JPH04131352A - 耐摩耗性に優れたＡｌ―Ｓｉ―Ｍｇ系焼結合金 - Google Patents
耐摩耗性に優れたＡｌ―Ｓｉ―Ｍｇ系焼結合金Info
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- JPH04131352A JPH04131352A JP25308490A JP25308490A JPH04131352A JP H04131352 A JPH04131352 A JP H04131352A JP 25308490 A JP25308490 A JP 25308490A JP 25308490 A JP25308490 A JP 25308490A JP H04131352 A JPH04131352 A JP H04131352A
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- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、エンジンのシリンダーライナーコンロッド
、ロッカーアーム、ピストン、コンプレッサーのシリン
ダーライナー、ピストン、ベーン等の各種駆動装置の摺
動部品に使用した場合に優れた性能を発揮する耐摩耗性
に優れた１）−Ｓｔ −Ｍｇ系焼結合金に関するもの
である。
、ロッカーアーム、ピストン、コンプレッサーのシリン
ダーライナー、ピストン、ベーン等の各種駆動装置の摺
動部品に使用した場合に優れた性能を発揮する耐摩耗性
に優れた１）−Ｓｔ −Ｍｇ系焼結合金に関するもの
である。
Ｓｊ：１０〜３５％、Ｍｇ：０．４〜４％を含有し、さ
らに必要に応じてＦｅ、Ｎｉ 、Ｍｎ、Ｃｒのうち１種
または２種以上：Ｏ，１−１０％を含有し、残部ＡΩお
よび不可避不純物から成る成分組成（以上、％は、重量
％）を存するＡ、１７− Ｓｉ −Ｍｇ系合金粉末を
原料粉末とし、この原料粉末に酸化アルミニウム粉末ま
たは内部酸化処理して得られた微細な酸化アルミニウム
か分散した粉末を添加混合し、冷間圧縮成形して冷間圧
縮成形体を製造し、この冷間圧縮成形体を液相焼結して
固化し、素地中に微細な酸化アルミニウムが分散してな
るＡ、９Ｓｉ−Ｍｇ系焼結合金は知られている。
らに必要に応じてＦｅ、Ｎｉ 、Ｍｎ、Ｃｒのうち１種
または２種以上：Ｏ，１−１０％を含有し、残部ＡΩお
よび不可避不純物から成る成分組成（以上、％は、重量
％）を存するＡ、１７− Ｓｉ −Ｍｇ系合金粉末を
原料粉末とし、この原料粉末に酸化アルミニウム粉末ま
たは内部酸化処理して得られた微細な酸化アルミニウム
か分散した粉末を添加混合し、冷間圧縮成形して冷間圧
縮成形体を製造し、この冷間圧縮成形体を液相焼結して
固化し、素地中に微細な酸化アルミニウムが分散してな
るＡ、９Ｓｉ−Ｍｇ系焼結合金は知られている。
しかし、最近の各種摺動駆動装置は、高性能化および高
速化にともない、これの使用環境は従来よりも一段と苛
酷さを増し、このため、上記各種駆動装置に用いられる
従来の上記Ａｇ−８１Ｍｇ系焼結合金は、たとえば、エ
ンジンのシリンダーライナー、コンロッド、ロッカーア
ーム、ピストン、コンプレッサーのシリンダーライナー
ピストン、ベーン等の各種摺動機械部品に使用した場合
に、耐摩耗性などの機械的特性が十分でなく、従来より
も一層すぐれた耐摩耗性などの機械的特性が要求されて
いる。
速化にともない、これの使用環境は従来よりも一段と苛
酷さを増し、このため、上記各種駆動装置に用いられる
従来の上記Ａｇ−８１Ｍｇ系焼結合金は、たとえば、エ
ンジンのシリンダーライナー、コンロッド、ロッカーア
ーム、ピストン、コンプレッサーのシリンダーライナー
ピストン、ベーン等の各種摺動機械部品に使用した場合
