JPH04113953A - エアーバッグ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、エアーバッグに関する。更に詳しくは、展張
時の衝撃に耐え得る機械特性を有するエアーバッグに関
する。

〔従来の技術と発明が解決しようとする課題〕近年、各
種交通機関、特に自動車の乗員保護用安全装置として、
エアーバッグシステムが実用化されている。エアーバッ
グシステムは自動車等の衝突を検知する検知装置と、検
知装置からの信号に基づいてガスを発生するガス発生器
と、ガス発生器から噴出するガスによって急激に展張す
るエアーバッグから成る。

エアーバッグとしては各種態様があるが、例えば耐熱性
、難燃性、空気遮蔽性などの向上のために表面に含ハロ
ゲンゴムなどのエラストマーをコーティング、積層した
基布を裁断縫合して作られる。なお最近では織密度を適
切に定めて空気遮蔽性を向上させることによりエラスト
マーをコーティングしないエアーバッグ又は袋織のエア
ーバッグも提案されている。

前記エアーバッグにはガス発生器取付口開口部と、乗員
が展張したエアーバッグにぶつかった時のエネルギーを
緩和するための少くとも１個のガス排気用排気孔が設け
られている。一般にエアーバッグが実際に作動する場合
に、ガス発生器内のガス発生剤の反応が極めて短時間に
起こるたｔ１展張するエアーバッグ、特にガス発生器取
付用開口部およびガス排気用排気孔の近傍に大きな力が
加わり、それらの部分が損傷・破損する場合がある。

そこでドライバー用エアーバッグの一例を示す第４図に
示すように、従来のエアーバッグ２１では前記開口部２
５および前記排気孔２７ａ、２７ｂの周囲に円環状（）
’−＋７状）の補強布２６　、２８ａ　、　２８ｂを必
要枚数を当てて、縫製等によりエアーバッグ本体に一体
化して機械的強度を補強することが行われている。第４
図中２２はハンドル側のエアーバッグ基布、２３は乗員
側のエアーバッグ基布、２４はエアーバッグ基布２２　
、２３の周辺接合部である。

第４図に例示する従来公知の補強布による補強方法では
、開口部２５の補強と排気孔２７ａ、２７ｂの補強が独
立して、すなわち個別に行われている。

しかしエアーバッグのもっとも苛酷な使用条件を想定し
て行われる高ガス圧のガス発生器を８０℃〜１００℃の
高温下で点火するエアーバッグ展張試験においては、前
述のような補強方法ではエアーバッグが損傷・破損する
場合がある。

前記補強方法の問題点を解決するために、実開昭６２−
１４１５６６号公報には、開口部の補強と排気孔の補強
を、両方の部分を覆うことができる大きな布帛で一体化
して行うことが提案されている。すなわち第５図に示す
ように、実開昭６２−１４１５６６号公報のエアーバッ
グ３１では発生器取付用開口部３５の周辺をエアーバッ
グ３１の表側から補強布３６て補強すると共に、前記開
口部３５と２個の排気孔３７ａ３７ｂを覆う補強布３８
をエアーバッグ３１の内側から当てて補強している。こ
のように開口部３５と排気孔３７ａ、３７ｂを一体とし
て覆う補強布３８を用いることによって、より良好な補
強効果を発揮させることができるが、このような大きな
面積の補強布３８を用いるた必に補強を必要としない部
分も覆うことになりコストの上昇を招くだけでなく、エ
アーバッグの重量が重たくなるという問題点を有する。

又最近、エアーバッグ展張時に排気孔から噴出する熱風
により乗員が火傷する例が発生し、排気孔の位置を乗用
車の型式、エアーバッグの形状に応じて適切に配置する
ことが検討されている。例えば第４図に示す例では排気
孔は開口部の両側に配置され、第５図に示す例では排気
孔は開口部の斜め上方に配置されている。したがって第
５図に示すような形状の補強布を用いる場合には乗用車
の型式、エアータイプの形状に応じて異なる形状の補強
布を用いる必要があり、その結果多種類の裁断活貝を用
意しておくという不便さを伴い好ましくない。

本発明は軽量であり、且つ苛酷な使用条件にも耐え、し
かもガス排気孔の位置仕様の変更にも容易に対応するこ
とができる補強方法を組み入れたエアーバッグを提供す
ることを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明の目的は布帛又はコーティング布帛から成る袋体
にガス発生器取付用開口部とガス排気用排気孔が設けら
れている乗員保護用エアーバッグにおいて、前記開口部
を補強する開口部用布帛と排気孔を補強する排気孔用布
帛として互いに独立した布帛を用い、且つ前記排気孔用
布帛の一端を開口部用布帛に重ね合せてた状態で開口部
用布帛と排気孔用布帛を袋体本体に接合することを特徴
とするエアーバッグによって達成される。

