JPH04137514A - 日型コアの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、　トランス、チョークコイル及びノイズフ
ィルタ等の磁芯に使用されろ磁性材料よりなる日型コア
の製造方法に関し、さらに詳細には簡易な成型加工及び
切削加工を施すことにより、日型コアを製造する日型コ
アの製造方法に関するものである。

（従来の技術） 近年、電子機器への小型化の要求が高まり、殊に、屋外
或いは屋内において、携帯して使用することが可能な薄
型軽量なる電子機器が要望されている。

このため、これらの電子機器に用いられるトランス、チ
ョークコイル及びノイズフィルタ等も小型軽量化が切望
されている。

従って、前記トランス、チョークコイル及びノイズフィ
ルタ等の磁芯として使用されている磁性材料よりなるコ
アに就いても、薄型化及び軽量化が強く求められ、これ
までにも種々の提案がなされてきた。

前記トランス等の磁芯としては、日型形状を有する日型
コアが知られており、該日型コアの従来例を、第６図を
参照しながら説明する。

第６図において、フェライト等の磁性材料よりなる日型
コア１は、略正方形の断面を有する中央ＦｒＦｉ脚２の
両側に、各々第１孔７及び第２孔８を有して一対の第１
側磁１１１１３並びに第２側磁脚４か配置されるととも
に、該中央磁脚２、第１世１１磁脚３及び第２（ｌｌ１
ｍ脚４の各々の一端が第１ヨーク部５及び第２ヨーク部
６によりそれぞれ連結される二とにより構成されておる
。

この際、ｉｉ′ｉ前記日型コア１の上面視及び下面視形
状は、前記各磁脚より造形された日型をなしてあり、該
日型の上面並びに下面は、各々平面上に形成されている
。

さらに、前記日型コアｌは、一般に磁気的特性を鑑がみ
て、該中央Ｆａ脚２の断面積が、該第１側磁脚３及び第
２側磁脚４の各々の断面積を和したものに等しくなるよ
うに形成されている。

前記日型コア１を使用して、　トランス等を構成するに
は、該日型コアｌの中央磁脚２にコイルボビン９を嵌装
し、該コイルボビン９本体を回転させるでエナメル線等
を捲回するようになっている。

上記のようにして、前記日型コアｌにコイルボビン９を
嵌装すると　該コイルボビン９の巻線上部及び下部か、
該日型コア１の日型面より２幅突出されるため、該突出
部周囲の空間を有効活用しておらず、しかも該トランス
等を電子回路基板等（図示省略）に搭載する際に、該突
出部が障害となる等の不具合があった。

ここで、中央磁脚の断面積が第１側Ｍｉ脚及び第２側磁
脚の断面積の和に等しいという条件を満足しつつ、日型
コアの各部寸法を有効活用した構造設計が行なわれた日
型コアの従来例を、第７区を参照しながら説明する。

日型コア１１は、略正方形状を有する中央磁脚１２が第
１ヨーク部１５及び第２ヨーク部１６の略中央部を連結
するとともに、該中央磁脚１２の両側に第１孔１７及び
第２孔１８を有して第１　ＩＩＩ磁脚１３及び第２側ミ
脚１４が配設され、該第１ｆＩ！１１６ｆ［ｌ　ｌ　３
並びに第２側磁脚１４の各々一端が前記第１ヨーク部１
５及び第２ヨーク部１６により連結されることにより構
成されている。

この際　前記日型コア１１の中央磁脚１２は、第１ヨー
ク部１５及び第２ヨーク部１６の略中央部を連結するよ
うに構成されているため、該中央ｆａｌｌ！］１２ノ上
面及ヒ下面ト、第１：ｌ−りｍ１５または第２ヨーク部
１６の上面及び下面と　の間にはそれぞれ空間が設けら
れている。

つまり、該中央＆Ｆｉ脚１２にコイルボビン１９が嵌装
されてエナメル線等が捲回されたＩ′ｓ合においても、
該コイルボビン１９の巻線上部及び下部が、前記空間の
高さ分だけ突出することを抑ＩＪ：１−でいる。