に、耐摩耗性などの機械的特性が十分でなく、従来より
も一層すぐれた耐摩耗性などの機械的特性が要求されて
いる。
ところが上記従来の酸化アルミニウム粉末を混合し、焼
結して得られるＡＮ −Ｓｉ −Ｍｇ系焼結合金では
素地中に分散する酸化アルミニウム粒の含有割合か少な
いかまたは摺動中に合金素地内に酸化アルミニウム粒か
埋もれるために十分な耐摩耗性が得られず、これらの要
求に満足な対応をすることができないのか現状である。
結して得られるＡＮ −Ｓｉ −Ｍｇ系焼結合金では
素地中に分散する酸化アルミニウム粒の含有割合か少な
いかまたは摺動中に合金素地内に酸化アルミニウム粒か
埋もれるために十分な耐摩耗性が得られず、これらの要
求に満足な対応をすることができないのか現状である。
そこで酸化アルミニウム粉末を過剰に添加した混合粉末
を焼結して、素地中に分散する酸化アルミニウム含有割
合の多いアルミニウム焼結合金も提案されているが、酸
化アルミニウム粒の含有割合の多すぎるアルミニウム合
金粉末は、焼結性が著しく低下し、焼結体の機械的強度
の低下を招き、強度の面でも実用に供することができな
いなどの課題があった。
を焼結して、素地中に分散する酸化アルミニウム含有割
合の多いアルミニウム焼結合金も提案されているが、酸
化アルミニウム粒の含有割合の多すぎるアルミニウム合
金粉末は、焼結性が著しく低下し、焼結体の機械的強度
の低下を招き、強度の面でも実用に供することができな
いなどの課題があった。
そこで、本発明者らは、かかる課題を解決すべく研究を
行った結果、 Ｓｉ二１０〜３５％、Ｍｇ：０．４〜４％を含有し、さ
らに必要に応じて、Ｆｅ、Ｎ＋ 、Ｍｎ、Ｃｒのうち１
種または２種以上二〇、５〜１０％を含有し、残部：Ａ
１および不可避不純物から成る組成（以上、％は、重量
％）を有するＡ、ｐ−５ｊ−Ｍｇ系合金素地中に、殻状
に凝集した微細な酸化アルミニウムを主体とした複合粉
末粒子が５〜５０容量％分布した組織を有する耐摩耗性
に優れたＡＪ−５ｉＭｇ系焼結合金は、上記従来の素地
中に微細な酸化アルミニウム粒が均一に分散してなるＡ
ｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系焼結合金よりも優れた機械的特性を示
すという知見を得たのである。
行った結果、 Ｓｉ二１０〜３５％、Ｍｇ：０．４〜４％を含有し、さ
らに必要に応じて、Ｆｅ、Ｎ＋ 、Ｍｎ、Ｃｒのうち１
種または２種以上二〇、５〜１０％を含有し、残部：Ａ
１および不可避不純物から成る組成（以上、％は、重量
％）を有するＡ、ｐ−５ｊ−Ｍｇ系合金素地中に、殻状
に凝集した微細な酸化アルミニウムを主体とした複合粉
末粒子が５〜５０容量％分布した組織を有する耐摩耗性
に優れたＡＪ−５ｉＭｇ系焼結合金は、上記従来の素地
中に微細な酸化アルミニウム粒が均一に分散してなるＡ
ｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系焼結合金よりも優れた機械的特性を示
すという知見を得たのである。
この発明は、かかる知見にもとづいてなされたものであ
フて、 （１） Ｓｆ ：１０〜３５％、 Ｍｇ：０．４〜４％、 を含有し、残部：Ａｐおよび不可避不純物から成る組成
（以上、％は、重量％）を有するＡ、９−８＋−Ｍｇ系
合金素地中に、殻状に凝集した微細な酸化アルミニウム
を主体とした複合粉末粒子が５〜５０容量％分布した組
織を有する耐摩耗性に優れたＡＪ７−５ｊ −Ｍｇ系
焼結合金、（２） Ｓｊ ：１０〜３５％、 ん１ｇ：０．４〜４％、 Ｆｅ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｃｒのうち１種または２種以上二〇