本発明のエアーバッグの一例を示す添付図面を参照して
本発明を以下詳述する。

第１図は本発明のエアーバッグがドライバー席用エアー
バッグである場合の一例を示す平面図であり、第２図は
第１図の線■−Ｈによる断面図である。但し第２図は説
明の便宜上エアーバラ、グを膨ました状態で示す。第１
図に示すエアーバッグ１はハンドル側布帛２とドライバ
ー側布帛３がその周辺部３で接合されて袋体で形成され
、ハンドル側布帛２の中央部にガス発生器取付用開口部
６が設けられ、開口部６０両側に間隔をあけて排気孔７
ａ、７ｂが設けられている。開口部５の補強布６は第１
図に示すように円環状（ドーナツ状）の形状を有し、第
２図の断面図により詳しく示すように、エアーバッグハ
ンドル側布帛２の表側に１枚の補強布６ａ、ハンドル側
布帛２の内側に２枚の補強布５ｂ、５ｃを用いる。排気
孔７ａ。

７ｂの補強布３ａ、３ｂは第３図（Ａ）に示す形状を有
し、ハンドル側布帛２の内側に配置される。

その際排気孔用の補強布８ａ、８ｂの一端１１は第２図
の断面図により詳しく示すようにハンドル側布帛２の内
側と開口部６用の補強布６ｂの間に挿入される。その上
で第１図に示すエアーバッグ１では、排気孔？ａ、７ｂ
の周囲を２列の縫製線１０ａ、１０ｂによって縫製し、
排気孔用補強布８ａ。

８ｂをハンドル側布帛２に一体に接合する。一方排気孔
用補強布８ａ、８ｂの一端１１が挿入された状態の３枚
の開口部用補強布６ａ、６ｂ、６ｃを４列の縫製線９ａ
、９ｂ、９ｃ、９ｄによって縫製し、ハンドル側布帛２
に一体に接合する。第２図に示すように、排気孔用補強
布８ａ、３ｂの一端は２列の縫製線９ｃ、９ｄによって
開口部用補強布５ａ、５ｂ、５ｃとハンドル側布帛２に
一体化されているので、展張時に開口部５および排気孔
７ａ、７ｂの近傍でエアーバッグ１が損傷・破損するこ
とがない。これに対して第４図に示す従来公知のエアー
バックのように、開口部用補強布と排気孔用補強布が互
いに離れてノ１ンドル側布帛に接合されている場合には
、展張時にエアーバッグに加わる力学的作用に十分耐え
ることが困難であり、その結果エアーバッグが損傷・破
損する場合がある。

補強布の形状は開口部用補強布帛６としては円環状のも
のが用いられるが、排気孔用補強布としては、例えば第
３図（Ａ）に示す馬蹄形、第３図（Ｂ）に示す前方後円
墳形、あるいは第３図（Ｃ）に示す半円形等を用いるこ
とができる。なお排気孔用補強布は排気孔７ａ、７ｂの
周囲を補強できると共に開口部５用の補強布６の中に挿
入できるように突出した一端１１を有するものであれば
どのような形状であってもよい。

又開口部用補強布および排気孔用補強布の寸法、形状お
よびその使用枚数（積層枚数）は目的とするエアーバッ
グが要求される補強効果に応じて任意に選定すればよい
。補強布の材質は、エアーバッグ袋体を構成する布帛と
同一のものでも、別途の構成の布帛を用いてもよく、織
物、編物、不織布又はそれらの混合物のいずれでもよい
。補強布に予めエラストマーをコーティングして用いて
もよい。

排気孔用補強布の開口部用補強布への重ね合せは、補強
布の形状、材質、枚数に基づいて要求する補強効果に応
じて選定すればよく、特に限定するものではない。例え
ば第２図に示すようにハンドル側布帛と開口部用補強布
の間に挿入するだけでなく、複数の開口部用補強布の間
あるいはハンドル側布帛の上側に配置してもよい。

両方の補強布同志の重ね合せ面積はエアーバッグの補強
効果、製袋加工性、補強布材料の経済性等を考慮して定
給られればよい。

両補強布−の接合法は、通常のミシンによる縫製、高周
波、超音波による接着接合、ゴム糊、ホットメルト機な
どによる接着接合、あるいはこれらの併用など、種々の
方法から選定すれば良い。接着剤としては例えばポリウ
レタン系接着剤、クロロプレン系接着剤、フェノール系
接着剤、インシアネート系接着剤、ホットメルト樹脂系
接着剤、ポリイミド系接着剤、エポキシ系接着剤等を用
いることができるが、エアーバッグの展張時に発生する
応力に耐え、且つ各種エージング、環境試験後も特性を
保持し得る性能を有するものであれば、これらに限定す
るものではない。

