JPH04144952A - セラミックス成形体の成形方法 - Google Patents
セラミックス成形体の成形方法Info
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- JPH04144952A JPH04144952A JP2268433A JP26843390A JPH04144952A JP H04144952 A JPH04144952 A JP H04144952A JP 2268433 A JP2268433 A JP 2268433A JP 26843390 A JP26843390 A JP 26843390A JP H04144952 A JPH04144952 A JP H04144952A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はセラミックス成形体の成形方法に係る。
セラミックス粉末を複雑な形状に簡易に成形する方法と
して、セラミックス粉と水およびセルロースエーテルの
粉末を、セルロースエーテルのゲル化温度以上に加熱し
つつ混合分散させてスラリーとし、このスラリーをセル
ロースエーテルのゲル化温度以下に冷却した金型内に注
入して固化し、セラミックス成形体を脱型する方法が開
示されている（特開昭６３−２７４６４５号公報）。こ
のセラミックス成形体は強度が向上するので複雑形状の
成形に適している。
して、セラミックス粉と水およびセルロースエーテルの
粉末を、セルロースエーテルのゲル化温度以上に加熱し
つつ混合分散させてスラリーとし、このスラリーをセル
ロースエーテルのゲル化温度以下に冷却した金型内に注
入して固化し、セラミックス成形体を脱型する方法が開
示されている（特開昭６３−２７４６４５号公報）。こ
のセラミックス成形体は強度が向上するので複雑形状の
成形に適している。
上記のエチルセルロースを添加してゲル化する方法では
、ロータの翼部のように肉薄部と肉厚部の混在する成形
体の場合、翼部の密度が低いものとなり、乾燥時に変形
が生じるという問題がある。
、ロータの翼部のように肉薄部と肉厚部の混在する成形
体の場合、翼部の密度が低いものとなり、乾燥時に変形
が生じるという問題がある。
これはエチルセルロースの添加により水の粘度が上昇し
、そのため分散剤を添加しても解膠作用が低下してしま
ったためと考えられる。
、そのため分散剤を添加しても解膠作用が低下してしま
ったためと考えられる。
そこで、本発明はロータのように肉薄肉厚部が混在する
成形体でも亀裂、変形が生じることのない、簡便なセラ
ミックス成形体の成形方法を提供することを目的とする
。
成形体でも亀裂、変形が生じることのない、簡便なセラ
ミックス成形体の成形方法を提供することを目的とする
。
本発明は、上記目的を達成するために、セラミックス粉
末に、水及び分散剤と共にブドウ糖多糖を添加してスラ
リーを作成する工程と、このスラリーを用いてスリップ
キャスティング成形する工程と、得られた成形体を６０
℃以上に加熱して乾燥する工程とからなることを特徴と
するセラミックス成形体の成形方法を提供する。
末に、水及び分散剤と共にブドウ糖多糖を添加してスラ
リーを作成する工程と、このスラリーを用いてスリップ
キャスティング成形する工程と、得られた成形体を６０
℃以上に加熱して乾燥する工程とからなることを特徴と
するセラミックス成形体の成形方法を提供する。
ブドウ糖多糖の添加量は、水１００重量部に対して１〜
１２の範囲が良い。１以下の場合、ゲル化の効果が充分
でないために水蒸気圧によって亀裂が発生する。一方、
１２を越えた場合、ゲル化する際のブドウ糖多糖の膨潤
により成形体内部に応力が発生し、亀裂を発生させる。
１２の範囲が良い。１以下の場合、ゲル化の効果が充分
でないために水蒸気圧によって亀裂が発生する。一方、
１２を越えた場合、ゲル化する際のブドウ糖多糖の膨潤
により成形体内部に応力が発生し、亀裂を発生させる。
スラリーの濃度は使用する粉末により異なるが、嵩密度
の低い原料を使用する場合には粉末濃度を低くする必要
があり、スラリーを１００重量部とすると粉末５０〜８
０重量部が好ましい。
の低い原料を使用する場合には粉末濃度を低くする必要
があり、スラリーを１００重量部とすると粉末５０〜８
０重量部が好ましい。
分散剤としては、慣用のものが使用できるが、水ガラス
、ポリカルボン酸のナトリウム塩、アンモニウム塩等が
あげられる。分散剤の添加量はセラミックス粉末と分散
剤の種類にもよるが、セラミックス粉末１００重量部に