、１〜１０％、 を含有し、残部：ＡＪ２および不可避不純物から成る組
成（以上、％は、重量％）を有するＡｉ）Ｓｊ −Ｍｇ
系合金素地中に、殻状に凝集した微細な酸化アルミニウ
ムを主体とした複合粉末粒子が５〜５０容量％分布した
組織を有する耐摩耗性に優れたＡｆ）−５ｉ −Ｍｇ
系焼結合金、に特徴を有するものである。
フて、 （１） Ｓｆ ：１０〜３５％、 Ｍｇ：０．４〜４％、 を含有し、残部：Ａｐおよび不可避不純物から成る組成
（以上、％は、重量％）を有するＡ、９−８＋−Ｍｇ系
合金素地中に、殻状に凝集した微細な酸化アルミニウム
を主体とした複合粉末粒子が５〜５０容量％分布した組
織を有する耐摩耗性に優れたＡＪ７−５ｊ −Ｍｇ系
焼結合金、（２） Ｓｊ ：１０〜３５％、 ん１ｇ：０．４〜４％、 Ｆｅ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｃｒのうち１種または２種以上二〇
、１〜１０％、 を含有し、残部：ＡＪ２および不可避不純物から成る組
成（以上、％は、重量％）を有するＡｉ）Ｓｊ −Ｍｇ
系合金素地中に、殻状に凝集した微細な酸化アルミニウ
ムを主体とした複合粉末粒子が５〜５０容量％分布した
組織を有する耐摩耗性に優れたＡｆ）−５ｉ −Ｍｇ
系焼結合金、に特徴を有するものである。
つぎに、この発明のＡＮ−５ｉ−Ｍｇ系焼結合金の成分
組成およびアルミナ殻状硬質相を含む複合粉末粒子の分
散割合を限定した理由を説明する。
組成およびアルミナ殻状硬質相を含む複合粉末粒子の分
散割合を限定した理由を説明する。
（ａ） ５ｉ
Ｓｊ酸成分、初晶Ｓｉを析出させてＡ［Ｓｌ−Ｍｇ系合
金の耐摩耗性を向上せしめ、熱膨張係数を低下させる効
果があるが、その含有量が１０重量％未満では十分な効
果は得られず、一方、３５重重量を越えて含有すると脆
化するので好ましくない。したかつて、Ｓｉ成分含有量
は、１０〜３５重量％に定めた。
金の耐摩耗性を向上せしめ、熱膨張係数を低下させる効
果があるが、その含有量が１０重量％未満では十分な効
果は得られず、一方、３５重重量を越えて含有すると脆
化するので好ましくない。したかつて、Ｓｉ成分含有量
は、１０〜３５重量％に定めた。
（ｂ） Ｍｇ
Ｍｇ成分は、液相焼結の進行を助長し、またＡｉＡｌｌ
−５ｔ−系合金の素地にＭ ｇ ２ Ｓ ｉを析出せし
めて、耐摩耗性を向上し、応力腐蝕割れを抑制する成分
であるか、その含有量が０，４重量％未満では所望の効
果が十分に得られず、一方、Ｍｇが４重量％を越えると
液相過大で変形しやすく、機械的特性か低下するので好
ましくない。
−５ｔ−系合金の素地にＭ ｇ ２ Ｓ ｉを析出せし
めて、耐摩耗性を向上し、応力腐蝕割れを抑制する成分
であるか、その含有量が０，４重量％未満では所望の効
果が十分に得られず、一方、Ｍｇが４重量％を越えると
液相過大で変形しやすく、機械的特性か低下するので好
ましくない。
したがって、Ｍｇの含有量は、０．４〜４重量％に定め
た。
た。
（ｃ） Ｆｅ 、 Ｎｉ 、 Ｍｎ 、 ＣｒＦｅ
、Ｎｉ、ＭｎおよびＣ「成分は、共に、Ａ、＆ −５
ｔ −Ｍｇ系合金に含まれて素地の熱膨張係数を低下
させかつ高温における強度を向上させる効果があるが、
それら含有量が０．１重量％未満では所望の効果が得ら
れず、一方、それら含有量が１０重量％を越えると脆化
するので好ましくない。
、Ｎｉ、ＭｎおよびＣ「成分は、共に、Ａ、＆ −５
ｔ −Ｍｇ系合金に含まれて素地の熱膨張係数を低下
させかつ高温における強度を向上させる効果があるが、
それら含有量が０．１重量％未満では所望の効果が得ら
れず、一方、それら含有量が１０重量％を越えると脆化
するので好ましくない。
したかって、Ｆｅ、Ｎｉ 、Ｍｎ、Ｃｒの含有量は、０
