JPH04107231A - Ｚｎ―２２Ａ１超塑性粉末―チタン酸カリウム複合材料の製造方法 - Google Patents
Ｚｎ―２２Ａ１超塑性粉末―チタン酸カリウム複合材料の製造方法Info
- Publication number
- JPH04107231A JPH04107231A JP2226218A JP22621890A JPH04107231A JP H04107231 A JPH04107231 A JP H04107231A JP 2226218 A JP2226218 A JP 2226218A JP 22621890 A JP22621890 A JP 22621890A JP H04107231 A JPH04107231 A JP H04107231A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- superplastic
- potassium titanate
- alloy
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 24
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 40
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 19
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 19
- NJLLQSBAHIKGKF-UHFFFAOYSA-N dipotassium dioxido(oxo)titanium Chemical compound [K+].[K+].[O-][Ti]([O-])=O NJLLQSBAHIKGKF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 239000011812 mixed powder Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 6
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 43
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 40
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 7
- 238000000498 ball milling Methods 0.000 claims description 3
- 239000010953 base metal Substances 0.000 claims 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 7
- 238000001816 cooling Methods 0.000 abstract description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 3
- 229910007570 Zn-Al Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 238000000889 atomisation Methods 0.000 description 4
- 229910000713 I alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 3
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000013590 bulk material Substances 0.000 description 2
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 2
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 2
- 238000001513 hot isostatic pressing Methods 0.000 description 2
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 238000013329 compounding Methods 0.000 description 1
- 238000012669 compression test Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000000280 densification Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N gold Chemical group [Au] PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005457 ice water Substances 0.000 description 1
