JPH04133737A - グラビア印刷の印刷不良防止方法 - Google Patents
グラビア印刷の印刷不良防止方法Info
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- JPH04133737A JPH04133737A JP27552690A JP27552690A JPH04133737A JP H04133737 A JPH04133737 A JP H04133737A JP 27552690 A JP27552690 A JP 27552690A JP 27552690 A JP27552690 A JP 27552690A JP H04133737 A JPH04133737 A JP H04133737A
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Landscapes
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- Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はグラビア印刷の印刷不良防止方法に関し。
特に、非画線部に生じるかぶりと言われる印刷不良を防
止する方法に関する。
止する方法に関する。
グラビア印刷に用いる版は、第４図に示すようにして作
られている。すなわち１版５を構成する鉄芯１の外周面
に銅メツキを施して銅メツキ層２を形成し、その銅面上
に銀の１膜を形成し、その上に銅メツキを施して銅メツ
キ層２′ を形成し、その銅メツキ層２′に絵柄となる
穴を掘ってセル３を形成し、その後２版の耐摩耗性向上
のため、外周全面にクロムメツキを施してクロムメツキ
層４を形成している。このようにして形成した版５を用
いてグラビア印刷を行うには、第５図に示すように３版
５にインキパン６のインキ７を供給し、セルの中に入っ
たインキ以外の余剰のインキをドクター８によりかき落
とし、セルの中に入ったインキを、圧胴９によって版５
に押付けられた被印刷材１０に転写し、印刷している。
られている。すなわち１版５を構成する鉄芯１の外周面
に銅メツキを施して銅メツキ層２を形成し、その銅面上
に銀の１膜を形成し、その上に銅メツキを施して銅メツ
キ層２′ を形成し、その銅メツキ層２′に絵柄となる
穴を掘ってセル３を形成し、その後２版の耐摩耗性向上
のため、外周全面にクロムメツキを施してクロムメツキ
層４を形成している。このようにして形成した版５を用
いてグラビア印刷を行うには、第５図に示すように３版
５にインキパン６のインキ７を供給し、セルの中に入っ
たインキ以外の余剰のインキをドクター８によりかき落
とし、セルの中に入ったインキを、圧胴９によって版５
に押付けられた被印刷材１０に転写し、印刷している。
ところが、このグラビア印刷において１版５の非画線部
表面のインキをドクターでかき落としているにもかかわ
らず、被印刷材の非画線部にインキが転写しいわゆるか
ぶりを生じるという問題があった。このかぶりには５面
状にうずく生じるもの、線状に比較的濃く生じるもの等
１種々のものがある。
表面のインキをドクターでかき落としているにもかかわ
らず、被印刷材の非画線部にインキが転写しいわゆるか
ぶりを生じるという問題があった。このかぶりには５面
状にうずく生じるもの、線状に比較的濃く生じるもの等
１種々のものがある。
本発明はかかる従来の問題点に鑑みなされたもので。
主としてこの面状に生じるかぶりによる印刷不良を防止
することの可能なグラビア印刷の印刷不良防止方法を提
供することを目的とする。
することの可能なグラビア印刷の印刷不良防止方法を提
供することを目的とする。
本発明者等は、上記問題点を解決すべく鋭意検討の結果
、上記の面状のかふりはグラビア印刷版の非画線部の表
面の微小な凸部によって生していることを見出した。一
般に版表面は０．１Ｓ程度の表面粗さとされており、こ
の程度の表面粗さではかぶりは生じないものと考えられ
ていた。これは次の理由による。すなわち。
、上記の面状のかふりはグラビア印刷版の非画線部の表
面の微小な凸部によって生していることを見出した。一
般に版表面は０．１Ｓ程度の表面粗さとされており、こ
の程度の表面粗さではかぶりは生じないものと考えられ
ていた。これは次の理由による。すなわち。
ドクターによって余剰のインキをかき落とした際表面の
微小な凹み内にはインキが残留するが、その残留インキ