．１〜［０重量％に定めた。
．１〜［０重量％に定めた。
（ｄ） 複合粉末粒子
この発明のＡ、ｌ）−５ｉ−Ｍｇ系焼結合金素地中に均
一に分散している殻状に凝集した微細な酸化アルミニウ
ムを主体とする複合粉末粒子は、その酸化アルミニウム
部が、 平均外径：５〜２５−１ 平均厚さ：１〜ｌＯ廟、 の寸法を有していることが好ましく、その量は、Ａｇ−
８１−Ｍｇ系焼結合金素地中に５〜５０容量％分布して
いることか必要である。その理由は、平均外径：５−未
満および平均厚さ：１μｓ未満の殻状酸化アルミニウム
相を有する複合粉末粒子が５容量％未満分布していても
耐摩耗性を十分に改善することができず、一方、平均外
径： ２５Ｚｍを越えかつ平均厚さ：ｌＯｔｍを越えた
殻状酸化アルミニウム相を有する複合粉末粒子が５０容
量％を越えて分布していると合金の強度を低下させるの
で好ましくないことによるものである。
一に分散している殻状に凝集した微細な酸化アルミニウ
ムを主体とする複合粉末粒子は、その酸化アルミニウム
部が、 平均外径：５〜２５−１ 平均厚さ：１〜ｌＯ廟、 の寸法を有していることが好ましく、その量は、Ａｇ−
８１−Ｍｇ系焼結合金素地中に５〜５０容量％分布して
いることか必要である。その理由は、平均外径：５−未
満および平均厚さ：１μｓ未満の殻状酸化アルミニウム
相を有する複合粉末粒子が５容量％未満分布していても
耐摩耗性を十分に改善することができず、一方、平均外
径： ２５Ｚｍを越えかつ平均厚さ：ｌＯｔｍを越えた
殻状酸化アルミニウム相を有する複合粉末粒子が５０容
量％を越えて分布していると合金の強度を低下させるの
で好ましくないことによるものである。
上記複合粉末粒子を上記１）−Ｓｔ −Ｍｇ系焼結合
金素地中に分布させるための複合粉末として、Ｃｕまた
はＣｕ合金粉末内部に微細な酸化アルミニウムを主体と
した酸化物がシェル状に凝集して形成されている特殊な
Ｃｕ合金複合粉末（以下、このＣｕ合金粉末を殻状硬質
相内包Ｃｕ合金粉末という）またはＮｉまたはＮｉ合金
粉末内部に微細な酸化アルミニウムを主体とした酸化物
がシェル状に凝集して形成されている特殊なＮｉ合金複
合粉末（以下、このＮｉ合金粉末を殻状硬質相内包Ｎｉ
合金粉末という）を用いる。
金素地中に分布させるための複合粉末として、Ｃｕまた
はＣｕ合金粉末内部に微細な酸化アルミニウムを主体と
した酸化物がシェル状に凝集して形成されている特殊な
Ｃｕ合金複合粉末（以下、このＣｕ合金粉末を殻状硬質
相内包Ｃｕ合金粉末という）またはＮｉまたはＮｉ合金
粉末内部に微細な酸化アルミニウムを主体とした酸化物
がシェル状に凝集して形成されている特殊なＮｉ合金複
合粉末（以下、このＮｉ合金粉末を殻状硬質相内包Ｎｉ
合金粉末という）を用いる。
この殻状硬質相内包Ｃｕ合金粉末または殻状硬質相内包
Ｎｉ合金粉末は、次のようにして製造される。
Ｎｉ合金粉末は、次のようにして製造される。
殻状硬質相内包Ｃｕ合金粉末の製造法：１ ：１．５〜
１０重量％含有のＣｕ−Ａｊ）合金粉末を用意し、この
Ｃｕ−Ａｊ）合金粉末を６００〜１０００℃の温度で酸
化すると、主体が酸化銅からなる素地に微細なＣｕ−Ａ
ｌの複合酸化物が殻状に凝集してなる構造の酸化粉末が
得られ、得られた酸化粉末を２００〜４００℃の温度で
還元すると、酸６化粉末の素地を形成していた主体の酸
化銅が銅に還元されて微細な酸化アルミニウムを主体と
した酸化物がシェル状に凝集して形成され、上記殻状硬
質相内包Ｃｕ合金粉末が得られるのである。この殻状硬
質相内包Ｃｕ合金粉末の表面には、酸化アルミニウムが
存在せず、Ｃｕ合金で覆われているところから、焼結性
が極めて良好である。
１０重量％含有のＣｕ−Ａｊ）合金粉末を用意し、この
