JPH04110134A - 複合管の受口部製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 【産業上の利用分野】

本発明は、金属管等の外管の内周面か合成樹脂でライニ
ングされた複合管の端部に設けられる受口部を製造する
方法に関する。

【従来の技術】

例えば、建築物内に略鉛直状に竪配管される排水管には
、金属管内周面に合成樹脂層かライニングされた複合管
か使用される。このような複合管同士の接続には、該複
合管の一端部に受口部を形成し、他端部を挿口部として
、接合すべき一対の複合管の受口部に他方の挿口部を挿
入することが行われている。 このような複合管の受口部構造は、複合管の一端部が拡
径された構造となっている。複合管を構成する金属管と
合成樹脂層は、通常、拡径成形により接着性が低下する
傾向が見られ、合成樹脂層は金属管から剥離しやすい。 さらに、このような複合管の端部に形成された受口部で
は、特に常温において拡径加工された場合、この合成樹
脂層には内部応力が残留するため、該合成樹脂層が金属
管内周面より一層剥離しやすい状態となる。このため、
このような受口部構造を有する複合管を、日光に曝され
るような場所に放置した際に、該日光により合成樹脂層
か高温になって軟化すると、内部に残留する応力が作用
し、受口部を構成する合成樹脂層はその開口端から順次
縮径して金属管内周面から容易に剥離する。 受口部において、合成樹脂層の開口端が縮径して金属管
内周面から剥離されれば、該受口部内には挿口部を挿入
することができなくなる。 実開平２−４８５号公報に記載の複合管の受口部構造で
は、外管内周面を合成樹脂層にて被覆された受口部と、
内部に挿口部が挿入されてその内周面か該挿口部外周面
と液密に接合されるべく該受口部内に嵌合された弾性円
筒状のシール部材と、該シール部材と前記受口部の合成
樹脂層との間に介装されて該樹脂層を保持する環状のバ
ックアップリングとを有する複合管の受口部構造にする
ことによって、上記のような問題を解決している。 この複合管の受口部の作成方法としては、例えば特開平
２−１３０１２６号に見られるように、複合管の一端部
を冷間で油圧、水圧或いはコム等の弾性体により強制的
に拡径するバルジ加工法か最も簡便な拡径方法である。 尚、上記バックアップリングの挿着作業は、このような
方法によって複合管の端部か拡径された後に当該拡径部
に対して行われる。

【発明が解決しようとする課題】

然るに、上記のような拡径方法によって複合管の端部を
強制的に拡径した場合、拡径後に外管内周面から合成樹
脂層が剥離することがある。そのため、剥離した合成樹
脂層にバックアップリングのような剥離防止部材を挿着
することが困難になるのみならず、剥離が顕著な場合に
はバックアップリング等の挿着が不可能となりで製品と
なり得ないという問題があった。 本発明は、複合管の受口部に関する上記のような問題に
対処するもので、受口部を形成すべく複合管の端部を拡
径した後に当該拡径部における外管内周面から合成樹脂
層が剥離しないようにして、その後の剥離防止部材の挿
入を容易に行えるようにし、ひいては合成樹脂層の剥離
の恐れかない複合管の受口部を効率良く製造することか
できる方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

上記目的達成のため、本発明に係る複合管の受凹部製造
方法は、次のように構成したことを特徴とする。 即ち、第１工程として、合成樹脂層がライニングされた
複合管の端部を所定径に拡径して拡径部を形成する。 次に、第２工程として、第１工程後に上記拡径部に剥離
修正治具を挿入して該拡径部における合成樹脂層と外管
内周面との密着状態を保持する。 そして、第３工程として、第２工程後に剥離修正治具を
除去した上で拡径部における合成樹脂層の内周面側に剥
離防止部材を挿着する。 尚、拡径部からの剥離防止部材の脱落を確実に防止する
等のため、上記第３工程後に拡径部の開口端側を、その
内径が剥離防止部材の外径よりも小径となるように縮径
する第４工程を必要に応じて行ってもよい。