がＯ，１μｍ程度の凹み内に存在するのみであれば被印
刷材への転写位置に達するまでに乾燥して転写すること
がなく、このため１表面粗さは０．１ Ｓ程度で十分で
あり、それ以上の平滑化は不要であると考えられていた
。ところが、ドクターによって余剰インキをかき落とす
際、ドクターが版表面にある微小な凸部にぶつかって跳
ね上がり、このため、良好なインキかき落としができず
１版表面の凹部内のみならずその凹部や凸部の上方にま
でインキが残留してしまい、この残留インキが被印刷材
に転写して面状のうすいがぶりとなっていた。そして、
この版表面の微小な凸部によるドクターの跳ね上がりを
防止するには、極めて微小な砥粒を用いて研摩を行い１
版表面の凸部先端を平坦化することが有効であり、特に
砥粒として１３０００以上のものを用いることが有効で
あることを見出した。
微小な凹み内にはインキが残留するが、その残留インキ
がＯ，１μｍ程度の凹み内に存在するのみであれば被印
刷材への転写位置に達するまでに乾燥して転写すること
がなく、このため１表面粗さは０．１ Ｓ程度で十分で
あり、それ以上の平滑化は不要であると考えられていた
。ところが、ドクターによって余剰インキをかき落とす
際、ドクターが版表面にある微小な凸部にぶつかって跳
ね上がり、このため、良好なインキかき落としができず
１版表面の凹部内のみならずその凹部や凸部の上方にま
でインキが残留してしまい、この残留インキが被印刷材
に転写して面状のうすいがぶりとなっていた。そして、
この版表面の微小な凸部によるドクターの跳ね上がりを
防止するには、極めて微小な砥粒を用いて研摩を行い１
版表面の凸部先端を平坦化することが有効であり、特に
砥粒として１３０００以上のものを用いることが有効で
あることを見出した。
本発明はかかる知見に基づいてなされたもので、グラビ
ア印刷版表面の非画線部を＃３０００〜＃５０００の砥
粒によって研摩し１版表面に生じている微細凹凸の凸部
を小さくすることを特徴とするグラビア印刷の印刷不良
防止方法を要旨とする。
ア印刷版表面の非画線部を＃３０００〜＃５０００の砥
粒によって研摩し１版表面に生じている微細凹凸の凸部
を小さくすることを特徴とするグラビア印刷の印刷不良
防止方法を要旨とする。
本発明の実施に際して、砥粒の使用形態は特に限定され
ず１例えば、フィルム等の基材に砥粒を付けた研摩材を
使用する方法、砥石形態として使用する方法。
ず１例えば、フィルム等の基材に砥粒を付けた研摩材を
使用する方法、砥石形態として使用する方法。
遊離砥粒として使用する方法等任意である。
本発明は、従来の０．１Ｓ程度の版表面を直接、＃３０
００〜＃５０００の砥粒によって研摩してもよいが。
００〜＃５０００の砥粒によって研摩してもよいが。
それに先立って、＃３０００よりも小さい番手の砥粒（
例えば、＃２０００）による研摩を行ってもよい。
例えば、＃２０００）による研摩を行ってもよい。
版に対する研摩の時期は、絵柄となるセルを形成する前
の銅メツキ層に対して行ってもよいし、或いはその銅メ
ツキ層に絵柄となるセルを形成した後に行ってもよいし
、更にはクロムメツキ層を形成した後に行ってもよい。
の銅メツキ層に対して行ってもよいし、或いはその銅メ
ツキ層に絵柄となるセルを形成した後に行ってもよいし
、更にはクロムメツキ層を形成した後に行ってもよい。
また、これらの各工程のいずれかで１回行う場合に限ら
ず、複数の工程でそれぞれ行ってもよい。
ず、複数の工程でそれぞれ行ってもよい。
なお、上記したように研摩の時期は特に限定されないが
、研摩時に表面を傷つけにくいという点から、クロムメ
ツキ層に対して研摩を行うことが好ましい。
、研摩時に表面を傷つけにくいという点から、クロムメ
ツキ層に対して研摩を行うことが好ましい。
上記した本発明方法によって版表面を研摩すると。
被画線部にある凹凸の凸部が小さくなり、かつ平滑化す
る。このため、ドクターが余剰インキをかき落とす際ド
クターの跳ね上がりがなくなり１ インキの良好なかき
落としが可能となり１面状のかぶりを防止することがで
きる。また、ドクターの摩耗も減らすことができるので
、長期間に渡って良好なインキのかき落としが可能であ
り、かぶりを防止できる。
る。このため、ドクターが余剰インキをかき落とす際ド
クターの跳ね上がりがなくなり１ インキの良好なかき
落としが可能となり１面状のかぶりを防止することがで
きる。また、ドクターの摩耗も減らすことができるので
、長期間に渡って良好なインキのかき落としが可能であ
