｎ−
フェライトが大きく緩和している為、各々の層を同一の
長さに保つことが容易になった。またこのことによって
耐湿負荷試験での直流電気抵抗に変化は見られず抵抗値
としては１０”Ω■と良好な結果を得ることができた。
焼成体においては強磁性体層ガラスシート導電体層に若
干の収縮の差があることから各々の層を同一の長さに保
つことは困難であり内部電極（Ａｇ−Ｐｄ）と外部電極
（Ａ ｇ）の接合が完全でなかった為耐湿負荷試験中に
おいて突撥的に直流電気抵抗がρ １０６Ω印と増大す
るということが見られたが９本発明の実施例により得ら
れた焼成体は強磁性体層と導電体との収縮の差をＺｎ−
フェライトが大きく緩和している為、各々の層を同一の
長さに保つことが容易になった。またこのことによって
耐湿負荷試験での直流電気抵抗に変化は見られず抵抗値
としては１０”Ω■と良好な結果を得ることができた。
［発明の効果］
以上、説明した様に本発明によれば１強磁性体層と導電
体層の接合面に非磁性体層を介在させ焼結することによ
り均一な積層形インダクタの製造が可能となった。
体層の接合面に非磁性体層を介在させ焼結することによ
り均一な積層形インダクタの製造が可能となった。
また２本発明によれば１強磁性体層と導電体層との接合
面に非磁性体層を介在させ熱間加圧成形することにより
内部電極と外部電極との接合性が良好で電気的にもより
安定している。
面に非磁性体層を介在させ熱間加圧成形することにより
内部電極と外部電極との接合性が良好で電気的にもより
安定している。
これらのことから小体積で大きいインダクタンス値を有
することのできるインダクタの提供が可能となった。
することのできるインダクタの提供が可能となった。
第１図は本発明の製造方法により得られた積層型インダ
クタの一例を示す断面図である。 図中、１・・・強磁性体層、２・・・非磁性体層、３・
・・導電体層。 代理人（７７８３）弁理士池田憲保 で２〜；Ｊ −戸
クタの一例を示す断面図である。 図中、１・・・強磁性体層、２・・・非磁性体層、３・
・・導電体層。 代理人（７７８３）弁理士池田憲保 で２〜；Ｊ −戸
Claims (3)
- １．導電体層を非磁性体層を介して強磁性体層で挟み込
んで重畳したことを特徴とする積層型インダクタ。 - ２．導電体層と非磁性体層と強磁性体層とを，導電体層
を非磁性体層を介して強磁性体層が挟み込むように、順
次積層印刷して積層体を形成し焼成することを特徴とす
る積層型インダクタの製造方法。 - ３．第２請求項記載の積層型インダクタの製造方法にお
いて，前記焼成する工程は前記積層体を熱間加圧するこ
とを含むことを特徴とする積層型インダクタの製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29978290A JPH04174505A (ja) | 1990-11-07 | 1990-11-07 | 積層型インダクタ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29978290A JPH04174505A (ja) | 1990-11-07 | 1990-11-07 | 積層型インダクタ及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04174505A true JPH04174505A (ja) | 1992-06-22 |
Family
ID=17876885
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29978290A Pending JPH04174505A (ja) | 1990-11-07 | 1990-11-07 | 積層型インダクタ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04174505A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06343005A (ja) * | 1993-03-31 | 1994-12-13 | Tdk Corp | サーキュレータ |
| KR19990048271A (ko) * | 1997-12-09 | 1999-07-05 | 이형도 | 칩인덕터 및 그 제조방법 |
| JPH11186040A (ja) * | 1997-12-22 | 1999-07-09 | Tdk Corp | 積層型ノイズフィルタ |
| JP2018056513A (ja) * | 2016-09-30 | 2018-04-05 | 株式会社村田製作所 | 電子部品 |
-
1990
- 1990-11-07 JP JP29978290A patent/JPH04174505A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06343005A (ja) * | 1993-03-31 | 1994-12-13 | Tdk Corp | サーキュレータ |
| KR19990048271A (ko) * | 1997-12-09 | 1999-07-05 | 이형도 | 칩인덕터 및 그 제조방법 |
| JPH11186040A (ja) * | 1997-12-22 | 1999-07-09 | Tdk Corp | 積層型ノイズフィルタ |
| JP2018056513A (ja) * | 2016-09-30 | 2018-04-05 | 株式会社村田製作所 | 電子部品 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2680281B1 (en) | Composite soft magnetic material having low magnetic strain and high magnetic flux density, method for producing same, and electromagnetic circuit component | |
| US6931713B2 (en) | Methods of making low loss, high frequency composite magnetic material | |
| WO2014061670A1 (ja) | 積層コイル部品とその製造方法 | |
| KR20140007959A (ko) | 적층 코일 부품 | |
| JP2004079994A (ja) | 導電性ペースト及び積層型電子部品 | |
| JPWO2012173147A1 (ja) | 積層コイル部品、及び該積層コイル部品の製造方法 | |
| JPH04346204A (ja) | 複合材料及びその製造方法 | |
| JPH04174505A (ja) | 積層型インダクタ及びその製造方法 | |
| JPH08130109A (ja) | 積層部品用非磁性絶縁材料、積層部品およびその製造法 | |
| JPH0696953A (ja) | 積層インダクタ素子とその製造方法 | |
| US6045747A (en) | Method of producing an LC-circuit | |
| JP4587758B2 (ja) | ガラスセラミック基板 | |
| WO2016072428A1 (ja) | 積層コイル部品 | |
| EP0888631A1 (en) | A method of producing an lc-circuit | |
| US20030201055A1 (en) | Method for manufacturing laminated LC filter | |
| JP4548897B2 (ja) | 導電性ペーストおよび積層型電子部品並びにその製法 | |
| JP2011109461A (ja) | 高周波用磁性体磁器の製造方法、及び高周波用磁性体磁器、並びにセラミック電子部品 | |
| JPH07263272A (ja) | 積層電子部品の製造方法 | |
| JPH03270002A (ja) | 積層型インダクタとその製造方法 | |
| JPS60176208A (ja) | 積層部品およびその製造法 | |
| JPH04199605A (ja) | 積層型インダクタ及びその製造方法 | |
| JP2002100509A (ja) | 複合型磁性体磁器材料及びその製造方法 | |
| JPH0473909A (ja) | 積層型インダクタの製造方法 | |
| JP2921594B2 (ja) | 積層チップ・インダクタの製造方法 | |
| JP2014183182A (ja) | 非磁性材料および非磁性磁器組成物の製造方法 |