【作　　用】

上記の構成によれば、先ず第１工程で、合成樹脂層がラ
イニングされた複合管の端部か所定径に拡径されること
により該複合管端部に拡径部が形成される。このような
拡径部を形成すると、通常は複合管を構成する外管と合
成樹脂層との接着性が低下して、外管から合成樹脂層が
剥離しやすくなる傾向があり、特に常温において拡径加
工した場合は、合成樹脂層に残留した内部応力によって
該樹脂層が外管内周面より一層剥離しやすくなるのが通
例である。 しかし、本発明においては、上記拡径部の形成後に、該
拡径部に剥離修正治具が挿入されて、該拡径部における
合成樹脂層と外管内周面との密着状態が保持される。従
って、拡径時に当該拡径部における外管内周面から合成
樹脂層が例えば部分的に剥離したような状態となってい
たとしても、上記剥離修正治具の合成樹脂に対する保持
作用によって該樹脂層は拡径前と同様に外管内周面に密
着した状態に修正され、その状態に保持される。 これにより、拡径部形成後の該拡径部における合成樹脂
層の剥離による小径化が確実に防止されることになる。 次いで、第３工程では、上記拡径部から剥離修正治具が
除去され、その後に該樹脂層の内周面側に剥離防止部材
が挿入される。この時、上記のように第２工程で合成樹
脂層の剥離による小径化が確実に防止されているから、
該樹脂層への剥離防止部材の挿着は容易に行えることに
なる。 尚、第３工程後に、第４工程として上記拡径部の開口端
側を所定径まで縮径した場合は、該拡径部の内径が剥離
防止部材の外径よりも小径となるから、例えば該拡径部
からの剥離防止部材の脱落か確実に防止されることにな
る。