次に、乾式の単動型ブレス装置２５により、前記日型コ
ア１を製造する製造方法に就いて、第８図（ａ）、　　
（ｂ）を参照しながら説明する。

第８図（ａ）は、単動型ブレス装置２５の型枠２１に下
型２３を嵌挿した状態を示す平面図であり、第８図（ｂ
）は、同型枠２１の日型成型孔２１ａ内に充填された磁
性材料からなる造粒粉末２４が、上型２２及び下型２３
により加圧された状態を示すＡ−Ａ断面図である。

型枠２１に形成された日型成型孔２１ａに、下方より下
型２３を嵌挿するとともに、該日型成型孔２１ａ内に磁
性材料よりなる造粒粉末２４を充填し、上方より上型２
２を嵌挿することにより加圧して、前記日型コア１を成
型加工する。

この際５　該上型２２の加圧面及び下型２３の加圧面：
ま、前記造粒粉末２４を均一に加圧するために、各々平
面上に形成されており、従って成型加工される日型コア
１の各磁脚より造形される上下の日型面がそれぞれ平面
上に形成される。

上記の単動型ブレス装置２５によれば、該日型コア１が
各部において均一なＴ度を有して加圧成型されるととも
に、該羊動型ブレス２５が小型且つ簡易な構成であり、
成型速度が早く、しかも大量生産に適しているという特
徴を有している。

なお、前記磁性材料に鉄粉を適用した場合は加圧成型す
ることにより圧粉磁芯が形成され、またフェライト粉を
適用した場合は、該フェライト粉にバインダを加えて造
粒し、加圧成型し、さらに焼成することによりフェライ
トコアが形成される。

次に、複動型ブレス装置３５により、前記日型コア１１
を製造する製造方法を、第９図（ａ）及び（ｂ）を参照
して説明する。

第９図（ａ、　）は、複動型ブレス装置３５の型枠３１
に下型３３を嵌挿した状態を示す平面図であり、第９図
（ｂ）は、同型枠３１の日型成型孔３１ａ内に充填され
た磁性材料からなる造粒粉末３４が、上型３２及び下型
３３により加圧された状態を示すＢ−Ｂ断面図である。

型枠３１に形成された日型成型孔３１ａに、下方より下
型３３を嵌挿するとともに、該日型成型孔３１ａ内に磁
性材料よりなる造粒粉末３４を充填し、上方より上型３
２を嵌挿することにより加圧して、前記日型コア１１を
成型加工する。

この際、前記複動型ブレス装置３５は、該上型３２の第
１上型加圧面３２ａに対向する下型３３の第１下型加圧
面３３ａと、第２下型加圧面３２ｂに対向する第２下型
加圧面３３ｂと、が複動して動作するように構成されて
おり、このことにより前記中央磁脚１２が第１ヨーク部
１５及び第２ヨーク部１６の略中央部を連結する日型コ
ア１１が加圧成型されるようになっている。

上記の複動型ブレス装置３５によれば、各々対向する加
圧面同士が他の加圧面に対し複動し７て前記造粒粉末３
４を加圧するため、該造粒粉末３４を均一な密度を有す
るように成型加工することが困難であるとともに、前記
日型コア１１にマイクロクラック等が発生する恐れがあ
る。

また、前記複動型ブレス装置３５は、大型であるととも
に、該装置の動作制御が複雑であり、しかも成型速度が
遅（、大量生産に不向きであった。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、上記従来の羊動型ブレス装置により成型
することにより日型コアを製造する日型コアの製造方法
によれば、上下の日型面が各々平面上に形成されている
ため、該日型コアの中央磁脚にコイルボビンを嵌装する
と、該コイルボビンの巻線上下部が該日型面より突出し
てしまい、該日型コア等より構成されるコイル等が、他
の電子部品に比較して高背になるとともに、該突出部が
障害となり、前記コイル等を電子回路基板等に安定搭載
することができないという問題点があった。

また、複動型ブレス装置により成型することにより日型
コアを製造する日型コアの製造方法によれば、前記中央
磁脚に嵌装されるコイルボビンが効率良く収容されるも
のの、前記複動型ブレス装置を使用しているため、磁性
材料を均一密度に成型加工することが困難であるととも
に、複動ブレスの際、日型コアに内部応力等が付加され
てマイクロクラック等が発生する恐れがあるという問題
点があった。

