JPH04163032A - ゴムホースの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野］ この発明は、ゴムホースの製造方法に係わり、更に詳し
くは外層ゴムの外周面に、耐熱性樹脂を被覆して加硫を
行うゴムホースの製造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

従来、最内層に樹脂チューブを有するゴムホースの製造
方法としては、例えば外層ゴムに鉛を被覆した上で加硫
を行っている。

この鉛を被覆して加硫を行う方法は、鉛被覆時に、ホー
スのサイズに応じて外層ゴムの外径に対し、鉛被覆の内
径を小さく（−船釣に絞りと言う）設定する必要がある
。

〔発明が解決しようとする問題点〕

ところで、上記の絞りが大き過ぎると内面の樹脂に皺が
発生し、逆に小さ過ぎると外層ゴム外径が小さい所に粗
面（ライト）が起きるため、上記の絞り設定が困難で、
てばしば不良を発生すると言う問題があった。

更に、鉛を被覆してホースを製造する方法において、生
産性が良く、曲がりくせのないホースを得るために、連
続的な加硫を行いたくても設備が大掛かりとなり、コス
トアップとなる等の問題があり、非常に難しいと言うの
が現状である。

〔発明の目的〕

この発明は、かかる従来の課題に着目して案出されたも
ので、内面に皺及び粗面のないホースを製造することが
出来、また連続加硫により生産性を向上させることが出
来、更に曲がりくせのないホースを得ることが出来るゴ
ムホースの製造方法を提供することを目的とするもので
ある。

〔課題を解決するための手段〕

この発明は上記目的を達成するため、樹脂チューブの外
周面に内層ゴムを押出した後、補強層を施し、更にその
表面に外層ゴムを押出し、この外層ゴムの外周面に、耐
熱性樹脂を押出して被覆した後加硫成形を行うことを要
旨とするものである。

また、この発明は、樹脂チューブの外周面に内層ゴムを
押出し、補強層を施した後、その表面に外層ゴムを押出
し、この外層ゴムの外周面に、耐熱性樹脂を押出して被
覆し、冷却層を通して冷却した後、加熱手段で加熱して
加硫成形を連続的に行うことを要旨とするものである。

〔発明の作用〕

この発明は上記のように構成され、外層ゴム。

の外周面に耐熱性樹脂を被覆した状態で加硫成形するの
で、最内層の樹脂チューブまで及ぶ絞りがなく、内面に
皺及び粗面のないホースを製造することが出来、また連
続的な加硫を行うことで、生産性を向上させることが出
来ると共に、曲がり（せのないホースを効率良く製造出
来るものである。

〔発明の実施例〕

以下、添付図面に基づき、この発明の詳細な説明する。

第１図は、この発明を実施した最内層に樹脂チューブを
有するゴムホースの一部切欠した斜視図を示し、１はマ
ンドレル、２は樹脂チューブ、３は内層ゴム、４は補強
層、５は外層ゴムを示している。

上記のようなゴムホースの製造方法としては、第２図の
製造工程を示すように、マンドレルドラム６から巻出し
たマンドレル１上に、内層樹脂押出機７からナイロン６
、ナイロン６６、ナイロン１１またはナイロン１２及び
それらの共重合体を含有するポリアミド樹脂をチューブ
状に押出して樹脂チューブ２を形成し、この樹脂チュー
ブ２を冷却層８で一旦冷却した後、キャタピラ引取機９
で引取る。

そして、セメント（接着剤）塗布装置１０により、前記
樹脂チューブ２の表面の接着処理を行った後、チューブ
ゴム押出機１１で内層ゴム３を押出して被覆する。

次に、ブレーダまたはスパイラルマシン１２で内層ゴム
３の外周面に糸またはワイヤを用いてブレードまたはス
パイラルで補強して補強層４を形成し、キャタピラ引取
機１３で引取った後、カバーゴム押出機１４により外層
ゴム５を押出して被覆する。そして、この外層ゴム５の
外表面に、樹脂押出機１５から耐熱性樹脂を押出して被
覆した後、冷却水槽１６により冷却して引取機１７で引
取り、更に加熱手段で言うところのＵＨＦ槽またはＬＣ
Ｍ槽１８．熱風槽１９を通してハツチ加硫または連続加
硫を行うものである。