なお本発明のエアーバッグで用いる排気孔の形状、大き
さ、数、位置はエアーバッグに要求される性能を満足す
るものであれば特に限定するものではない。

本発明のエアーバッグの袋体および補強布を構成する繊
維糸条の種類としては、溶融紡糸、乾式紡糸、湿式紡糸
などから得られた長繊維、短繊維から得られた紡績糸、
あるいはこれらの併用、更には嵩高加工などを行った加
工糸などいずれでもよい。また、太さも目的に応じて選
定すればよい。

また繊維糸条はリボン、テープ、組ひもなど予め細巾の
集合体にしたものでもよい。また、フィルムから切り出
し又は割裂（スプリット）したものでもよい。

本発明のエアーバッグの袋体および補強布に用いられる
繊維糸条の材料は、例えばナイロン６゜６６　、４６な
どのポリアミドｉｆｉｍ；パラフェニレンテレフタルア
ミド、及び芳香族エーテルとの共重合体などに代表され
るアラミドＩ維；ポリアルキレンフクレートに代表され
るポリエステル繊維；全芳香族ポリエステル繊維；ビニ
ロン繊維：レーヨン繊維；超高分子量ポリエチレンなど
のポリオレフィンｔａｎ；ポリオキシメチレン繊維；パ
ラフェニレンサルフォン、ポリサルフオンなどのサルフ
ォン系繊維；ポリエーテルエーテルケトン繊維；ポリイ
ミド繊維；ポリエーテルイミド繊維；炭素繊維などがあ
るが場合によっては、ガラス繊維、セラミックスｍ維、
金Ｒ繊維などの無機繊維を単独又は併用使用してもよい
。

前記ａｍ糸条の材料は、原糸糸条の製造工程や加工工程
での生産性あるいは特性改良のだｔに通常使用されてい
る各種添加剤を含んでいてもよい。

例えば熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、平滑剤、可塑
剤、増粘剤、顔料、光沢付与剤、ｎ燃剤などを含んでい
てもよい。

本発明になるエアーバッグ袋体、及び補強布に施される
エラストマーは、エアーバックに要求される性能を満た
すものであればよく、例えば、フッ素ゴム、クロロプレ
ンゴム、ハイパロンゴム、エピクロルヒドリンゴムなど
の含ハロゲンゴム：塩化ビニール、塩化ビニリデン、塩
素化ポリオレフィン、フッ化ビニール、フッ化ビニリデ
ンなどの含ハロゲン樹脂；ポリウレタンゴム及び樹脂：
シリコーン系ゴム及び樹脂；フッ化シリコーン系ゴム及
び樹脂；などの単独、又は二種以上の混合物があるが、
これらに限定するものではない。

これら上記エラストマーは、その特性改良のために通常
使用されるカーボンに代表される補強剤、老化防止剤、
加硫剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、滑剤、可塑剤、酸化
防止剤、熱安定剤、難燃剤、顔料、など各種添加剤を含
んでいてもよい。

なお本発明のエアーバッグをドライバー席用エアーバッ
グを例として説明したが、本発明の構成を助手席用又は
後席用エアーバッグに対して適用できることは言うまで
もない。

〔実施例〕

以下本発明によるエアーバッグを実施例により詳述する
。実施例の説明に先立ちエアーバッグの展張試験の測定
法を説明する。

第６図に示す装置４０を用いて、バッグ１を展張し、バ
ッグの損傷程度を観察する。

測定するエアーバッグ１を取付金具４３を介してインフ
レータ−（バイエルン社製ＧＧ６）　４１にボルト４４
で固定し、収納ケース４２にリベット等で収納する。こ
のケースを、恒温槽内で８５℃、４時間放置し、取り出
してから、２分以内に発火電源４５によってインフレー
ク−４１ヲ点火シ、エアーバッグ１を膨張す−る。な右
第６図中４６は圧力ゲージ、４７は測定孔、番８は歪み
計、＋９は記録計を示す。

実施例１ ナイロン６６１＠維平織物（８４０ｄ、織密度２．５Ｘ
２５本／吋）の片側にクロロプレンゴムを３５％含ムト
ルエン溶液を９５ｇ／ｍ’（固型分換算）塗布し、１０
０ｔｘ１０分間乾燥し、次いで１６０℃Ｘ２０分間熱処
理した。得られたコーティング布から２枚の円型布（直
径７６ｃｍ）を裁断した。一方の円型布には直径１０ｃ
＋ｎのガス発生器取付は口をもうけ、タテ軸に対して４
５°のバイアス線上に取付凹中心より１４ｃｍはなれた
点に直径３　ｃｍの排気孔を１対設けた。