り、かぶりを防止できる。
以下１図面を参照して更に詳細に説明する。第２図は従
来の版５の表面（表面粗さ０．１ Ｓ程度）を誇張して
示すものである。この版５の表面は微小な凹凸を有して
おり、その凸部１２は比較的尖っている。このような凹
凸のある表面のインキ７をドクターによってかき落とす
際、ドクターが凸部１２にぶつかって跳ね上がることが
あり、良好なインキのかき落としができず。
来の版５の表面（表面粗さ０．１ Ｓ程度）を誇張して
示すものである。この版５の表面は微小な凹凸を有して
おり、その凸部１２は比較的尖っている。このような凹
凸のある表面のインキ７をドクターによってかき落とす
際、ドクターが凸部１２にぶつかって跳ね上がることが
あり、良好なインキのかき落としができず。
インキ７は図示したように凹部内のみならずその凹部や
凸部上方全体に残留する可能性があり、このインキ７が
被印刷材に転写してかぶりとなっていた。これに対し、
上記したように微小な砥粒で研摩した版表面は第１図に
示すように、凹凸は有しているものの、その凸部１３の
頂部は比較的平坦になっており、このため。
凸部上方全体に残留する可能性があり、このインキ７が
被印刷材に転写してかぶりとなっていた。これに対し、
上記したように微小な砥粒で研摩した版表面は第１図に
示すように、凹凸は有しているものの、その凸部１３の
頂部は比較的平坦になっており、このため。
ドクターでのインキかき落としが良好であり、インキ７
は凹部内のみに残留する。この凹部内の微量なインキ７
は被印刷材に接触するまでに乾燥してしまうため被印刷
材に対して転写することはなく、このため、かふりを生
じることはほとんどない。かくして９かふり防止を行う
ことができる。
は凹部内のみに残留する。この凹部内の微量なインキ７
は被印刷材に接触するまでに乾燥してしまうため被印刷
材に対して転写することはなく、このため、かふりを生
じることはほとんどない。かくして９かふり防止を行う
ことができる。
本発明者等が確認した結果、＃３０００よりも小さい番
手の砥粒を用いた研摩では所望の平滑さが得られず、か
ぶりが生じやすい。従って、砥粒としては＃３０００以
上のものを用いる必要がある。一方、＃５０００より大
きい砥粒では、必要な平滑さを得てかふり防止を行うこ
とができるものの、研摩速度が遅くなり経済的ではない
。これらの結果１本発明では＃３０００〜＃５０００の
砥粒を用いて研摩を行うことを特徴とする。
手の砥粒を用いた研摩では所望の平滑さが得られず、か
ぶりが生じやすい。従って、砥粒としては＃３０００以
上のものを用いる必要がある。一方、＃５０００より大
きい砥粒では、必要な平滑さを得てかふり防止を行うこ
とができるものの、研摩速度が遅くなり経済的ではない
。これらの結果１本発明では＃３０００〜＃５０００の
砥粒を用いて研摩を行うことを特徴とする。
凸部１３の頂部を平坦化するのみならず、凹部の幅を小
さ（することもドクターの跳ね上がりを防止し良好なイ
ンキかき落としに効果がある。このため１表面粗さを極
力小さくすることも好ましい。表面粗さを小さくするに
は、＃３０００以上の砥粒で研摩する前に、＃２０００
程度の砥粒で研摩することが有効である。
さ（することもドクターの跳ね上がりを防止し良好なイ
ンキかき落としに効果がある。このため１表面粗さを極
力小さくすることも好ましい。表面粗さを小さくするに
は、＃３０００以上の砥粒で研摩する前に、＃２０００
程度の砥粒で研摩することが有効である。
上記したように＃３０００〜＃５０００の砥粒を用いて
研摩を行い、かぶりを防止した版の表面粗さを測定した
ところ、その表面粗さは０．０８３−０．０５ Ｓ程度
であった。従って１表面粗さを０．０８ Ｓ〜０．０５
３とすることが好ま、しい。
研摩を行い、かぶりを防止した版の表面粗さを測定した
ところ、その表面粗さは０．０８３−０．０５ Ｓ程度
であった。従って１表面粗さを０．０８ Ｓ〜０．０５
３とすることが好ま、しい。
第３図は本発明によって版表面を研摩する方法の１例を
示す概略斜視図である。５は研摩されるべき版であり、
その両端を回転軸（図示せず）で保持され、矢印Ａで示
す方向に高速回転（例えば、４００ｒｐｍ＞している、
この版５に、フィルム等の基材表面に研摩用の砥粒を付
着させてなる研摩材１５をゴムロール１６で押付け、研
摩材１５を少しずつ矢印Ｂ方向に送る。
示す概略斜視図である。５は研摩されるべき版であり、
その両端を回転軸（図示せず）で保持され、矢印Ａで示