- 239000006247 magnetic powder Substances 0.000 description 1
- 239000012768 molten material Substances 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性材の耐熱性、硬度、強
度等の機械的性質を改善した複合材料の成形方法に関す
るものである。
度等の機械的性質を改善した複合材料の成形方法に関す
るものである。
材料がある条件下で異常に伸びて変形抵抗が格段に低下
する現象があり、これは「超塑性」と呼ばれている。一
般的なめやすとしで、引張試験における伸びが３００ｘ
以上のものを「超塑性」と呼んでいる。
する現象があり、これは「超塑性」と呼ばれている。一
般的なめやすとしで、引張試験における伸びが３００ｘ
以上のものを「超塑性」と呼んでいる。
超塑性現象を発現する温度が最も低い材料としで、Ｚｎ
−２２Ａ Ｉ合金が知られている。Ｚｎ−２２Ａｌ合金
が超塑性現象を示す状態においては、伸びは数１００ｘ
以上で、変形能が非常に大きいので、複雑形状の製品を
従来よりも格段に少ない工程で成形できる。
−２２Ａ Ｉ合金が知られている。Ｚｎ−２２Ａｌ合金
が超塑性現象を示す状態においては、伸びは数１００ｘ
以上で、変形能が非常に大きいので、複雑形状の製品を
従来よりも格段に少ない工程で成形できる。
しかしながら、Ｚｎ−２２Ａｌ合金をはじめとする超塑
性合金は、ひずみ速度依存性が大きいために、定温度で
一定応力が作用するような環境の下で使用する場合には
変形しやすく、そのため構造材料としてはやや適性に問
題がある。このような超塑性合金では、成形時において
は超塑性としての機能を発現して成形加工を容易にし、
−旦成形した後においてはもはや超塑性を発揮しない状
態で構造用材料として使用できることが望ましい。そこ
で、Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性材料の機械的性質を改善する
ことが求められている。
性合金は、ひずみ速度依存性が大きいために、定温度で
一定応力が作用するような環境の下で使用する場合には
変形しやすく、そのため構造材料としてはやや適性に問
題がある。このような超塑性合金では、成形時において
は超塑性としての機能を発現して成形加工を容易にし、
−旦成形した後においてはもはや超塑性を発揮しない状
態で構造用材料として使用できることが望ましい。そこ
で、Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性材料の機械的性質を改善する
ことが求められている。
そこで、これを改善するためにＺｎ−２２Ａｌ超塑性材
料−チタン酸カリウム複合材料及びその成形方法（特願
昭６２−０７３６４３）を提案したが、更なる強化を図
るための成形方法の開発が期待されていた。
料−チタン酸カリウム複合材料及びその成形方法（特願
昭６２−０７３６４３）を提案したが、更なる強化を図
るための成形方法の開発が期待されていた。
本発明者らは、このような事情に鑑み、Ｚｎ−２２Ａｌ
合金の超塑性の特性をそのまま活かしながら機械的性質
を改善した複合材料の成形方法を提供すべく、鋭意研究
を重ねた結果、Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性粉末と繊維状ある
いは粉末状のチタン酸カリウムとの複合化における簡便
で新規な成形方法を見い出すに至った。
合金の超塑性の特性をそのまま活かしながら機械的性質
を改善した複合材料の成形方法を提供すべく、鋭意研究
を重ねた結果、Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性粉末と繊維状ある
いは粉末状のチタン酸カリウムとの複合化における簡便
で新規な成形方法を見い出すに至った。
〔問題点を解決するための手段及び作用〕上記目的を達
成するための本発明の第１の成形方法は、Ｚｎ−２２Ａ
ｌ超塑性粉末とチタン酸カリウムから成る混合粉末を、
Ｚｎ−２２Ａｌ合金の半溶融温度である４００〜４５０
℃の温度下にて１〜４００ＭＰａなる成形圧力で成形す
ることを特徴とし、また第２の方法は、ｚｎ２２Ａｌ超
塑性粉末とチタン酸カリウムから成る混合粉末を室温下
にて１〜５００ＭＰａなる成形圧力で予備成形した後、
Ｚｎ−２２Ａ Ｉ合金の半溶融温度である４００〜４５
０℃の温度下にて１〜４ｏｏＭｐａなる成形圧力で成形
することを特徴とするものである。
成するための本発明の第１の成形方法は、Ｚｎ−２２Ａ
ｌ超塑性粉末とチタン酸カリウムから成る混合粉末を、
Ｚｎ−２２Ａｌ合金の半溶融温度である４００〜４５０
℃の温度下にて１〜４００ＭＰａなる成形圧力で成形す
ることを特徴とし、また第２の方法は、ｚｎ２２Ａｌ超
塑性粉末とチタン酸カリウムから成る混合粉末を室温下
にて１〜５００ＭＰａなる成形圧力で予備成形した後、
Ｚｎ−２２Ａ Ｉ合金の半溶融温度である４００〜４５
０℃の温度下にて１〜４ｏｏＭｐａなる成形圧力で成形
することを特徴とするものである。