ガス発生器取付開口部用補強布として、内円径１０ｃｍ
、外円径２０ＣＩ１１のドーナツ状円板３枚、又、排気
孔用補強布として、第３図（Ａ）に示す馬蹄型（内円径
３ｃｍ、外円径７ｃｍ、長軸長さ９ｃｍ）１枚を１対上
記コーテイング布から打抜いた。

前記それぞれの補強布を第１図及び第２図に示す配置で
ハンドル側布帛に配置した。すなわち開口部用補強布６
ａをハンドル側布帛２の上側、開口部用補強布５ｂ、５
ｃをハンドル側布帛２の内側に配置し、排気孔用補強布
８ａのハンドル側布帛２と開口部用補強布６ｂの間に挿
入し、長手軸方向の一端１１の先端１１ａ　（第３図Ａ
）を排気孔用補強布８ａのドーナツ状円環の直中に達す
るようにした。

次いて、６６ナイロンミンン糸（上糸、下糸いずれも８
番糸）を用いて、本縫にて、開口部は４回同心円状に、
又、排気孔は、２回同心円状に、縫製した。

更に、ゴム塗布面同志を他方と合せて、６６ナイロンミ
シン糸（上下及び下糸共８番糸）を用い周囲を二重環縫
いにて縫い合せ外径７１ｃｍのバッグを作成した。

得られたバッグの展張試験を行った。結果は、補強布、
本体布いずれも何ら損傷することなく展張した。

実施例２ 実施例１と同構成のバッグで排気孔は、タテ軸に対して
４５°と１３５°のバイアス線上に、開口部中心より１
４ｃＩ［ｌはなれた点に直径３ｃｍの排気孔をタテ軸に
対して１対設け、開口部及び排気孔補強布の接合は、ク
ロロプレン糸接着剤を塗布し、本体布に貼り合せ後、１
８０℃ｘ　２　ｋｇ／ｃｍ　Ｘ　１分の条件で加熱加圧
接着してバッグを作成した。得られたハングの展張試験
を行った結果、補強布、本体布いずれも何ら損傷するこ
となく展張した。

比較例１ 実施例１において、排気孔用補強布を内円径３ｃｍ、外
円径７　ｃｍのドーナツ状円板１枚を１対準備した。開
口部用補強布とは分離された状態で縫製により補強布を
ハンドル側布帛に固定し、エアーバッグを試作した。補
強布の縫製仕様を第１図および第２・図に準じて行った
。

展張実際の結果は、排気孔２ケ所の一部が裂け、本体布
の破損につながる様な状態であった。

〔発明の効果〕

本発明によるエアーバッグは、展張時へ衝撃に耐え得る
機械特性を有するものである。

本発明は、エアーバッグの信頼性を高め、乗員保護用安
全装置としてのエアーバッグシステムの急速な展開を可
能ならし釣る極約て優れたものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明によるドライバー席用エアーバッグの一
例を示す平面図であり、第２図は第１図の線■−■によ
る断面図であり、第３図（Ａ）〜第３図（Ｃ）は本発明
によるエアーバッグに用いられる排気孔用補強布の各側
を示す平面図であり、第４図は従来公知のエアーバッグ
の一例を示す平面図であり、第５図は従来公知のエアー
バッグの他の一例を示す平面図であり、第６図はエアー
バッグの展張試験装置を説明する図である。 １′・・・エアーバッグ、　　　２・・・ハンドル側布
帛、３・・・ドライバー側布帛、４・・・周辺接合部、
５・・・ガス発生器取付用開口部、 ６　、６　ａ　、　６　ｂ　、　６　ｃ−４４０部用Ｍ
強布、？ａ、７ｂ・・・排気孔、 ８ａ、８市、８Ｃ，８ｂ・・・排気孔用補強布、９．１
０・・・縫製線、 ２１　、３１・・・従来公知のエアーバッグ。 （Ａ） （Ｂ） （Ｃ） 第 図 第５図 第 図 第６図 手 続 補 正 書 （自発） 平成２年１１月１５日

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、布帛又はコーティング布帛から成る袋体にガス発生
   器取付用開口部とガス排気用排気孔が設けられている乗
   員保護用エアーバッグにおいて、前記開口部を補強する
   開口部用布帛と排気孔を補強する排気孔用布帛として互
   いに独立した布帛を用い、且つ前記排気孔用布帛の一端
   を開口部用布帛に重ね合せてた状態で開口部用布帛と排
   気孔用布帛を袋体本体に接合することを特徴とするエア
   ーバッグ。