さらに、前記日型コアを製造するにあたって、前記複動
型ブレス装置により加圧ブレス成型しようとした場合、
該複動型プレス装置自体が大型であるとともに、動作別
（卸が？１ｆｌであり、しがも成型速度が遅く、大量生
産に不向きであるため、生産コストが増大するという間
組点があった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、制御
が困難且つ大ががりな成型装置を使用することな（、し
かも簡易な製作工程により、各部寸法を有効活用した構
造設計のなされた日型コアを、マイクロクラック等の発
生を防止して！８！造することができる日型コアの製造
方法を提供するものである。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するために、この発明は、中央磁脚と、
該中央磁脚を挟むように対向配置された一対の側磁脚と
２　前記中央磁脚並びに一対の側磁脚の各々の一端をそ
れぞれ連結する一対のヨーク部と、を有する日型コアの
製造方法において、対の側柱と、該一対の側柱の両端部
を各々連結する一対の共通柱と、該一対の共通柱の中央
部を連結する中央柱と、を有する日型形状に磁性（イを
成型加工した後、該成型体の日型面に切削を行うことに
より日型面を複数に分割加工し、これにより日型形状に
成型加工された中央柱に中央磁脚をまた、側柱に側に脚
を形成し、さらに、共通柱をヨーク部としたことにより
、上記目的を達成するものである。

（作用） 本発明においては、雛動型プレス等により磁性材料を一
対の側柱と、該一対の側柱の両端部を各々連結する一対
の共通柱と　該一対の側柱の中央部を連結する中心共通
柱と、を有する日型形状に成型加工し、該成型体の日型
面を複数に分割するように切削加工を行うことにより、
日型形状に成型加工された中央柱に中央磁脚を、また、
側柱に側磁脚を形成し、さらに、共通柱をヨーク部とし
て、中央磁脚と、該中央磁脚を挟むように対向配置され
た一対の側磁脚と、前記中央磁脚並びに一対の側磁脚の
各々の一端をそれぞれ連結する一対のヨーク部と、を有
する日型コアを製造することができる。

前記鮭動型プレス装置は、加圧面が線動するとともに、
該加圧面が平面をなしていることにより、該磁性材料が
均一密度を有して加圧成型されるたぬ、加圧成型の際の
内部応力等によるマイクロクラックの発生を防止できる
。

また、磁性材料を単動型ブレス等の小型且つ簡易な装置
を使用して旧型形状に成型加工し、該日型形状を切削加
工することにより、日型コアを製造しているため、複動
型ブレス等の大型且つ複雑な装置等を使用する必要がな
くなる。

さらに、前記製造方法による日型コアは、日型成型体の
日型面を複数に分割するように切削加工が行われている
ため、該日型コアの中央磁脚に嵌装されるコイルボビン
の巻線部を、前記側Ｆｆ１１１１！ｌ及びヨーク部の高
さから、該中央磁脚の高さを差弓いた分だけ突出するこ
とを抑止でき、従って該日型コア等により構成されるコ
イル等を低背にすることができる。

また、前記日型コアは、日型成型体の日型面を複数に分
割するように切削加工が行われることにより、該切削部
において磁性材料が切除されるなめ 該切除分だけ日型コア等により構成されるコイル等を軽
量化できる。

（実施例） 本発明の実施例を、図面に基いて詳細に説明する。

第１図（ａ）は本発明の日型コアの製造方法に係わる成
型加工を示す斜視図、第１図（ｂ）は同実施例に係わる
成型加工により成型された日型成型部材を示す斜視図、
第１図（ｃ）は同実施例に係わる切削加工を示す斜視図
　第１図（ｄ）は同実施例に係わる製造方法により形成
された日型コア１示す斜視図、第２図（ａ）は同実施例
に係わる製造方法により製造された日型コアを示す平面
図、第２図（ｂ）は同実施例に係わる製造方法により製
造された日型コアのＸ−Ｘ断面を示す断面図、第３図は
本発明に係わる製造方法により形成された他の日型コア
を示す斜視図、第４図は本発明に係わる製造方法により
形成された他の日型コアを示す斜視図、第Ｓ図（ａ）は
本発明に係わる他の製造方法により形成された日型コア
を示す斜視図、第５図（ｂ）は同実施例に係わる！８！
遣方法により製造された日型コアのＹ−Ｙ断面を示す断
面図が示されている。