本発明のＺｎ−２２＾１超塑性粉末−チタン酸カリウム
複合材料の成形方法において用いるＺｎ−２２Ａｌ超塑
性粉末ハ、一般に空気噴霧法もしくはアルゴン噴霧法に
より製造される。本発明者は、先に、この噴霧法で製造
された超塑性合金粉末を３８０”Ｃで３０分間加熱した
後に氷水に浸漬して、急冷処理を施すと、超塑性化の促
進に対して極めて有効であることを見い出し、特開昭５
９−１５７２０１号公朝によって開示している。本発明
においても、この急冷処理を施したＺｎ−２２Ａｌ超塑
性合金粉末を用いると、成形体の強度や密度を向上させ
ることができ、−段と効果的である。
複合材料の成形方法において用いるＺｎ−２２Ａｌ超塑
性粉末ハ、一般に空気噴霧法もしくはアルゴン噴霧法に
より製造される。本発明者は、先に、この噴霧法で製造
された超塑性合金粉末を３８０”Ｃで３０分間加熱した
後に氷水に浸漬して、急冷処理を施すと、超塑性化の促
進に対して極めて有効であることを見い出し、特開昭５
９−１５７２０１号公朝によって開示している。本発明
においても、この急冷処理を施したＺｎ−２２Ａｌ超塑
性合金粉末を用いると、成形体の強度や密度を向上させ
ることができ、−段と効果的である。
また、超塑性能を向上させるためには、金回組織の微細
舎均質化を図る必要がある。その手段としで、近年、遠
心力アトマイズ法、回転電極法などのいわゆる″急冷凝
固粉末°′が注目されている。
舎均質化を図る必要がある。その手段としで、近年、遠
心力アトマイズ法、回転電極法などのいわゆる″急冷凝
固粉末°′が注目されている。
本発明においても“′急冷凝固粉末′°を用いると一層
存効である。
存効である。
Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性粉末の形態としては、Ｚｎ粉末と
Ａｌ粉末を７８重量％：２２重量％の割合で配合した混
合粉末、いわゆる素粉床温合法による粉末を用いること
も考えられる。
Ａｌ粉末を７８重量％：２２重量％の割合で配合した混
合粉末、いわゆる素粉床温合法による粉末を用いること
も考えられる。
またＺｎ−２２Ａ Ｉ合金の基地を強化するために微量
のＣｕやＭｇを添加すること、例えば具体例としてＺｎ
−２２Ａｌ−１，０Ｃｕ−０，０３ｋＭｇとすることも
考えられる。
のＣｕやＭｇを添加すること、例えば具体例としてＺｎ
−２２Ａｌ−１，０Ｃｕ−０，０３ｋＭｇとすることも
考えられる。
本発明の成形方法としては金型成形法（密閉型成形法）
、押出成形法、圧延法、熱間静水圧成形（ＨＩＰ）法な
どがある。
、押出成形法、圧延法、熱間静水圧成形（ＨＩＰ）法な
どがある。
次に成形加工条件であるが、これには主要な要素としで
、加工温度、成形圧力、粉末混合法が考えられる。加工
温度に関しては、これまでＺｎ−２２Ａｌ合金の超塑性
発現温度である２５０℃近傍が最適であると判断してい
た。しかし、粉末の比表面積〔（表面積）÷（体積）〕
はバルク材のそれに比べて格段して大きいので、本発明
のような粒子分散型のＺｎ−２２＾ｌ超塑性粉末−チタ
ン酸カリウム複合材料の成形加工においては、Ｚｎ−２
２Ａｌ超塑性粉末表面の酸化量がチタン酸カリウムとの
結合に対し重要な要因となることが判明した。したがっ
て粉末表面における酸化皮膜の影響を極力少なくするた
めの成形方法を考えることが、この複合材料の強化を図
るための改善策になるものとの知見に到達し、本発明を
するに到った。
、加工温度、成形圧力、粉末混合法が考えられる。加工
温度に関しては、これまでＺｎ−２２Ａｌ合金の超塑性
発現温度である２５０℃近傍が最適であると判断してい
た。しかし、粉末の比表面積〔（表面積）÷（体積）〕
はバルク材のそれに比べて格段して大きいので、本発明
のような粒子分散型のＺｎ−２２＾ｌ超塑性粉末−チタ
ン酸カリウム複合材料の成形加工においては、Ｚｎ−２
２Ａｌ超塑性粉末表面の酸化量がチタン酸カリウムとの
結合に対し重要な要因となることが判明した。したがっ
て粉末表面における酸化皮膜の影響を極力少なくするた
めの成形方法を考えることが、この複合材料の強化を図
るための改善策になるものとの知見に到達し、本発明を
するに到った。
このような観点から、Ｚｎ−２２Ａｌ合金が半溶融状態
となる４００〜４５０℃で成形する方法を考案するに到
った。すなわち、この温度範囲であればＺｎ−２２Ａ
Ｉ超塑性粉末が半溶融状態になり酸化皮膜の影響はほと
んど無視することができ、Ｚｎ−２２Ａｌとチタン酸カ
リウムとの結合が強化される。成形温度が４００℃より
低い場合においては半溶融状態とならず、また４５０℃
程度以上になると完全な溶融状態となるので、４００〜
４５０℃の湿度が適正範囲である。
となる４００〜４５０℃で成形する方法を考案するに到
った。すなわち、この温度範囲であればＺｎ−２２Ａ
Ｉ超塑性粉末が半溶融状態になり酸化皮膜の影響はほと
んど無視することができ、Ｚｎ−２２Ａｌとチタン酸カ
リウムとの結合が強化される。成形温度が４００℃より
低い場合においては半溶融状態とならず、また４５０℃
程度以上になると完全な溶融状態となるので、４００〜
４５０℃の湿度が適正範囲である。
成形圧力に関しては、これが小さすぎると粉末が固化せ