Ｃｕ−Ａｊ）合金粉末を６００〜１０００℃の温度で酸
化すると、主体が酸化銅からなる素地に微細なＣｕ−Ａ
ｌの複合酸化物が殻状に凝集してなる構造の酸化粉末が
得られ、得られた酸化粉末を２００〜４００℃の温度で
還元すると、酸６化粉末の素地を形成していた主体の酸
化銅が銅に還元されて微細な酸化アルミニウムを主体と
した酸化物がシェル状に凝集して形成され、上記殻状硬
質相内包Ｃｕ合金粉末が得られるのである。この殻状硬
質相内包Ｃｕ合金粉末の表面には、酸化アルミニウムが
存在せず、Ｃｕ合金で覆われているところから、焼結性
が極めて良好である。
殻状硬質相内包Ｎ１合金粉末の製造法：Ａｌｌ ：１．
５〜１０重量％含有のＮｉ−Ａｌ１合金粉末を用意し、
このＮｔ−Ａ４１合金粉末を１０００〜１３００℃の温
度で酸化すると、主体が酸化ニッケルからなる素地に微
細なＮｉ−１）の複合酸化物が殻状に凝集してなる構造
の酸化粉末が得られ、得られた酸化粉末を２００〜５０
０℃の温度で還元すると、酸化粉末の素地を形成してい
た主体の酸化二・ソケルがニッケルに還元されて微細な
酸化アルミニウムを主体とした酸化物がシェル状に凝集
して形成され、上記殻状硬質相内包Ｎｉ合金粉末が得ら
れるのである。この殻状硬質相内包Ｎｉ合金粉末の表面
には、酸化アルミニウムが存在せず、Ｎｉ合金で覆われ
ているところから、焼結性が極めて良好である。
５〜１０重量％含有のＮｉ−Ａｌ１合金粉末を用意し、
このＮｔ−Ａ４１合金粉末を１０００〜１３００℃の温
度で酸化すると、主体が酸化ニッケルからなる素地に微
細なＮｉ−１）の複合酸化物が殻状に凝集してなる構造
の酸化粉末が得られ、得られた酸化粉末を２００〜５０
０℃の温度で還元すると、酸化粉末の素地を形成してい
た主体の酸化二・ソケルがニッケルに還元されて微細な
酸化アルミニウムを主体とした酸化物がシェル状に凝集
して形成され、上記殻状硬質相内包Ｎｉ合金粉末が得ら
れるのである。この殻状硬質相内包Ｎｉ合金粉末の表面
には、酸化アルミニウムが存在せず、Ｎｉ合金で覆われ
ているところから、焼結性が極めて良好である。
この発明のＡｌｌ −Ｓｆ −Ｍｇ系焼結合金は、Ａ
ｌ −Ｓｔ−Ｍｇ母合金粉末、またはこの合金成分にＦ
ｅ、Ｍｎ、Ｎｉ 、Ｃｒのうち１種または２種以上を含
んだ母合金粉末に上記殻状硬質相内包Ｃｕ合金粉末また
は殻状硬質相内包Ｎ１合金粉末などの複合粉末を所定量
配合し、混合し、得られた混合粉末をプレス成形して圧
粉体としこの圧粉体を焼結すると、 平均外径：５〜２５ρおよび平均厚さ：１〜１０．ｃｍ
の範囲内の酸化アルミニウム相を有する上記複合粉末粒
子が分散したこの発明のＡｌｌ −３ｔ −Ｍｇ系焼
結合金が得られる。
ｌ −Ｓｔ−Ｍｇ母合金粉末、またはこの合金成分にＦ
ｅ、Ｍｎ、Ｎｉ 、Ｃｒのうち１種または２種以上を含
んだ母合金粉末に上記殻状硬質相内包Ｃｕ合金粉末また
は殻状硬質相内包Ｎ１合金粉末などの複合粉末を所定量
配合し、混合し、得られた混合粉末をプレス成形して圧
粉体としこの圧粉体を焼結すると、 平均外径：５〜２５ρおよび平均厚さ：１〜１０．ｃｍ
の範囲内の酸化アルミニウム相を有する上記複合粉末粒
子が分散したこの発明のＡｌｌ −３ｔ −Ｍｇ系焼
結合金が得られる。
つぎに、この発明のＡｌ −５ｔ −Ｍｇ系焼結合金
を実施例により具体的に説明する。
を実施例により具体的に説明する。
第１表に示される成分組成の水アトマイズＡｉｌ −Ｓ
ｔ −Ｍｇ系母合金原料粉末Ａ−Ｅを用意した。
ｔ −Ｍｇ系母合金原料粉末Ａ−Ｅを用意した。
一方、平均粒径：２５ｔＩｎを有し、ＡＩニア、２０重
量％含有の成分組成を有するＣｕ−Ａ４７合金原料粉末
を用意し、このＣｕ−Ａ１合金原料粉末を温度＝８００
℃、大気中、２時間保持の条件で酸化処理し、ついで水