第１図（ａ）に示すように　型枠５１の略中央部には、
金型成型等により長方形状の長方型孔５１ｄが形成され
るとともに　該長方型孔５１ｄの内側に第１柱型５１ｂ
及び第２柱型５１ｃが配設されることにより１日型孔５
１ａが形成されて、該日型孔５１ａが雌型になっている
。

該型枠５１の日型孔３１ａの下方からは　該日型孔５１
ａと同−形状を有する下型５３が雄型として　図の矢２
′！１に示すように上部が嵌挿されている。

該日型孔５１ａには、磁性材料よりなる造粒粉末５４が
充填されている。

該造粒粉末５４が充填された日型孔５１ａ上方からは、
該日型孔５１ａ並びに下型５３と同一形状を有する上型
５２が雄型として、図の矢印１１に示すように下部が嵌
挿されている。

従って、上記のように構成された筆動型ブレス装置５５
の日型孔５１ａに充填された造粒粉末５４は、該上型５
２の上型加圧面５２ａ及び下型５３の下型加圧面５３ａ
により加圧されて、第１図（ｂ）に示す日型成型部材６
１に成型加工される。

前記日型成型部材６１は、手前及び後方に一対の第１　
（ｌｌｌ＋柱６３及び第２側柱６４が配置され、該第１
側柱６３及び第２側柱６４の各々端部が対の第１共通柱
６５及び第２共通柱６６により各々連結され、さらに該
第１共通柱６５及び第２共通柱６６の中央部が、中央柱
６２により連結されることにより構成されでいる。

また、前記日型成型部材６１は、前記上型５２の上型加
圧面５２ａ及び下型５３の下型加圧面５３ａが平面状を
なしていることにより、各柱により造形される上下の日
型面が、それぞれ平面上に形成されている。

次に、第１図（ｃ）に示すように、研摩材等より形成さ
れた円板型グラインダ７２が回転軸７３に軸支されたグ
ラインダ装置７１は、図示しない駆動装置により　該円
板型グラインダ７２を同図の矢印■の方向に回転駆動す
るようになっているとともに、図示しない移動機構によ
り、前記日型成型部材６】を同図の矢印への方向に移動
するようになっている。

従って　該日型成型部材６１の中央柱６２、第１側柱６
３及び第２側柱６４は、該中央柱６２の長平方向に沿っ
て　前記グラインダ装置７１により切削加工される。

この際、上記切削加工による切削幅は、前記中央柱６２
の幅よりも幅広であり、また切削深度は該円板型グライ
ンダ７２が軸支された回転軸７３の設置高さによってお
り、前記切削幅並びに切削深度は自在に変更することが
できるようになっている。

前記切削加工が行われることにより、前記日型成型部材
６１より、第１図（ｄ）に示すように日型コア８１が汗
三成される。

前記日型コア８１は、手前及び後方に一対の第１側磁脚
８３及び第２側磁脚８４が配置され、該第１側磁脚８３
及び第２側磁脚８４の各々端部が一対の第１ヨーク部８
５及び第２ヨーク部８６により各々連結され、さらに該
第１ヨーク部８５及び第２ヨーク部８６の中央部が、中
央＆Ｆｉ脚８２により連結されることにより構成されて
いる。

この際、前記切削加工により、中央磁脚８２第１ヨ一ク
部８５及び第２ヨーク部８６には、　切削部８０が形成
されるとともに、前記日型成型部材６１の中央柱６２が
中央磁脚８２に、第１側柱６３及び第２側柱６４がそれ
ぞれ第１側磁脚８３及び第２側磁脚８４に、第１共通柱
６５及び第２共通柱６６がそれぞれ第１ヨーク部８５及
び第２ヨーク部８６になっている。