対して０．５〜３重量部程度が一般的である。
、ポリカルボン酸のナトリウム塩、アンモニウム塩等が
あげられる。分散剤の添加量はセラミックス粉末と分散
剤の種類にもよるが、セラミックス粉末１００重量部に
対して０．５〜３重量部程度が一般的である。
セラミックス粉末は窒化珪素、炭化珪素、アルミナ、ジ
ルコニア、サイアロン粉末、マグネシア、炭化ホウ素、
窒化ホウ素、Ｓｉ３Ｎ、−炭化珪素複合粉末、ウィスカ
ー炭化珪素含有Ｓｉ、Ｎ、粉末等のファインセラミック
ス粉末であれば良い。セラミックス粉末の粒度は０．１
ｐ〜２−が好ましい。
ルコニア、サイアロン粉末、マグネシア、炭化ホウ素、
窒化ホウ素、Ｓｉ３Ｎ、−炭化珪素複合粉末、ウィスカ
ー炭化珪素含有Ｓｉ、Ｎ、粉末等のファインセラミック
ス粉末であれば良い。セラミックス粉末の粒度は０．１
ｐ〜２−が好ましい。
セラミックス粉末、水、分散剤及びブドウ糖多糖からス
ラリーを作成し、鋳込み成形する工程は通常のセラミッ
クスラリ−の作成及び鋳込み成形と同様であることがで
きる。ブドウ糖多糖は室温では水に溶けないので、分散
剤の解膠作用を低下させることがないからである。従っ
て、低粘度にもかかわらず、高い嵩密度とすることがで
き、ロータの薄肉厚肉部でも密度低下はない。次に、鋳
込み成形により得られたセラミックス成形体を６０℃以
上、一般に６０〜９０℃の温度に加熱乾燥すると、ブド
ウ糖多糖がゲル化し、成形体強度が向上する。
ラリーを作成し、鋳込み成形する工程は通常のセラミッ
クスラリ−の作成及び鋳込み成形と同様であることがで
きる。ブドウ糖多糖は室温では水に溶けないので、分散
剤の解膠作用を低下させることがないからである。従っ
て、低粘度にもかかわらず、高い嵩密度とすることがで
き、ロータの薄肉厚肉部でも密度低下はない。次に、鋳
込み成形により得られたセラミックス成形体を６０℃以
上、一般に６０〜９０℃の温度に加熱乾燥すると、ブド
ウ糖多糖がゲル化し、成形体強度が向上する。
加熱温度が６０℃未満では強度向上が充分でない。
本発明の方法では、鋳込み成形時に薄肉厚内部に低密度
部が生じないので、乾燥時に変形することがない。
部が生じないので、乾燥時に変形することがない。
乾燥して得られたセラミックス成形体は、常法に従い焼
成してセラミックス体とすることができる。
成してセラミックス体とすることができる。
ブドウ糖多糖は室温では水に溶けず従って分散剤の解膠
作用の低下は無く、成形体の密度低下が発生しない。６
０℃以上の加熱によりゲル化し、成形体強度を増加する
。
作用の低下は無く、成形体の密度低下が発生しない。６
０℃以上の加熱によりゲル化し、成形体強度を増加する
。
窒化珪素（平均粉径０．９ｍ） ９６ｗｔ％イツトリ
ア（平均粉径０．６Ｍ） ２ｗｔ％スピネル（平均粉径
０，４声） ２ｗｔ％を均一に混合した粉末に対し
て表１に示す組成物をボールミルにかけスラリーを得た
。ブドウ糖多糖としてカードラン（式日薬品）を用いた
。この時の混練物の粘度（２５℃）を表１に示す。
ア（平均粉径０．６Ｍ） ２ｗｔ％スピネル（平均粉径
０，４声） ２ｗｔ％を均一に混合した粉末に対し
て表１に示す組成物をボールミルにかけスラリーを得た
。ブドウ糖多糖としてカードラン（式日薬品）を用いた
。この時の混練物の粘度（２５℃）を表１に示す。
該スラリーを２５℃のタービンロータ石膏型内に５気圧
で鋳込み固化して成形体を得た。タービンロータの大き
さはΦ１７０ｍｍ （最大肉厚６０ｕ、最小肉厚１．５
ｍｍ）であった（第１１図）。
で鋳込み固化して成形体を得た。タービンロータの大き
さはΦ１７０ｍｍ （最大肉厚６０ｕ、最小肉厚１．５
ｍｍ）であった（第１１図）。
該成形体を６０℃２４時間、その後時間当たり１０℃で
昇温し１００℃２４時間加熱し、更に、時間当たり１０
℃で昇温し１５０℃２４時間、１０℃／時間で昇温し２
００℃２４時間加熱して得られた成形体について亀裂発
生の有無を表１に示す。得られた成形体の嵩密度の測定
及び翼の変形の有無についての結果も併記した。また比
較としてエチルセルロースを使用した場合の結果も示し
た。
昇温し１００℃２４時間加熱し、更に、時間当たり１０
℃で昇温し１５０℃２４時間、１０℃／時間で昇温し２
００℃２４時間加熱して得られた成形体について亀裂発
生の有無を表１に示す。得られた成形体の嵩密度の測定
及び翼の変形の有無についての結果も併記した。また比
較としてエチルセルロースを使用した場合の結果も示し
た。
以下余白
〔発明の効果〕
本発明によれば、複雑な形状のセラミックス成形体を簡
易にかつ高強度作成でき、しかも薄肉厚内部があっても