素雰囲気中、温度：４００℃、３時間保持の条件で還元
処理することにより、内部に平均外径二１４ｔｍおよび
平均厚さ；５虜を有する殻状酸化アルミニウムか内包さ
れている殻状硬質相内包Ｃｕ合金粉末を作成した。
量％含有の成分組成を有するＣｕ−Ａ４７合金原料粉末
を用意し、このＣｕ−Ａ１合金原料粉末を温度＝８００
℃、大気中、２時間保持の条件で酸化処理し、ついで水
素雰囲気中、温度：４００℃、３時間保持の条件で還元
処理することにより、内部に平均外径二１４ｔｍおよび
平均厚さ；５虜を有する殻状酸化アルミニウムか内包さ
れている殻状硬質相内包Ｃｕ合金粉末を作成した。
さらに、平均粒径：１５ｔＥａを有し、ＡｆＩ：５．２
０重量％含有の成分組成を有するＮ１−Ａｐ合金原料粉
末を用意し、このＮｉ−Ａ１合金原料粉末を温度：１１
．５０℃、大気中、２時間保持の条件で酸化処理し、つ
いで水素雰囲気中、温度：４００”Ｃ５３時間保持の条
件で還元処理することにより、内部に平均外径：１０−
および平均厚さ：２ρを有する殻状酸化アルミニウムが
内包されている殻状硬質相内包Ｎｉ合金粉末を作成した
。
０重量％含有の成分組成を有するＮ１−Ａｐ合金原料粉
末を用意し、このＮｉ−Ａ１合金原料粉末を温度：１１
．５０℃、大気中、２時間保持の条件で酸化処理し、つ
いで水素雰囲気中、温度：４００”Ｃ５３時間保持の条
件で還元処理することにより、内部に平均外径：１０−
および平均厚さ：２ρを有する殻状酸化アルミニウムが
内包されている殻状硬質相内包Ｎｉ合金粉末を作成した
。
上記Ａｆｆ−３ｉ−Ｍｇ系母合金原料粉末Ａ−Ｅに対し
て上記殻状硬質相内包Ｃｕ合金粉末または殻状硬質相内
包Ｎ１合金粉末の複合粉末を第２表に示される割合で配
合し、混合して混合粉末を作成し、これら混合粉末を６
ｔｏｎ／ｃシの圧力で圧粉体にプレス成形し、Ａｒガス
中、５５０℃、１時間保持の条件で焼結することにより
、第２表に示される上記複合粉末の配合組成と同じ割合
の複合粉末粒子分布量を有する本発明ＡＪ２− Ｓｌ
−Ｍｇ系焼結合金１〜１０および比較Ａｊ！ −Ｓｔ
−Ｍｇ系焼結合金１〜４（第２表においてこの発明
の範囲から外れた値に米中を付して示した）からなる、
たて：１０關、横：ｌＯ＋ｗｍｓ長さ：５５ｍの寸法を
有するブロックを作製した。
て上記殻状硬質相内包Ｃｕ合金粉末または殻状硬質相内
包Ｎ１合金粉末の複合粉末を第２表に示される割合で配
合し、混合して混合粉末を作成し、これら混合粉末を６
ｔｏｎ／ｃシの圧力で圧粉体にプレス成形し、Ａｒガス
中、５５０℃、１時間保持の条件で焼結することにより
、第２表に示される上記複合粉末の配合組成と同じ割合
の複合粉末粒子分布量を有する本発明ＡＪ２− Ｓｌ
−Ｍｇ系焼結合金１〜１０および比較Ａｊ！ −Ｓｔ
−Ｍｇ系焼結合金１〜４（第２表においてこの発明
の範囲から外れた値に米中を付して示した）からなる、
たて：１０關、横：ｌＯ＋ｗｍｓ長さ：５５ｍの寸法を
有するブロックを作製した。
さらに、比較のため、上記Ａｌ１−Ｓｉ−Ｍｇ系母合金
原料粉末Ａにそれぞれ平均粒径：５−の酸化アルミニウ
ム粉末を配合し、混合し、プレス成形して圧粉体とし、
この圧粉体を同上の条件で焼結して、たて＝１０龍、横
：１０１１１１％長さ＋５５ｍｍの寸法を有する従来Ａ
ｆｉ−Ｓｔ−Ｍｇ系焼結合金からなるブロックを作製し
た。
原料粉末Ａにそれぞれ平均粒径：５−の酸化アルミニウ
ム粉末を配合し、混合し、プレス成形して圧粉体とし、
この圧粉体を同上の条件で焼結して、たて＝１０龍、横
：１０１１１１％長さ＋５５ｍｍの寸法を有する従来Ａ
ｆｉ−Ｓｔ−Ｍｇ系焼結合金からなるブロックを作製し
た。
このようにして作製された本発明Ａ、Ｑ−５ｔＭｇ系焼
