JPH04120209A - 転炉滓再利用による造滓剤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、脱燐処理のなされた溶銑を転炉精錬する際に
得られる転炉滓を再利用した造滓剤に関する。

〔従来の技術〕

高炉から出銑した溶銑中には、硫黄（Ｓ）、燐（Ｐ）等
の製鋼過程において有害な物質が含まれている。従来は
、この溶銑を転炉で酸素吹錬することで、Ｓ、Ｐ等の有
害物を除去し鋼を製造していた。したがって、前記転炉
精錬において発生する転炉滓（スラグ）には、多量の燐
分が含有されているため、直接再利用することはできず
、たとえば含有される鉄分を再利用する場合には、磁選
機等により鉄分等のみの回収を行い、回収された金属鉄
を製鉄原料として再利用していた。

しかし、前記したように鉄分の再利用に関しては、選別
のために多大な労力と経費を要するため、転炉スラグの
高炉および転炉への再利用は全体の高々十数％で、その
大半は埋立て用に使用されているのが実情であった。

しかし、近年ユーザー側より低Ｓ、Ｐ含有指向が高まる
につれて転炉精錬では、ＰＳＳ等の除去に限界が生じ、
強いて行うとなると、造滓剤の増加、生産性の低下など
による製銑コストの増加をきたすため、溶銑段階におけ
る脱燐方法が種々検討され、急速に実用化が進められて
いる。

この溶銑段階における脱燐方法の普及により、転炉精錬
の際に発生する転炉スラグには、含有燐量の低いものと
なるため、元来造滓剤として有効な生石灰等が多量に含
有されている転炉スラグの再利用の可能性が高まってい
る。

〔発明が解決しようとする課題〕

前述したように、溶銑の脱燐方法の普及に伴って容易に
含有Ｐ濃度の低い転炉スラグを得ることができれば、元
来転炉スラグには、脱燐、脱流に必要な塩基性スラグを
作る主成分としての生石灰が多く含有されるため、塩基
度も高く造滓剤として好適である。

しかし、前記転炉スラグを造滓剤として再利用する場合
には、溶融状態のまま造滓剤として使用することは、安
全対策上問題があるため、−旦スラグを冷却してから造
滓剤として再利用されるが、この場合には再溶解に時間
を要し、脱燐精錬効率が低下する問題があった。

そこで本発明の目的は、転炉精錬した際に発生する転炉
スラグの再利用に関し、精錬効率を低下させることなく
脱燐処理が行える造滓剤を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

上記課題は、脱燐処理のなされた溶銑を転炉精錬する際
に得られる転炉滓を造滓剤として再利用する場合におい
て、 前記転炉滓を冷却した後、３〜５０Ｍの粒径に細粒化し
たことで解決できる。

〔作用〕

造滓剤として、転炉スラグを再利用する場合、精錬効率
を低下させないためには、転炉スラグの溶鋼中への溶解
速度（滓化速度）を高速、かつ高い反応効率とすればよ
い。

本発明者等は、種々の検討の結果、転炉スラグの粒径に
よって滓化率に大きな差異が生じることを知見した。ス
ラグの粒径が大きい場合には、高塩基度になるに従いス
ラグ自体の融点が高くなるため、スラグの溶融形成に時
間がかかり滓化率が減少して精錬効率が低下する。

したがって、本発明においては、冷却した後、３〜５０
−の粒径に細粒化することでスラグの溶融速度が高め、
滓化率の高い造滓剤を得ることができる。

〔実施例〕

以下、本発明の効果を実施例により明らかにする。

脱燐処理のなされた溶銑を、転炉において脱Ｐ銑吹錬を
行った際に発生した転炉スラグを冷却した後、磁選機に
より鉄分の除去を行い、ショークラッシャー、あるいは
クラッシャーを用いて粉砕し、第１表に示す粒度サイズ
毎にＡ−Ｃの３種類の造滓剤を得た。なお、前記Ａ−Ｃ
の造滓剤の燐含有量としては、［ｐｘ’ｏｓ］　；　０
．５〜１．０％である。

この造滓剤を上底吹転炉において溶銑脱燐処理における
造滓剤として使用し、反応特性について調査した。なお
、処理後の温度が一定となるように、冷却剤としては１
５〜２０に／Ｔのミルスケールを用いた。また、本実施
例においては、上述のように転炉スラグを冷却した後、
磁選機により転炉スラグ中の鉄分の除去を行っている。

したがって、造滓剤として使用した時にスラグ中Ｔ、Ｆ
ｅが減少し、還元雰囲気になり易く、かつ主として多量
のＣａＯが溶銑と接触し、Ｓ　＋　Ｃ十Ｃ−ａ　Ｏ→Ｃ
ａＳ＋ＣＯの反応により、脱硫することを目的としてい
る。なお、前記磁選は本発明において必須事項ではな（
、場合によっては省略することもできる。

第 表 なお、 前記上底吹転炉における溶銑脱燐処理は、第２表に示さ
れる条件の下で行った。

第 表 以上の試験結果について第１図および第２図に示す。

第１図は上底吹転炉における脱燐処理終了後の滓化率を
示す。図は縦軸には実塩基度 を示し、横軸には計算塩基度を示す。

第１図により明らかなように、転炉スラグの粒度によっ
て滓化率に顕著な差が生じていることが判明される。高
塩基度側では、粒度が大きい造滓剤Ａについては、スラ
グ自体の融点が高くなるため、スラグの溶融形成に時間
がかかり、滓化率が低くなっている。一方、粒度１５〜
３＋＋ｕ＋＋の造滓剤Ｃについては、計算塩基度２〜４
の範囲では飛散ロスも無く、スラグの滓化率は全て１０
０％となっている。すなわち、スラグを細粒化すること
でスラグの溶融速度が高まり、高い滓化率を得ることが
できる。なお、高い滓化率を得ることのできる範囲は、
第１図より粒度５０〜３ＩＩｌｌＩ、好ましくは３０〜
３ＩＩＩｍの範囲とされる。

なお、第２図に実塩基度（ＣａＯ／５ｉＯｚ）とＰ分配
比の関係について示す。第２図により明らかなように、
通常、実塩基度とＰ分配比には相関性があり、Ｐ分配比
は実塩基度によって決定され、同一精錬条件で、同一量
の造滓剤を用いて脱燐処理を（ＣａＯ／５ｉＯｚ　） 行った場合には、高い滓化率の場合に高Ｐ分配比を得る
ことができる。したがって、本発明に係る造滓剤によれ
ば、高い滓化率を得ることができ、もって効果的に脱燐
が行うことができることが判明される。

〔発明の効果〕

以上詳説した通り、本発明によれば、脱燐処理のなされ
た溶銑を転炉精錬した際に発生する転炉スラグを造滓剤
として再利用するに際し、精錬効率を低下させること無
（、効果的に脱燐を行うことができる。

また、脱燐のみならず、脱硫および鉄分歩留りの向上に
関しても同様の効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は上底吹転炉における脱燐処理終了後の転炉滓粒
度別の滓化率を示す図、第２図は実塩基度（ＣａＯ／５
ｉＯｚ）とＰ分配比の関係を表す図である。 第 図 ｆＦ實塩を曵 第 図 ダ壜基灰（ａ％１ｏ２）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）脱燐処理のなされた溶銑を転炉精錬する際に得ら
   れる転炉滓を造滓剤として再利用する場合において、 前記転炉滓を冷却した後、３〜５０ｍｍの粒径に細粒化
   したことを特徴とする転炉滓再利用による造滓剤。