す方向に高速回転（例えば、４００ｒｐｍ＞している、
この版５に、フィルム等の基材表面に研摩用の砥粒を付
着させてなる研摩材１５をゴムロール１６で押付け、研
摩材１５を少しずつ矢印Ｂ方向に送る。
同時に全体を矢印Ｃで示すように揺動させながら、少し
ずつ矢印りで示すように版５の軸方向に移動させる。
ずつ矢印りで示すように版５の軸方向に移動させる。
これにより、研摩材１５に付着させた砥粒によって版表
面全体を研摩することができる。本発明では、この研摩
材１５に取付ける砥粒として、＃３０００〜＃５０００
の砥粒を使用するものである。
面全体を研摩することができる。本発明では、この研摩
材１５に取付ける砥粒として、＃３０００〜＃５０００
の砥粒を使用するものである。
次に具体的な実施例及び比較例を説明する。
実施例１
クロムメツキ層４を形成した版５ （表面粗さ約０．Ｉ
Ｓ）に、第３図に示す方法で、且つ研摩材１５として＃
２０００の砥粒を取付けたものを用いて２分間（単位面
積当たり）研摩し、更にその後、第３図に示す方法で、
且つ研摩材１５として＃３０００の砥粒を取付けたもの
を用いて２分間（単位面積当たり）研摩した。
Ｓ）に、第３図に示す方法で、且つ研摩材１５として＃
２０００の砥粒を取付けたものを用いて２分間（単位面
積当たり）研摩し、更にその後、第３図に示す方法で、
且つ研摩材１５として＃３０００の砥粒を取付けたもの
を用いて２分間（単位面積当たり）研摩した。
研摩後の表面粗さは、０．０７５であった。また、その
版を用いて印刷テスト（油性インク、水性インク使用）
を行い、がふりの発生状況を調査したところ、はとんど
かふりはみられなかった。
版を用いて印刷テスト（油性インク、水性インク使用）
を行い、がふりの発生状況を調査したところ、はとんど
かふりはみられなかった。
実施例２
クロムメツキ層４を形成した版５ （表面粗さ約０．Ｉ
Ｓ）に、第３図に示す方法で、且つ研摩材１５として＃
２０００の砥粒を取付けたものを用いて２分間（単位面
積当たり）研摩し、更にその後、第３図に示す方法で、
且つ研摩材１５として＃５０００の砥粒を取付けたもの
を用いて２分間（単位面積当たり）研摩した。
Ｓ）に、第３図に示す方法で、且つ研摩材１５として＃
２０００の砥粒を取付けたものを用いて２分間（単位面
積当たり）研摩し、更にその後、第３図に示す方法で、
且つ研摩材１５として＃５０００の砥粒を取付けたもの
を用いて２分間（単位面積当たり）研摩した。
研摩後の表面粗さはｏ、 ｏ ｓ ｓであった。また、
その版を用いて印ｉ１１テスト（油性インク、水性イン
ク使用）を行い、かぶりの発生状況を調査したところ、
全くかぶりは見られなかった。
その版を用いて印ｉ１１テスト（油性インク、水性イン
ク使用）を行い、かぶりの発生状況を調査したところ、
全くかぶりは見られなかった。
比較例１
クロムメツキ層４を形成した版５（表面粗さ約０．ＩＳ
）に、第３図に示す方法で、且つ研摩材１５として＃２
０００の砥粒を取付けたものを用いて２分間（単位面積
当たり）研摩した。
）に、第３図に示す方法で、且つ研摩材１５として＃２
０００の砥粒を取付けたものを用いて２分間（単位面積
当たり）研摩した。
研摩後の表面粗さは０．０９３であった。また、その版
を用いて印刷テスト（油性インク、水性インク使用）を
行い、かぶりの発生状況を調査したところ、かぶりがす
こし生していた。
を用いて印刷テスト（油性インク、水性インク使用）を
行い、かぶりの発生状況を調査したところ、かぶりがす
こし生していた。
比較例２
クロムメツキ層４を形成した版５ （表面粗さ約０．Ｉ
Ｓ）に、第３図に示す方法で、且つ研摩材１５として＃
６００の砥粒を取付けたものを用いて０．５分間（単位
面積当たり）研摩した。
Ｓ）に、第３図に示す方法で、且つ研摩材１５として＃
６００の砥粒を取付けたものを用いて０．５分間（単位
面積当たり）研摩した。
研摩後の表面粗さは０．１５３あった。また、その版を
用いて印刷テスト（油性インク、水性インク使用）を行
い、かぶりの発生状況を調査したところ、かなりのかぶ
りが生じた。
用いて印刷テスト（油性インク、水性インク使用）を行
い、かぶりの発生状況を調査したところ、かなりのかぶ
りが生じた。
以上の結果から明らかなように、＃３０００〜＃５００
０の砥粒で研摩した実施例１，２の版では比較例１．２
に比べてかぶり防止効果が大きかった。
０の砥粒で研摩した実施例１，２の版では比較例１．２
に比べてかぶり防止効果が大きかった。
以上のように２本発明はグラビア印刷版の表面を。