結合金１〜ｌＯ１比較Ａ、Ｑ −５ｊ −Ｍｇ系焼結
合金１〜４および従来Ａｌ−３ｊ −Ｍｇ系焼結合金
からなるブロックを用いて摩耗試験を行い、その結果を
第２表に示した。また、これらブロックから試験片を切
り出し、引張試験を行い、その結果も第２表に示した。
結合金１〜ｌＯ１比較Ａ、Ｑ −５ｊ −Ｍｇ系焼結
合金１〜４および従来Ａｌ−３ｊ −Ｍｇ系焼結合金
からなるブロックを用いて摩耗試験を行い、その結果を
第２表に示した。また、これらブロックから試験片を切
り出し、引張試験を行い、その結果も第２表に示した。
なお、上記摩耗試験は、回転軸を水平に保持した５４５
Ｃ鋼材製の外径：４０ｍ、内径コ３０關、厚さ：１５ｍ
＋＊の寸法を有するリングの上方から上記ブロックを上
記リングの上方に水平に当接させ、上記リングの周囲に
潤滑油として冷凍機油を滴下しながらブロックに荷重：
ＪＯｋｇをかけ、リングを摺動速度：５ｍ／秒で５分間
回転せしめ、５分後のブロックの摩耗量を測定すること
により行った。
Ｃ鋼材製の外径：４０ｍ、内径コ３０關、厚さ：１５ｍ
＋＊の寸法を有するリングの上方から上記ブロックを上
記リングの上方に水平に当接させ、上記リングの周囲に
潤滑油として冷凍機油を滴下しながらブロックに荷重：
ＪＯｋｇをかけ、リングを摺動速度：５ｍ／秒で５分間
回転せしめ、５分後のブロックの摩耗量を測定すること
により行った。
第２表に示される結果から、本発明ＡｇＳ１−Ｍｇ系焼
結合金１〜ＩＯは、いずれも従来ＡＮ −Ｓｔ −Ｍ
ｇ系焼結合金に比べて、いずれも摩耗量か少ないことか
ら一段と優れた耐摩耗性をもち、引張強さも高いことが
わかる。また比較Ａ、７７−８Ｉ −Ｍｇ系焼結合金
１〜４に見られるように、この発明の範囲または条件か
ら外れると、耐摩耗性が劣ったものあるいは引張強さの
低いものとなることが明らかである。
結合金１〜ＩＯは、いずれも従来ＡＮ −Ｓｔ −Ｍ
ｇ系焼結合金に比べて、いずれも摩耗量か少ないことか
ら一段と優れた耐摩耗性をもち、引張強さも高いことが
わかる。また比較Ａ、７７−８Ｉ −Ｍｇ系焼結合金
１〜４に見られるように、この発明の範囲または条件か
ら外れると、耐摩耗性が劣ったものあるいは引張強さの
低いものとなることが明らかである。
上述のように、この発明のＡｌｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系焼結合
金は、耐摩耗性が優れまた強度も高いので、高出力内燃
機関の構造部材として十分に対応することができ、実用
に際しては、優れた性能を長期にわたって発揮すること
により工業上澄れた効果をもたらすものである。
金は、耐摩耗性が優れまた強度も高いので、高出力内燃
機関の構造部材として十分に対応することができ、実用
に際しては、優れた性能を長期にわたって発揮すること
により工業上澄れた効果をもたらすものである。
Claims (2)
- （１）Ｓｉ：１０〜３５％、 Ｍｇ：０．４〜４％、 を含有し、残部：Ａｌおよび不可避不純物から成る組成
（以上、％は、重量％）を有するＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合
金素地中に、殻状に凝集した微細な酸化アルミニウムを
主体とした複合粉末粒子が５〜５０容量％分布した組織
を有することを特徴とする耐摩耗性に優れたＡｌ−Ｓｉ
−Ｍｇ系焼結合金。 - （２）Ｓｉ：１０〜３５％、 Ｍｇ：０．４〜４％、 Ｆｅ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｃｒのうち１種または２種以上：０
．１〜１０％、 を含有し、残部：Ａｌおよび不可避不純物から成る組成