【実　施　例】

以下、本発明の実施例について説明する。 先ず、この実施例で用いられる受凹部形成前の複合管の
構造について説明する。 この実施例においては、第１図に示すように、例えば鋼
製の金属管１１の内周面にポリ塩化ビニル製の合成樹脂
層１３か、受口部が形成される端部を除いて、接着材層
１２にて接着された複合管１０か使用される。金属管１
１としては、鋼製に限らず、軟鉄、銅、アルミニウム、
鉛等からなる管が用いられる。 金属管１１の内周面を被覆する合成樹脂層１３としては
、受口部を形成するのに１０％程度伸ばされることから
、拡径時に亀裂を生じることのないように、常温下で２
０％以上の伸びを有するものが好適に用いられる。具体
的には、ポリ塩化ビニル（Ｐ、ＶＣ）に限らず、ポリエ
チレン（Ｐ　Ｅ）、架橋ポリエチレン、ポリブテン、ポ
リプロピレン、フッ素樹脂等である。 金属管１１と合成樹脂層１３とは常温下で拡径加工した
際に合成樹脂層１３が金属管１１の内周面から剥離しな
いように接着されている。 上記複合管１０の端部は、バルジ加工機２０により拡径
加工されることにより、受口部が形成される。 次に、この実施例で使用する上記バルン加工機２０につ
いて説明する。 このバルジ加工機２０は、複合管１０の端部がその内部
に位置される２つ割り可能な外型２１を有する。この外
型２Ｉは、一端面に、複合管１０の外径に略等しい開口
部２１ａを有し、該開口部２１ａから複合管ＩＯの端部
が外型２１内に挿入される。外型２１の内周面は、形成
すべき拡径構造の外周面に対応した形状になっている。 外型２１内には、開口部２１ａから該外型２１内に挿入
される複合管１０の軸心に沿って、ロッド２２がその軸
方向への移動可能に配設されている。該ロッド２２の一
端部は、外型２１の開口部２１ａか形成された端面に対
向する端面から外型２１の外部に延出しており、その端
部は、油圧シリンダ２３内のピストン２３ａに連結され
ている。 そして、ピストン２３ａが油圧シリンダ２３の軸方向へ
移動することにより、ロッド２２が軸方向に移動する。 該ロッド２２の他方の端部には、複合管１０における合
成樹脂層１３の内径に略等しい外径を有する円板状の押
圧部材２４が取り付けられている。 上記ロッド２２には、押圧部材２４と該押圧部材２４に
対向する外型２１の内面との間にわたって、弾性部材２
５が摺動可能に嵌合されている。 該弾性部材２５はウレタンゴム等の弾性体で構成され、
ロッド２２が油圧シリンダ２３から最も進出した状態で
は、押圧部材２４は該弾性部材２５を押圧することがな
く、該弾性部材２５は自身の弾性力にて軸方向に伸張し
ており、複合管１０の内径より若干小さい外径を有する
円筒状となっている。そして、ロッド２２が油圧シリン
ダ２３内に退入する方向へ移動すると、該弾性部材２５
は、押圧部材２４と複合管１０の内面とにより圧縮され
て径方向へ膨張する。 次に、上記のような構成のバルジ加工機２０により、複
合管１０の端部に受口部を形成する場合について説明す
る。 先ず、第１工程として複合管１０の端部を所定径に拡径
する。その場合、先ず、油圧シリンダ２３を駆動して、
ロッド２２を該油圧シリンダ２３より進出した状態にし
ておく。そして、弾性部材２５の周面に該部材２５と合
成樹脂層１３との摩擦を低減させるための滑剤を塗布し
ておく。このような滑剤としては、洗剤、油、フリース
、ゴム系接着剤等が用いられる。このような状態で、外
型２１を２つ割りに分割した状態にしておき、複合管１
０の端部を弾性部材２５に外嵌する。このとき、弾性部
材２５と複合管１０とは２ｍｍ程度の間隙を有している
。 その後、分割された外型２１を一体化して固定する。こ
の外型２１の固定は、機械的ロック或いは油圧シリンダ
による押しっけ等により実現される。複合管１０は、一
体化された外型２１内に受口部を形成すべき端部のみが
位置され、他の部分は外型２１ａの開口部２１ａから外
部へ延出している。開口部２１ａの内径は、複合管１０
の外径より若干太き（、複合管１０は開口部２１ａに対
して遊嵌状態となっている。 このような状態で油圧シリンダ２３を駆動し、ロット２
２を該油圧ンリンダ２３に対して退入する方向へ移動さ
せる。同時に複合管１０か外型２１内へ挿入されるよう
に、該複合管１０に圧力を加える。これにより、ロット
２２の先端に取り付けられた押圧部材２４が外型２１内
の複合管１０の受口部を形成すべき端部の開口部側へ移
動し、弾性部材２５は、該押圧部材２４により圧縮され
、複合管１０の該端部を径方向に膨張させて複合管１０
の外面を外型２１の内面へ押圧する。弾性部材２５の外
周面と複合管１０における合成樹脂層１３の内周面との
間には滑剤が介装されているため、該弾性部材２５は円
滑に圧縮され、金属管１１と合成樹脂層１３とが一体と
なって拡径する。 この時、複合管１０は外型２１内に位置する開口部端面
が該外型２１の内面に圧接されるように圧力が加えられ
ていると、複合管１０の端部が拡径されるため、その拡
径部が薄肉になる恐れがなく、また、その開口部端面か
外型２１の内面から離れる方向へ引っ張られる恐れがな
く、従って形成される受口部の長さが短くなる恐れもな
い。その後、ロッド２２を油圧シリンダ２３内に退入す
るように更に移動させて弾性部材２５を更に圧縮すると
、複合管１０の端部は更に拡径され、第２図に示すよう
に、該複合管ｌＯの端部外周面か外型２１内周面に圧接
される。これにより、複合管１０の端部は所定形状に拡
径される。 このようにして複合管１０の受口部を形成すべき端部が
拡径されると、ロッド２２は油圧シリンダ２３から進出
する方向へ移動され、押圧部材２４による弾性部材２５
の圧縮を解除する。次いて、外型２１の固定を解除して
分割状態とし、複合管１０を軸方向へ移動させて、弾性
部材２５から該複合管１０を取り外す。この時、油圧シ
リンダ２３を移動させて、弾性部材２５を複合管１０の
端部内から取り外すようにしてもよい。 これにより、所定径に拡径された複合管１０の端部が得
られる。 次に、このようにして形成された複合管１０の拡径部に
おける金属管１１の内周面から合成樹脂層１３が剥離し
ている場合、第２工程として、第３図に示すように前部
か先細り状とされた剥離修正治具４０を上記複合管１０
の拡径部の開口端から該拡径部内に挿入する。そして、
第４図に示すように該剥離修正治具４０の外面を拡径部
内の合成樹脂層１３に押し当てることにより、剥離した
合成樹脂層１３を押し拡げ、所定時間その状態に保持す
る。これにより、拡径部の成形時に金属管１の内周面か
ら一旦は剥離した一部の合成樹脂層１３を該金属管内周
面に再び密着させておくことができる。 上記剥離修正治具４０としては、合成樹脂層１３が拡径
されて剥離していない状態の内径と略等しいか若干小さ
い外径を有するものを用いるが、上記バルジ成形に用い
た弾性部材２５を当該拡径部の容積まで拡径して剥離修
正治具４０とすることもできる。即ち、バルジ成形した
後、その状態を保持しておくことにより、弾性部材２５
を剥離修正治具４０として利用できる。ただし、該弾性
部材２５を剥離修正治具４０として使用することにより
複合管１０の拡径部の成形時間が長くなり効率か低下す
る恐れかある時は、別の剥離修正治具を使えばよい。こ
のような別の剥離修正治具を使用することによって、複
合管１０の拡径部１個当たりの成形時間を短縮すること
ができる。 尚、剥離修正治具４０の挿入後の保持時間としては３０
秒以上、好ましくは１分以上必要である。 次に、第３工程として、上記拡径部内に所定時間保持し
ておいた剥離修正治具４０を拡径部内から退出させ、然
る後、金属管１１内周面から合成樹脂層１３が保管中或
いは使用中に剥離することを防止するために、上記拡径
部に第５図に示すような円筒状の剥離防止部材１４を装
着する。この剥離防止部材１４の挿着は、少なくとも剥
離修正治具４０の除去後５分以内、好ましくは１分以内
に行うべきである。その理由は、剥離修正治具４０によ
って修正された合成樹脂層１３おいては完全に残留応力
が消滅したわけでなく、−時期その形状を保っているに
過ぎないからである。 上記剥離防止部材１４は、例えば弾性変形しない金属製
であって、合成樹脂層１３の内径より若干大きい外径を
有する円筒状をしており、その−端部にフランジ部１４
ａか設けられている。該フランジ部１４ａの外径は複合
管ＩＯの拡径部における合成樹脂層１３の外径と略等し
いか若干小径となっており、複合管１０の該端部におけ
る金属管１１内に嵌合されて、該端部の合成樹脂層１３
の開口端に当接される。 該剥離防止部材１４の複合管１０端部への装着は、次の
ようにして行われる。先ず、複合管１０の拡径された端
部と拡径されていない部分の連接部を、支持部材３１に
嵌合させて支持しておく。 そして、複合管１０の該端部における合成樹脂層１３の
開口端部内に、剥離防止部材１４におけるフランジ部１
４ａが設けられていない端部を位置させておく。 このような状態で、油圧シリンダ４１のピストンロッド
４１ａ先端に取り付けられた円板状の圧入部材４２にて
剥離防止部材１４を、複合管１０の拡径された端部にお
ける合成樹脂層１３へ押し込む。円板状の圧入部材４２
は、複合管１０の拡径された端部における金属管１１の
内径よりも若干小径であって、剥離防止部材１４のフラ
ンジ部１４ａに当接される。従って、該圧入部材４２は
、複合管１０の拡径された端部における金属管１１の合
成樹脂層１３がライニングされていない端部内を軸方向
に移動される。油圧シリンダ４１のピストンロッド４１
ａが進出することにより、該圧入部材４２が複合管１０
の拡径された端部における金属管１１内に浸入して、剥
離防止部材１４のフランジ部１４．　ａに突き当てられ
、該剥離防止部材１４を、複合管１０の拡径部における
合成樹脂層１３内へ押し込む。該剥離防止部材１４は、
フランジ部１４ａを残して複合管１０の拡径部における
合成樹脂層１３内へ挿入され、フランジ部１４ａが該樹
脂層１３の開口端面に突き当てられる。 このようにして剥離防止部材１４を複合管ＩＯの拡径部
に装着した後、本実施例においては更に第４工程として
、該拡径部における開口側端部を、その内径が剥離防止
部材１４の外径よりも小径となるように縮径加工する。 この縮径加工は、第６図に示すように、絞り金型５２が
取り付けられた油圧シリンダ５１を動作させることによ
り行う。 上記のようにして製造された複合管１０の受口部は、合
成樹脂層１３が円筒状の剥離防止部材１４により接着剤
層１２を介して金属管１１へ圧着されており、該合成樹
脂層１３は金属管１１から剥離する恐れがない。しかも
、剥離防止部材１４は、受口部（拡径部）の開口側端部
が縮径されていることにより、該受口部から脱落する恐
れもない。 剥離防止部材１４の材質としては、ステンレス、黄銅等
の金属に限らず、金属管１１の内周面をライニングする
合成樹脂層１３よりも剛性に優れ且つ軟化温度の高い合
成樹脂であってもよい。 尚、製造された複合管１０の受口部内には、例えばゴム
製のパツキンが装着されて異なる複合管の挿口部が挿入
されることにより複合管同士が接合される。