前記日型コア８１は、第２図（ａ）がら明らかなように
、上面視及び下面視形状が、各磁脚より造形される日型
をなしている。

また、第２図（ｂ）に示すように、該日型コア８１は、
前記日型成型部材６１を切削加工することにより形成さ
れているため、該中央磁脚８２が第１側田脚８３または
第２側磁脚８４の高さＨ２から、該中央Ｆｉ１１１１１
１１８２の高さＨｌを差引いた分だけ低背に形成されて
いる。

ここで、一般に日型コア８１等より構成されるコイル等
の磁気的特性を良好とするために１、該中央磁脚８２の
断面積が、該第１側磁脚８３及び第２側磁脚８４の断面
積の和に等しくなるようになっている。

上記のように形成された巳をコア８１は、第２区（ｂ）
にて示すように　コイルボビン８９が中央磁脚８２に嵌
装されるとともに、該コイルボビン８９本体を回転させ
ることにより、エナメル線等が捲回されて、コイル等が
ＩＩ！成されるようになっている。

上記の日型コア８１の製造方法によれば、単動型ブレス
装置５５により造粒粉末５４を、一対の第１側柱６３及
び第２側柱６４と、該一対の側柱の両端部を各々連結す
る一対の第１共通柱６５及び第２共通柱６６と、該一対
の側柱の中央部を連結する中央柱６２と、を有する日型
成型部材６１に成型加工し、しかる後、該日型成型部材
６１の中央柱６２．第１共通柱６５及び第２共通柱６６
をグラインダ装置７１により切削加工することにより、
中央柱６２を中央磁脚８２と、第１側柱６３及び第２側
柱６４をにそれぞれ第１側磁脚８３及び第２側磁！１Ｉ
ＩＩＩ８４と、第１共通柱６５及び第２共通柱６６をそ
れぞれ第１ヨーク部８５及び第２ヨーク部８６と、して
前記日型コア８１を製造することができる。

即ち、前記日型コア８１の製造方法は、造粒粉末５４を
単動型ブレス装置５５等の小型且つ簡易な装置により、
日型成型部材６１に成型加工した後、該日型成型部材６
１をグラインダ装置７１により切削加工することにより
、該日型コア８１を製造しているため、複動型ブレス等
の大型且つ複雑な装置等を使用する必要がなくなり、従
って造粒粉末５４が均一密度を有して加圧成型されると
ともに、成型速度が向上され、大量生産が可能となり、
さらに加圧成型の際の内部応力等により発生するマイク
ロクラックを防止することができる。

また、前記製造方法による日型コア８１は、日型成型部
材６１に成型加工された後、グラインダ装置７１により
、中央柱６２、第１共通柱６５及び第２共通柱６６が切
削加工されているため、該日型コア８１の中央磁脚８２
に嵌装されるコイルボビン８９の巻線部を、前記第１側
磁脚８３及び第２側磁脚８４並びに第１ヨーク部８５及
び第２ヨーク部８６の高さＨ２から、該中央磁脚８２の
高さＨｌを差引いた分だけ突出することを抑ｌトでき、
従って該日型コア８１等により構成されるコイル等を低
背にすることができる。

また、前記製造方法による日型コア８１は、前記グライ
ンダ装置７１により切削加工されることにより、該切削
部において加圧成型された造粒粉末５４が切除されるた
め、該切除分だけ日型コア８１、ひいては該日型コア８
１等により構成されるコイル等を軽量化できる。

さらに、前記製造方法により製造された日型コア８１は
、前記中央磁脚８２の高さＨｌが、第１側６Ｆｉ脚８３
及び第２側磁脚３４並びに第１ヨーク部８５及び第２ヨ
ーク部８６の高さＨ２よりも低背に形成されていること
により、コイルボビン８９が中央Ｆａｌ１ｍ８２に嵌装
された際に、該コイルボビン８９の一方の巻線幅が、該
第１側磁脚８３等の高さＨ２より突出することを防止で
き、従って該日型コア８１等より構成されるコイル等を
電子回路基板等に搭載する場合、前記第１側磁脚８３等
を該基板との当接部とすることにより、該コイル等を安
定搭載することができる。