（以上、％は、重量％）を有するＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合
金素地中に、殻状に凝集した微細な酸化アルミニウムを
主体とした複合粉末粒子が５〜５０容量％分布した組織
を有することを特徴とする耐摩耗性に優れたＡｌ−Ｓｉ
−Ｍｇ系焼結合金。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25308490A JPH04131352A (ja) | 1990-09-21 | 1990-09-21 | 耐摩耗性に優れたＡｌ―Ｓｉ―Ｍｇ系焼結合金 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25308490A JPH04131352A (ja) | 1990-09-21 | 1990-09-21 | 耐摩耗性に優れたＡｌ―Ｓｉ―Ｍｇ系焼結合金 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04131352A true JPH04131352A (ja) | 1992-05-06 |
Family
ID=17246269
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25308490A Pending JPH04131352A (ja) | 1990-09-21 | 1990-09-21 | 耐摩耗性に優れたＡｌ―Ｓｉ―Ｍｇ系焼結合金 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04131352A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20040025003A (ko) * | 2002-09-18 | 2004-03-24 | 현대자동차주식회사 | 엔진 벨브시트용 알루미늄계 금속분말 조성물 및 이것을이용한 밸브시트의 제조방법 |
| JP2012072474A (ja) * | 2010-09-29 | 2012-04-12 | Sumitomo Electric Sintered Alloy Ltd | シリンダスリーブ用合金及びそれを使用したシリンダスリーブ |
| CN112635189A (zh) * | 2020-12-15 | 2021-04-09 | 四川东阁科技有限公司 | 一种高成品率铁镍磁粉芯的生产方法 |
| TWI762737B (zh) * | 2017-12-12 | 2022-05-01 | 日商日本輕金屬股份有限公司 | 平板顯示器用膠片框體及其製造方法 |
-
1990
- 1990-09-21 JP JP25308490A patent/JPH04131352A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20040025003A (ko) * | 2002-09-18 | 2004-03-24 | 현대자동차주식회사 | 엔진 벨브시트용 알루미늄계 금속분말 조성물 및 이것을이용한 밸브시트의 제조방법 |
| JP2012072474A (ja) * | 2010-09-29 | 2012-04-12 | Sumitomo Electric Sintered Alloy Ltd | シリンダスリーブ用合金及びそれを使用したシリンダスリーブ |
| TWI762737B (zh) * | 2017-12-12 | 2022-05-01 | 日商日本輕金屬股份有限公司 | 平板顯示器用膠片框體及其製造方法 |
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