ず、たとえ固化しても成形体の強度が劣る。一方、成形
圧力がある程度大きくなると、成形体の真密度にほぼ到
達し、それ以上の密度になり得ないので、成形圧力を過
度に大きくする必要はない。４００〜４５０℃で半溶融
成形する場合には１〜４００ＭＰａが適当である。冷間
で予備成形する場合には１〜５００ＭＰａが適当である
。
ず、たとえ固化しても成形体の強度が劣る。一方、成形
圧力がある程度大きくなると、成形体の真密度にほぼ到
達し、それ以上の密度になり得ないので、成形圧力を過
度に大きくする必要はない。４００〜４５０℃で半溶融
成形する場合には１〜４００ＭＰａが適当である。冷間
で予備成形する場合には１〜５００ＭＰａが適当である
。
粉末混合法に関しては、Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性粉末と磁
性粉末を十分に混錬するために振動ボールミル法、遊星
型混合法あるいはＶ型温合法などが適当である。
性粉末を十分に混錬するために振動ボールミル法、遊星
型混合法あるいはＶ型温合法などが適当である。
また成形後の後工程として熱処理を行うことも成形体の
強化に対して育効である。この場合には３００〜４００
℃で約１時間の加熱を行った後に空冷することによりそ
の目的を達することができる。
強化に対して育効である。この場合には３００〜４００
℃で約１時間の加熱を行った後に空冷することによりそ
の目的を達することができる。
なお、この４００〜４５０℃での半溶融成形法は、本発
明のチタン酸カリウムの場合に限らず、Ｚｎ−２２Ａｌ
超塑性粉末とガラス＃！維、炭素ｗＡ維、ＳａＣウィス
カー等から成る複合材の製造方法としても準用できるも
のと考えられる。
明のチタン酸カリウムの場合に限らず、Ｚｎ−２２Ａｌ
超塑性粉末とガラス＃！維、炭素ｗＡ維、ＳａＣウィス
カー等から成る複合材の製造方法としても準用できるも
のと考えられる。
寒夏遇
空気噴霧法で製造した粒径が４４μ謳以下のＺｎ−２２
＾ＩＢ塑性合金粉末とチタン酸カリウム（長さ；３ｏ〜
５０μ園、直径：０．８−１．２μｓ、化学組成：に２
０１５．３ｗｔ％Ｎ Ｔｉ０２＝８４．５ｗｔ１１）１
２０：０．２ｗｔＸ） ヲ９５重ｊ１％： ５ｉ４量％
の割合で配合した後、振動ボールミル法とＶ型温合法の
場合には各２時間、遊星型混合法の場合には１時間それ
ぞれ混合した。そして成形温度を第１表と第２表のよう
に各種変化させ、成形圧力は４２５ＭＰａで一定として
Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性粉末−チタン酸カリウム複合材料
を密閉型成形した。製造した複合材料の形状は円柱状で
あり、直径Ｄ＝約１２ｍ＋ｎ、 高さＨ＝約１０ｍｍ
＋である。得られた複合材料の密度を第１表に示し、強
度（円板圧裂強さ）をＪＩＳ Ａｌ１１３で規定されて
いる円盤圧装試験により求め、その結果を第２表に示し
た。第２表の場合、試験温度は室温で、試験速度は５酊
／■ｉｎとした。
＾ＩＢ塑性合金粉末とチタン酸カリウム（長さ；３ｏ〜
５０μ園、直径：０．８−１．２μｓ、化学組成：に２
０１５．３ｗｔ％Ｎ Ｔｉ０２＝８４．５ｗｔ１１）１
２０：０．２ｗｔＸ） ヲ９５重ｊ１％： ５ｉ４量％
の割合で配合した後、振動ボールミル法とＶ型温合法の
場合には各２時間、遊星型混合法の場合には１時間それ
ぞれ混合した。そして成形温度を第１表と第２表のよう
に各種変化させ、成形圧力は４２５ＭＰａで一定として
Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性粉末−チタン酸カリウム複合材料
を密閉型成形した。製造した複合材料の形状は円柱状で
あり、直径Ｄ＝約１２ｍ＋ｎ、 高さＨ＝約１０ｍｍ
＋である。得られた複合材料の密度を第１表に示し、強
度（円板圧裂強さ）をＪＩＳ Ａｌ１１３で規定されて
いる円盤圧装試験により求め、その結果を第２表に示し
た。第２表の場合、試験温度は室温で、試験速度は５酊
／■ｉｎとした。
第１表で示したように、複合材料の平均密度は成形温度
が４００ ”Ｃ〜４３０℃で最も大きく、緻密化の点か
らこの成形温度が適していることが明らかである。
が４００ ”Ｃ〜４３０℃で最も大きく、緻密化の点か
らこの成形温度が適していることが明らかである。
一方、第２表で示した複合材料の強度においては、室温
及び超塑性発現温度である２５０℃の成形温度に比べて
、４００℃と４３０℃での強度が大幅に向上しており、
半溶融成形法が本複合材料の強化に対して極めて効果的
であることが確認された。
及び超塑性発現温度である２５０℃の成形温度に比べて
、４００℃と４３０℃での強度が大幅に向上しており、
半溶融成形法が本複合材料の強化に対して極めて効果的
であることが確認された。
以上述べた如（、本発明の超塑性複合材料の成形法によ
れば、成形加工性が良好であるというＺｎ２２Ａｌ超塑
性合金の特性を極力活かしながら、チタン酸カリウムの
添加による機械的性質の向上を図れるので、超塑性とい
う機能だけでなく、Ｗ４造材料としての適用も期待でき
、しかも一般の粉末焼結体やバルク材（溶製材）を得る