この加硫成形したゴムホースを、冷却槽２０゜アキュー
ムレータ２１を通した後、剥離装置２２により耐熱性樹
脂を剥離させ、マンドレル１を引抜き、引取機２３を介
して巻取りドラム２４により連続的に巻取るのである。

なお、耐熱性樹脂の条件としては、外層ゴム５と非接着
で、かつ加硫温度より高い融点を有することが必要であ
り、これらを満足する樹脂材料としては、テフロン、ポ
リメチル・ペンテン（三井石油化学工業■製）、ポリエ
チレン等が挙げるれる。

なお、連続加硫を行う場合には、少なくとも上記カバー
ゴム押出機１４により外層ゴム５を押出して被覆する工
程からＵＨＦ槽またはＬＣＭ槽１８．熱風槽１９を通し
て加硫する工程までを行うことにより、連続的な加硫を
行うことが出来るものである。

以上のように、外層ゴム５の外周面に耐熱性樹脂を被覆
した状態で加硫成形するので、最内層の樹脂チューブ２
まで及ぶ絞りがなく、内面に皺及び粗面のないホースを
製造することが出来、また連続的な加硫を行うことで、
生産性を向上させることが出来ると共に、曲がりくせの
ない示−スを効率良く製造出来るものである。

〔発明の効果］ この発明は、上記のように樹脂チューブの外周面に内層
ゴムを押出した後、補強層を施し、更にその表面に外層
ゴムを押出し、この外層ゴムの外周面に、耐熱性樹脂を
押出して被覆した後加硫成形を行うようにしたので、最
内層の樹脂チューブまで及ぶ絞りがなく、従って内面に
皺及び粗面のないホースを製造することが出来る効果が
あり、また樹脂チューブの外周面に内層ゴムを押出し、
補強層を施した後、その表面に外層ゴムを押出し、この
外層ゴムの外周面に、耐熱性樹脂を押出して被覆し、冷
却層を通して冷却した後、加熱手段で加熱して加硫成形
を連続的に行うので、生産性を向上させることが出来る
と共に、曲がりくせのないホースを効率良く製造出来、
また連続的な加硫により、糸のスパイラル補強ホースに
おいては、ストレートな状態で加硫されることにより、
補強層の糸の食い込みのないホースを生産することも可
能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明を実施した最内層に樹脂チューブを
有するゴムホースの一部切欠した斜視図、第２図はこの
発明を実施したゴムホースの製造工程を示す説明図であ
る。 １・・・マンドレル、２・・・樹脂チューブ、３・・・
内層ゴム、４・・・補強層、５・・・外層ゴム、６・・
・マンドレルドラム、７・・・内層樹脂押出機、１０・
・・セメント（接着剤）塗布装置、１１・・・チューブ
ゴム押出機、１２・・・ブレーダまたはスパイラルマシ
ン、Ｉ４・・・カバーゴム押出機、Ｉ５・・・樹脂押出
機、１８・・・加熱手段。 代理人　弁理士　小　川　信　−

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、最内層に樹脂チューブを有するゴムホースの製造方
   法において、前記樹脂チューブの外周面に内層ゴムを押
   出した後、補強層を施し、更にその表面に外層ゴムを押
   出し、この外層ゴムの外周面に、耐熱性樹脂を押出して
   被覆した後加硫成形を行うことを特徴とするゴムホース
   の製造方法。 ２、最内層に樹脂チューブを有するゴムホースの製造方
   法において、樹脂チューブの外周面に内層ゴムを押出し
   、補強層を施した後、その表面に外層ゴムを押出し、こ
   の外層ゴムの外周面に、耐熱性樹脂を押出して被覆し、
   冷却層を通して冷却した後、加熱手段で加熱して加硫成
   形を連続的に行うことを特徴とするゴムホースの製造方
   法。