なお、前記製造方法において、該グラインダ装置７１の
円板型グラインダ７２の円板部にテーパ加工を施してお
くと、第３図に示す如く、例えば第１ヨーク部８５に第
１テーバ部９７ａ、９７ｂ及び第２ヨーク部８６に第２
テーバ部９８ａ、９８ｂが形成された日型コア９１を製
造することができる。

さらに、前記製造方法において、該円板型グラインダ７
２の稜部に曲面加工を施しておくと、第４図に示す如く
、第１ヨーク部８５に第１曲部１０７ａ、１０７ｂ及び
第２ヨーク部８６に第２曲部１０８ａ、１０８ｂが形成
された日型コア１０１を製造することができる。

次に、本発明に係わる他の実施例を第５図（ａ）。

（ｂ）を整磁しながら説明する。

先の実施例と同様に、前記造粒粉末５４を単動型ブレス
装置５５により、一対の側柱と、該一対の側柱の両端部
を各々連結する一対の共通柱と、該一対の共通柱の中央
部を連結する中央柱と、を有する日型成型部材に成型加
工し、グラインダ装置により、該日型成型部材の双方の
日型面における一対の共通柱及び中央柱を切削加工する
ことにより、中央柱を中央磁脚１１２と、一対の側柱を
それぞれ第１側１ｉｆｉ脚１１．３及び第２側磁脚１１
４と、一対の共通柱をそれぞれ第１ヨーク部１１５及び
第２ヨーク部１１６と、して第５図（ａ）に示す日型コ
ア１１１を製造している。

この際、前記日型コア１１１の双方の日型面には、上面
に第１切削部１２１が、下面に第２切削部１２２がそれ
ぞれ切削加工されており、該双方の切削部により中央磁
脚１１２の高さが第１側侑脚１１３等の高さよりも低背
に形成されている。

つまり、前記日型コア１１１の中央磁脚１１２に嵌装さ
れるコイルボビン１１９が、第５図（ｂ）に示すように
、前記第１側磁脚１１３等により囲まれる内部空間に収
納することができるようになっている。

このことにより、前記日型コア１１１等より構成される
コイル等を電子回路基板（図示省略）に搭載した際に、
前記中央磁脚１１２に嵌装さ乙たコイルボビン１１９が
、第１側磁脚１１３等：：より遮蔽されて他の電子部品
等まり［ｍ障害を被ることを防止できるとともに、該日
型コアＩ１１から発せられる電ｒｉ１ｆｌが外部に漏洩
することを抑止できる。

なお、前記第１切削部１２１及び第２切削部１２２を切
削加工する工程は、円板型グラインダが２基装備された
グラインダ装置を使用して単一工程にて製造してもよく
、また複数の工程に分割してもよい。

また、本実施例に係わる日型コアの製造方法においても
、先の実施例と同様の効果を奏することができる。

なお、前記磁性材料に鉄粉を適用した場合は加圧成型す
ることにより圧粉磁芯が形成され、またフェライト粉を
適用した場合は、該フェライト粉にバインダを加＾て造
粒し、加圧成型し、さらに焼成することによりフェライ
トコアが形成される。

また、本実施例においては、造粒粉末を加圧するのに、
単動型ブレス装置を使用したが　これ（こ限定するもの
ではなく１　例久ば４式の押出し成型機等を使用しても
よい。

さらに、本実施例においては、　切削加工にて回転円盤
形のグラインダ装置を使用したが、これに限定するもの
ではなく、例えば回転ベルト形のサンダー等を使用して
もよい。

（発明の効果） 本発明に係わる日型コアの製造方法は、上記のように構
成されているため、以下に記載するような効果を有する
。

（１）単動型ブレス等により磁性材料を一対の側柱と、
該一対の側柱の両端部を各々連結する一対の共通柱と、
該一対の側柱の中央部を連結する中心共通柱と、を有す
る日型形状に成型加工し、該成型体の日型面を複数に分
割するように切削加工を行うことにより、日型形状に成
型加工された中央柱に中央磁脚を、また、側柱に側磁脚
を形成し、さらに、共通柱をヨーク部として、中央に脚
と該中央磁脚を挟むように対向配置された一対の側磁脚
と、前記中央磁脚並びに一対の側磁脚の各々の一端をそ
れぞれ連結する一対のヨーク部と、を有する日型コアを
製造することができるため、複雑な製造工程が不要とな
り、製造工程を簡略化することができるという優れた効
果を有する。

（２）また、コイルボビンが効率よ（収容され、且つ低
背に電子回路基板等に搭載可能に形成された日型コアを
、大型且つ動作制御が複雑な複動型ブレス装置により成
型加工することなく、磁性材料を羊動型ブし・ス装置に
より円型成型部材に成型し、切削加工して、日型コアを
製造しているため、磁性材料が均−冨度を有して加圧成
型されるとともに、成型速度が向上され、大量生産が可
能となり、さらに複動型ブレス装置により加圧すること
によるマイクロクラック等の発生を防止することができ
るという優れた効果を有する。

（３）また、前記製造方法による日型コアは、日型成型
体の日型面を複数に分割するように切削カロ工が行われ
ているため　該日型コアの中央磁脚に嵌装されるコイル
ボビンの巻線部を、前記側磁脚及びヨーク部の高さから
、該中央磁脚の高さを差引いた分だけ突出することを抑
止でき、従って該日型コア等により構成されるコイル等
を低背にすることができ、　ひいては該コイル等が内蔵
された電子機器を小型薄型化することができるという優
れな効果を有する。

（４）また、前記日型コアは、日型成型体の円型面を複
数に分割するように切削加工が行われることにより、該
切削部において磁性材料が切除されるため、該切除分だ
け日型コア等により構成されるコイル等を軽量化するこ
とができるという優れた効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）は本発明の日型コアの製造方法に係わる成
型加工を示す斜視図 第１図（ｂ）は同実施例に係わる成型加工により成型さ
れた日型成型部材を示す斜視図第１図（ｃ）は同実施例
に係わる切削加工を示す斜視図 第１図（ｄ）は同実施例に係わる製造方法により形成さ
れた日型コアｌ示す斜視図 第２図（ａ）は同実施例に係わる製造方法により製造さ
れた日型コアを示す平面図 第２図（ｂ）は同実施例に係わる製造方法により製造さ
れた日型コアのＸ−Ｘ断面を示す断面図、第３図は本発
明に係わる製造方法により形成された他の日型コアを示
す斜視図、 第４図は本発明に係わる製造方法により形成された他の
日型コアを示す斜視図、 第５図（ａ）は本発明に係わる他の製造方法により形成
された日型コアを示す斜視図、第５図（ｂ）は同実施例
に係わる製造方法により製造された日型コアのＹ−Ｙ断
面を示す断面図第６図及び第７図　は従来の日型コアを
示す斜視図 第８図（ａ）は従来の単動型ブレスによる日型コアの製
造方法を説明する説明図、 第８図（ｂ）は羊動型プレスのＡ−Ａ断面を示す断面図
、 第９図（ａ）は従来の複動型ブレスによる日型コアの製
造方法を説明する説明図、 第９図（ｂ）は複動型ブレスのＢ−Ｂ断面を示す断面図
である。 ５１・・　・型枠、５２・　・　・上型、５３−・・下
型、５４・・・造粒粉末、７１　・ ７２　・ ８３　・ ・単動型ブレス装置 ・日型成型部材 ・グラインダ装置 ・円板型グラインダ、 日型コア、８２ ・第１側磁脚、８４ 第１ヨーク部、 ・第２ヨーク部。 ・中央磁脚 ・・第２側磁脚、

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）中央磁脚と、該中央磁脚を挟むように対向配置さ
   れた一対の側磁脚と、前記中央磁脚並びに一対の側磁脚
   の各々の一端をそれぞれ連結する一対のヨーク部と、を
   有する日型コアの製造方法において、一対の側柱と、該
   一対の側柱の両端部を各々連結する一対の共通柱と、該
   一対の共通柱の中央部を連結する中央柱と、を有する日
   型形状に磁性材を成型加工した後、該成型体の日型面に
   切削を行うことにより日型面を複数に分割加工し、これ
   により、日型形状に成型加工された中央柱に中央磁脚を
   、また、側柱に側磁脚を形成し、さらに、共通柱をヨー
   ク部とした日型コアを製造することを特徴とする日型コ
   アの製造方法。