と同じような密閉型成形、押出成形、圧延及び熱間静水
圧成形等により、効率のよい成形を行い得るという効果
がある。
れば、成形加工性が良好であるというＺｎ２２Ａｌ超塑
性合金の特性を極力活かしながら、チタン酸カリウムの
添加による機械的性質の向上を図れるので、超塑性とい
う機能だけでなく、Ｗ４造材料としての適用も期待でき
、しかも一般の粉末焼結体やバルク材（溶製材）を得る
と同じような密閉型成形、押出成形、圧延及び熱間静水
圧成形等により、効率のよい成形を行い得るという効果
がある。
指定代理人九Ｒイエ業技術試験所長
第１表
第２表
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性粉末とチタン酸カリウムから
成る混合粉末を、Ｚｎ−２２Ａｌ合金の半溶融温度であ
る４００〜４５０℃の温度下にて、１〜４００ＭＰａな
る成形圧力で成形することを特徴とするＺｎ−２２Ａｌ
超塑性粉末−チタン酸カリウム複合材料の半溶融成形方
法。 ２、Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性粉末とチタン酸カリウムから
成る混合粉末を室温下にて１〜５００ＭＰａなる成形圧
力で予備成形した後、Ｚｎ−２２Ａｌ合金の半溶融温度
である４００〜４５０℃の温度下にて、１〜４００ＭＰ
ａなる成形圧力で成形することを特徴とするＺｎ−２２
Ａｌ超塑性粉末−チタン酸カリウム複合材料の半溶融成
形方法。 ３、Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性粉末として、Ｚｎ粉末とＡｌ
粉末を７８重量％：２２重量％の割合で配合した混合粉
末（素粉末混合法）を用いること、及び７８重量％：２
２重量％の割合で地金を配合・溶解した後に合金粉末と
したものを用いることを特徴とする特許請求の範囲第１
項または第２項記載のＺｎ−２２Ａｌ超塑性粉末−チタ
ン酸カリウム複合材料の半溶融成形方法。 ４、Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性合金の基地を強化するために
、これに微量のＣｕやＭｇを添加（具体的にはＺｎ−２
２Ａｌ−１．０Ｃｕ−０．０３Ｍｇ）したことを特徴と
する特許請求の範囲第１項または第２項記載のＺｎ−２
２Ａｌ超塑性粉末−チタン酸カリウム複合材料の半溶融
成形方法。 ５、Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性粉末として合金粉末を用い、
これを３８０℃で３０分間の加熱後、急冷処理を施して
から用いることを特徴とする特許請求の範囲第１項また
は第２項記載のＺｎ−２２Ａｌ超塑性粉末−チタン酸カ
リウム複合材料の半溶融成形方法。 ６、Ｚｎ−２２Ａｌ超塑性粉末とチタン酸カリウムから
成る混合粉末の配合法としで、振動ボールミル法、遊星
型混合法あるいはＶ型混合法を用いることを特徴とする
特許請求の範囲第１項または第２項記載のＺｎ−２２Ａ
ｌ超塑性粉末−チタン酸カリウム複合材料の半溶融成形
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2226218A JPH0739615B2 (ja) | 1990-08-27 | 1990-08-27 | Ｚｎ―２２Ａ１超塑性粉末―チタン酸カリウム複合材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2226218A JPH0739615B2 (ja) | 1990-08-27 | 1990-08-27 | Ｚｎ―２２Ａ１超塑性粉末―チタン酸カリウム複合材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04107231A true JPH04107231A (ja) | 1992-04-08 |
| JPH0739615B2 JPH0739615B2 (ja) | 1995-05-01 |
Family
ID=16841747
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2226218A Expired - Lifetime JPH0739615B2 (ja) | 1990-08-27 | 1990-08-27 | Ｚｎ―２２Ａ１超塑性粉末―チタン酸カリウム複合材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0739615B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104928511A (zh) * | 2015-06-30 | 2015-09-23 | 中南大学 | 一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料及其制备方法 |
| CN107245596A (zh) * | 2017-06-07 | 2017-10-13 | 湘潭大学 | 一种碳纳米管增强锌基复合材料的制备方法 |