亀裂発生、変形しない方法が提供される。
易にかつ高強度作成でき、しかも薄肉厚内部があっても
亀裂発生、変形しない方法が提供される。
第１図は実施例のロータを示す模式図である。
Claims (1)
- １．セラミックス粉末に、水及び分散剤と共にブドウ糖
多糖を添加してスラリーを作成する工程と、このスラリ
ーを用いてスリップキャスティング成形する工程と、得
られた成形体を６０℃以上に加熱して乾燥する工程とか
らなることを特徴とするセラミックス成形体の成形方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2268433A JPH04144952A (ja) | 1990-10-08 | 1990-10-08 | セラミックス成形体の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2268433A JPH04144952A (ja) | 1990-10-08 | 1990-10-08 | セラミックス成形体の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04144952A true JPH04144952A (ja) | 1992-05-19 |
Family
ID=17458426
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2268433A Pending JPH04144952A (ja) | 1990-10-08 | 1990-10-08 | セラミックス成形体の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04144952A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0675092A2 (en) * | 1994-03-28 | 1995-10-04 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for preparing a ceramic body and composition therefor |
| JPH08259331A (ja) * | 1995-03-22 | 1996-10-08 | Agency Of Ind Science & Technol | 可塑成形用窒化ケイ素−水系組成物の調製法 |
| WO1997021641A1 (fr) * | 1995-12-13 | 1997-06-19 | Shinagawa Refractories Co., Ltd. | Produit refractaire carbone et son procede de production |
-
1990
- 1990-10-08 JP JP2268433A patent/JPH04144952A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0675092A2 (en) * | 1994-03-28 | 1995-10-04 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for preparing a ceramic body and composition therefor |
| EP0675092A3 (en) * | 1994-03-28 | 1996-07-17 | Honda Motor Co Ltd | Process for the preparation of a ceramic body and composition. |
| JPH08259331A (ja) * | 1995-03-22 | 1996-10-08 | Agency Of Ind Science & Technol | 可塑成形用窒化ケイ素−水系組成物の調製法 |
| WO1997021641A1 (fr) * | 1995-12-13 | 1997-06-19 | Shinagawa Refractories Co., Ltd. | Produit refractaire carbone et son procede de production |
| CN1101356C (zh) * | 1995-12-13 | 2003-02-12 | 品川白炼瓦株式会社 | 含碳耐火材料及其生产方法 |
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