【発明の効果】

以上のように本発明によれば、複合管の端部に受口部を
形成すべく該端部を拡径した時に、その拡径された端部
における外管から合成樹脂層か剥離してしまった場合で
も、当該拡径端部に対して剥離修正治具の挿入保持と、
該剥離修正治具の除去後に剥離防止部材の挿着とを行う
ようにしたから、合成樹脂層の剥離の恐れがない受口部
構造を効率良く製造することができることになる。

【図面の簡単な説明】

第１〜６図はそれぞれ本発明方法の実施状態の一例の各
工程を示す断面図である。 ｌＯ・・・複合管、１１・・・外管（金属管）、１３・
・・合成樹脂層、１４・・・剥離防止部材、４０・・・
剥離修正治具。 特許出願人　　　積水化学工業株式会社第 図 １ａ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）外管内周面に合成樹脂層がライニングされた複合
   管の端部を所定径に拡径して拡径部を形成する第１工程
   と、 第１工程後に上記拡径部に剥離修正治具を挿入して該拡
   径部における合成樹脂層と外管内周面との密着状態を保
   持する第２工程と、 第２工程後に剥離修正治具を除去した上で拡径部におけ
   る合成樹脂層の内周面側に剥離防止部材を挿着する第３
   工程と、 を有する複合管の受口部製造方法。
2. （２）第３工程後に拡径部の開口端側を、その内径が剥
   離防止部材の外径よりも小径となるように縮径する第４
   工程を行う請求項（１）に記載の複合管の受口部製造方
   法。