非常に微細な砥粒（＃３０００〜＃５０００）で研摩し
、凸部を小さく且つその頂部を平坦化することにより、
ドクターによるインキかき落としを良好とし、かふりに
よる印刷不良を防止することができると共にドクターの
摩耗を少なくでき、生産コストを低減しかつ常に良品を
提供することができるという効果を有している。
、凸部を小さく且つその頂部を平坦化することにより、
ドクターによるインキかき落としを良好とし、かふりに
よる印刷不良を防止することができると共にドクターの
摩耗を少なくでき、生産コストを低減しかつ常に良品を
提供することができるという効果を有している。
第１図は本発明方法によって得られる版の表面状態を誇
張して示す概略断面図、第２図は従来の版表面状態を誇
張して示す概略断面図、第３図は本発明方法を実施する
状態の１例を示す概略斜視図、第４図は一般的な版の製
造工程を示す概略側面図、第５図はグラビア印刷方式を
概略的に示す側面図である。 １−鉄芯、 ２． ２’−銅メツキ層、３−セル、４
−・クロムメツキ層、５−版、６−インキパン、７−イ
ンキ、８−・−ドクター、９−圧胴５１０・−被印刷材
、１２゜１３−凸部、１５−研摩材、１６・−ゴムロー
ル。 代理人 弁理士 乗 松 恭 三 ゴムロール
張して示す概略断面図、第２図は従来の版表面状態を誇
張して示す概略断面図、第３図は本発明方法を実施する
状態の１例を示す概略斜視図、第４図は一般的な版の製
造工程を示す概略側面図、第５図はグラビア印刷方式を
概略的に示す側面図である。 １−鉄芯、 ２． ２’−銅メツキ層、３−セル、４
−・クロムメツキ層、５−版、６−インキパン、７−イ
ンキ、８−・−ドクター、９−圧胴５１０・−被印刷材
、１２゜１３−凸部、１５−研摩材、１６・−ゴムロー
ル。 代理人 弁理士 乗 松 恭 三 ゴムロール
Claims (2)
- （１）グラビア印刷版表面の非画線部を＃３０００〜＃
５０００の砥粒によって研摩し、版表面に生じている微
細凹凸の凸部を小さくすることを特徴とするグラビア印
刷の印刷不良防止方法。 - （２）研摩後の表面が、表面粗さで０．０８〜０．０５
Ｓとなっていることを特徴とする請求項１記載のグラビ
ア印刷の印刷不良防止方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02275526A JP3029660B2 (ja) | 1990-09-26 | 1990-09-26 | グラビア印刷の印刷不良防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02275526A JP3029660B2 (ja) | 1990-09-26 | 1990-09-26 | グラビア印刷の印刷不良防止方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04133737A true JPH04133737A (ja) | 1992-05-07 |
| JP3029660B2 JP3029660B2 (ja) | 2000-04-04 |
Family
ID=17556687
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP02275526A Expired - Lifetime JP3029660B2 (ja) | 1990-09-26 | 1990-09-26 | グラビア印刷の印刷不良防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3029660B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011240551A (ja) * | 2010-05-17 | 2011-12-01 | Dainippon Printing Co Ltd | グラビア印刷版 |
-
1990
- 1990-09-26 JP JP02275526A patent/JP3029660B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011240551A (ja) * | 2010-05-17 | 2011-12-01 | Dainippon Printing Co Ltd | グラビア印刷版 |
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