| US9824330B2 (en) | 2010-03-15 | 2017-11-21 | Dolby Laboratories Licensing Corporation | 3D glasses and related systems |
| CN116219214A (zh) * | 2022-12-30 | 2023-06-06 | 安徽铜冠有色金属（池州）有限责任公司 | 一种碳化硅增强锌基复合材料制备工艺 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3045380U (ja) * | 1997-07-16 | 1998-01-27 | 株式会社丸八真綿 | シーツ |
-
1990
- 1990-08-27 JP JP2226218A patent/JPH0739615B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9824330B2 (en) | 2010-03-15 | 2017-11-21 | Dolby Laboratories Licensing Corporation | 3D glasses and related systems |
| CN104928511A (zh) * | 2015-06-30 | 2015-09-23 | 中南大学 | 一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料及其制备方法 |
| CN107245596A (zh) * | 2017-06-07 | 2017-10-13 | 湘潭大学 | 一种碳纳米管增强锌基复合材料的制备方法 |
| CN116219214A (zh) * | 2022-12-30 | 2023-06-06 | 安徽铜冠有色金属（池州）有限责任公司 | 一种碳化硅增强锌基复合材料制备工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0739615B2 (ja) | 1995-05-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2942834B2 (ja) | フライアッシュ含有の金属合成物及び同合成物の製造方法 | |
| US3923946A (en) | Composite materials | |
| JPH04107231A (ja) | Ｚｎ―２２Ａ１超塑性粉末―チタン酸カリウム複合材料の製造方法 | |
| JPH02185904A (ja) | 粉粒体の熱間圧縮方法 | |
| US5445790A (en) | Process for densifying powder metallurgical product | |
| CN107034375A (zh) | 一种利用氢化钛粉制备高致密度钛制品的方法 | |
| US2796660A (en) | Method for the production of light metal articles | |
| JPS596353A (ja) | 機械加工性を有する高力熱間成形粉末鉄合金の製造方法 | |
| JP4524426B2 (ja) | 低弾性率アモルファス炭素繊維強化アルミニウム複合材料の製造法 | |
| JPH0456095B2 (ja) | ||
| US2994947A (en) | Aluminum base alloy powder product | |
| US4959195A (en) | Method of forming large-sized aluminum alloy product | |
| JPS59157202A (ja) | Ａｌ合金機械部品の製造法 | |
| JP3388476B2 (ja) | アルミニウム系複合摺動材料及びその製造方法 | |
| JPH0643628B2 (ja) | アルミニウム合金部材の製造方法 | |
| WO2003037552A1 (en) | Methods of forming articles from alloys of tin and/or titanium | |
| JPH032335A (ja) | チタン粉末又はチタン合金粉末燒結品の製造方法 | |
| JPH0129864B2 (ja) | ||
| JPS59157201A (ja) | 亜鉛−アルミニウム合金粉末の成形体の製造方法 | |
| JPH03122201A (ja) | アルミニウム系複合粉末成形材とその製法 | |
| JPH0254408B2 (ja) | ||
| JPS62149833A (ja) | 複合材料およびその製造方法 | |
| JPS63238239A (ja) | Ｚｎ−２２Ａ１超塑性材料−チタン酸カリウム複合材料及びその成形方法 | |
| JPS60131945A (ja) | 耐熱性に優れた高強度アルミニウム合金 | |
| JPS60200945A (ja) | 高弾性アルミニウム合金とその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |