CN104928511A - 一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料及其制备方法，属于复合材料制备技术领域。本发明以Zn粉末、Al粉末、Cu粉末以及TiB2粉末为原料，按质量比，Zn粉：Al粉：Cu粉：TiB2粉＝50-90：15-40：1-3：1-20配料后，采用先高能球磨，然后预压，预压后采用分段烧结的方式得到了热压烧结颗粒增强锌基复合材料。本发明制备组份设计合理，制备工艺简单，通过各组分以及各参数的协同作用，得到了界面结合强度高、气孔率和缺陷率低的锌基复合材料。
Description
技术领域
本发明涉及一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料及其制备方法，属于复合材料制备技术领域。
背景技术
锌合金具有优越的力学性能、良好的低温铸造性能以及加工性能，在机械、电子、化工等众多领域得到越来越广泛的应用。为了解决锌合金溶点较低、耐热性较差、100℃以上抗拉强度降低等缺陷，近年来国内外材料界开始研宄以短纤维、晶须、颗粒为增强相的锌基复合材料。研宄发现，相比于基体合金，锌基复合材料有很多优点：耐磨性、耐高温性提高，弹性、疲劳寿命和硬度也明显上升，热膨胀系数降低，这些优异的性能扩大了锌基复合材料在运载车辆和机械设备的转轮、传动轮齿以及使用温度较高的轴瓦、轴承等特殊耐磨部件中的应用范围。
目前，锌基复合材料的制备工艺主要有原位反应生成法、压力浸渗铸造法、搅拌铸造法和挤压铸造法等。但是通过熔铸法制备的锌基复合材料的内部化学反应过程和反应程度很难完全掌握，增强相的组成成分和总的生成含量也不易控制，而且铸造法不易制备出高体积分数含量的陶瓷颗粒增强锌基复合材料。
相比之下，热压烧结法与普通烧结和无压烧结相比，可以明显缩短保温时间，利用热压工艺可以制得密度大、组织均匀、不易发生变形的样品。由于热压烧结不用加热炉，压制压力低不仅可保持被加工金属粉末原来的化学成分还对粉料工艺性质的敏感性小，因此通常能使得热压温度低于常规烧结温度。
中国专利CN101603135A公开了一种次纳米级微珠增强高铝锌基合金复合材料及其制备工艺，采用挤压铸造法，基体为高铝ZA30合金，增强体为纳米级微珠。该方法制备工艺复杂，并且不能制备出高体积分数增强体的Zn基复合材料(增强体占基体质量的1-6wt％)。中国专利CN103484702A公开了一种Cr2AlC颗粒增强Zn基复合材料及其制备方法，基体采用纯Zn粉末，增强体陶瓷粉末选择Cr2AlC颗粒(增强体占复合材料体积的1-30％，换算后占复合材料质量的0.73-23.82％)。由于基体是纯Zn，导致Zn基复合材料的耐高温性能差，硬度较低，增强体Cr2AlC的体积分数为1％～10％时(质量百分数0.73-7.50％)，复合材料的硬度平均值仅为69.7HV。采用Cr2AlC颗粒作为增强体，需要在烧结前对颗粒进行制备，极大的增加了生产成本，同时减小了锌基复合材料的生产效率。
发明内容
本发明针对现有技术存在的不足之处，提供一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料及其制备方法。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料；其原料由Zn粉、Al粉、Cu粉以及TiB2粉按质量比，
Zn粉：Al粉：Cu粉：TiB2粉＝50-90：15-40：1-3：1-20、优选为Zn粉：Al粉：Cu粉：TiB2粉＝60-80：20-36：1.5-2.5：1-15、进一步优选为Zn粉：Al粉：Cu粉：TiB2粉＝62.8-76.2：22-35：1.8-2.2：2-12。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料；所述Zn粉的纯度大于等于99.9％。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料；所述Zn粉的粒度为1-10μm、优选为1-5μm、进一步优选为2.5-4.5μm。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料；所述Al粉的纯度大于等于99.9％，优选大于等于99.99％。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料；所述Al粉的粒度为10-30μm、优选为20-25μm、进一步优选为21.5-23.5μm。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料；所述Cu粉的纯度大于等于99.9％，优选大于等于99.99％。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料；所述Cu粉的粒度为0.5-5.5μm、优选为1.5-3.5μm、进一步优选为2.0-3.0μm。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料；所述TiB2粉的纯度大于等于99.9％，优选大于等于99.99％。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料；所述TiB2粉的粒度为1.5-5.5μm、优选为2.5-4.5μm、进一步优选为3.5-4.0μm。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料的制备方法；包括下述步骤：
步骤一
按设定的质量比配取Zn粉、Al粉、Cu粉以及TiB2粉，然后将配取的粉末置于球磨机内，在保护气氛下进行湿式球磨至少3小时后，进行真空干燥，得到待压粉末；
步骤二
对步骤一所得待压粉末进行预压；得到待烧结坯；
步骤三
将步骤二所得待烧结坯，放入真空热压烧结炉中进行真空热压烧结，得到热压烧结颗粒增强锌基复合材料；所述真空热压烧结的工艺参数为：温度400-420℃、炉内气压小于等于10-2Pa、待烧结坯上所承受的压力为10-100MPa。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料的制备方法；步骤一中所述保护气氛为氩气或氮气。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料的制备方法；步骤一中所述湿式球磨的转速为300-800转/分钟；优选为400-700转/分钟，进一步优选为500-600转/分钟。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料的制备方法；步骤一中所述湿式球磨时，采用无水乙醇作为助剂；Zn粉末、Al粉末、Cu粉末以及TiB2粉末的总质量与助剂的质量之比为10-25：1-2。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料的制备方法；步骤一中所述湿式球磨时，球磨罐的填充率为60-80％。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料的制备方法；步骤一中，Zn粉末、Al粉末、Cu粉末以及TiB2粉末的总质量与磨球的质量比为1:8～10。
本发明中磨球的材料为高强钢，所述磨球由不同尺寸钢球按数量比直径20mm的钢球：直径10mm的钢球：直径5mm的钢球＝1:5:5组成。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料的制备方法；步骤一中，湿式球磨的时间为3-10小时。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料的制备方法；步骤二中所述预压的工艺参数为：压力300MPa-500MPa、保压时间2-4小时。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料的制备方法；步骤二中，预压所用模具为石墨模具。
当采用石墨模具时，将石墨纸置于石墨模具内腔以及加压设备的压头上，然后将步骤一所得待压粉末装入带有石墨纸石墨模具中，当加压设备工作时，确保待压粉末不直接与压头以及模具接触。
为了更好衔接真空热压烧结工艺，一般将预压后、带有待烧结坯的模具放入真空热压烧结炉中进行真空热压烧结。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料的制备方法；将步骤二所得待烧结坯，放入真空热压烧结炉中，抽真空至炉内气压小于等于7×10-3Pa后，以6-10℃/min、优选为7-9℃/min、进一步优选为8℃/min升温至370-390℃，保温20-60min、优选为25-50min、进一步优选为30-40min后，再以1-4℃/min、优选为1-3℃/min、进一步优选2℃/min为升温至400-420℃，保温4-6小时后，随炉冷却至室温，卸压、脱模；得到所述热压烧结颗粒增强锌基复合材料；抽真空的同时，通过机械加压装置对待烧结坯进行施压，并维持待烧结坯上所承受的压力为10-100MPa。
本发明一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料的制备方法；所制备锌基复合材料的致密度大于等于97％。
本发明通过以适量的Zn粉、Al粉、Cu粉、TiB2粉为原料，通过先高能球磨、然后预压成型，最后进行真空压力烧结的工艺得到了致密度高、硬度高的复合材料。
本发明的主要优点是：
1)本发明在热压烧结前对混合粉末进行球磨处理，混合粉末在球磨介质的反复冲撞下，承受冲击、剪切、摩擦和压缩多种力的作用，经历反复的挤压、冷燥合及粉碎过程，成为弥散分布的超细粒子。同时产生大量的缺陷和纳米微结构,促进了烧结过程中反应的进行；
2)本发明采用热压烧结工艺制备锌基复合材料。与普通烧结工艺相比，热压烧结由于加热加压同时进行，粉末处于热塑性状态，有助于颗粒的接触扩散、流动传质过程的进行；还能降低烧结温度，缩短烧结时间，进而抑制晶粒长大，得到晶粒细小、致密度高和机械性能良好的产品；同时由于通过前期的高能球磨，产生大量的缺陷和纳米微结构，并为粉末提供较高的表面能，粉末在烧结过程中，由于表面能高、粉体内部以及表面存在大量的缺陷和纳米微结构这多会降低粉末的烧结温度，这为得到高质量锌基复合材料提供了必要条件。本发明采用二段真空加压烧结时，前期升温至370-390℃保温，这有利于粉末颗粒之间的相互扩散。然后以较慢的升温速率升温至烧结的温度，这有利于精确控制粉末烧结的温度，防止出现液相。
3)热压烧结制备过程中基体锌合金未处于完全熔化状态，因而能避免铸造法带来的锌合金强烈氧化，基体与增强相界面处发生过量反应等问题；
4)本发明中制备的锌基复合材料，增强颗粒质量分数可根据需要进行控制，可以制备出高颗粒含量的锌基复合材料。采用原位反应等传统铸造方法，很难制备出颗粒含量10wt.％以上的锌基复合材料。本发明中可以制备出颗粒含量达到12wt.％的复合材料并且性能优异。
5)本发明采用了TiB2为增强相，其成本价远远低于Cr2AlC颗粒。
总之，本发明通过适量的各原料组分的合理搭配，在各个工序以及各个工艺参数的协同作用下，得到了硬度高、致密度高、界面结合强度高的锌基复合材料。
附图说明
附图1(a)和(b)为实施例1中的金相和扫描组织照片；
附图2(a)和(b)为实施例2中的金相和扫描组织照片；
附图3(a)和(b)为实施例3中的金相和扫描组织照片；
从图1中可以看出从图中可以看出，材料的致密度较高，没有明显的烧结孔洞等缺陷，颗粒弥散分布在晶粒间。
从图2中可以看出TiB2颗粒均匀弥散地分布在晶界处和晶粒内部，只有少部分尺寸较大的晶粒上没有TiB2颗粒。
从图3中可以看出TiB2颗粒均匀分布在基体中，颗粒与基体的结合情况较好，没有发生颗粒脱落的现象。
具体实施方式
实施例1
该实施例中
Zn粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为1μm；
Al粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为10μm；
Cu粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为0.5μm；
TiB2粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为1.5μm。
将Zn粉末、Al粉末、Cu粉末以及TiB2粉末按质量比71.0:27.0:2.0:13.6配制混合粉末。混合粉末在行星式球磨机中混料，球料比为10:1，混料时间为180min(转速：500转/分钟)。球磨后，真空干燥后装入石墨模具，混合粉末与上下压头和石墨模具内腔之间用石墨纸隔开，在压力机上进行预压，压力为500MPa，处理时间200min。预压好的混合粉末和模具放入High-multi 10000型真空热压烧结炉中进行热压烧结，制成5mm厚的锌基复合材料。所述热压烧结的工艺参数为：从室温以8℃/min升温至380℃，保温30min后再以2℃/min升温至410℃，保温240min，随炉冷却至室温，脱模；热压烧结过程中压力为20MPa，真空度为7×10-3Pa。制备出的12.0wt.％/ZA27复合材料组织均匀，致密度高，无明显的烧结缺陷，金相及扫描组织见图1。
实施例2
该实施例中
Zn粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为1μm；
Al粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为10μm；
Cu粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为0.5μm；
TiB2粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为1.5μm。
将Zn粉末、Al粉末、Cu粉末以及TiB2粉末按质量比76.2:22.0:1.8:11.2配制混合粉末。混合粉末在行星式球磨机中混料，球料比为9:1，混料时间为300min(转速400转/分钟)。球磨后的混合粉末装入石墨模具，混合粉末与上下压头和石墨模具内腔之间用石墨纸隔开，在压力机上进行预压，压力为400MPa，处理时间160min。预压好的混合粉末和模具放入High-multi 10000型真空热压烧结炉中进行热压烧结，制成5mm厚的锌基复合材料。所述热压烧结的工艺参数为：从室温以8℃/min升温至370℃，保温30min后再以2℃/min升温至400℃，保温300min，随炉冷却至室温，脱模；热压烧结过程中压力为20MPa，真空度为7×10-3Pa。制备出的10.0wt.％/ZA22复合材料组织均匀，致密度良好，无明显裂纹和气孔等缺陷，金相及扫描组织见图2。
实施例3
该实施例中
Zn粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为1μm；
Al粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为10μm；
Cu粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为0.5μm；
TiB2粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为1.5μm。
将Zn粉末、Al粉末、Cu粉末以及TiB2粉末按质量比62.8:35.0:2.2:8.7配制混合粉末。混合粉末在行星式球磨机中混料，球料比为8:1，混料时间为600min(转速600转/分钟)。球磨后的混合粉末装入石墨模具，混合粉末与上下压头和石墨模具内腔之间用石墨纸隔开，在压力机上进行预压，压力为300MPa，处理时间240min。预压好的混合粉末和模具放入High-multi 10000型真空热压烧结炉中进行热压烧结，制成5mm厚的锌基复合材料。所述热压烧结的工艺参数为：从室温以8℃/min升温至390℃，保温30min后再以2℃/min升温至420℃，保温360min，随炉冷却至室温，脱模；热压烧结过程中压力为20MPa，真空度为7×10-3Pa。制备出的8.0wt.％/ZA35复合材料中颗粒分布均匀，组织细小，无明显的缺陷，金相及扫描组织见图3。
实施例4
其他条件以及均与实施例3一致，只是，在进行真空热压烧结时以8℃/min升温速度直接从室温加热至420℃，保温360min，随炉冷却至室温，脱模；热压烧结过程中压力为20MPa，真空度为7×10-3Pa。制备出的8.0wt.％/ZA35复合材料的硬度为91HV，致密度为96.1％。
实施例5
该实施例中
Zn粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为10μm；
Al粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为30μm；
Cu粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为5.5μm；
TiB2粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为5.5μm。
将Zn粉末、Al粉末、Cu粉末以及TiB2粉末按质量比50:15:1:1配制混合粉末。混合粉末在行星式球磨机中混料，球料比为8:1，混料时间为600min(转速600转/分钟)。球磨后的混合粉末装入石墨模具，混合粉末与上下压头和石墨模具内腔之间用石墨纸隔开，在压力机上进行预压，压力为500MPa，处理时间240min。预压好的混合粉末和模具放入High-multi 10000型真空热压烧结炉中进行热压烧结，制成5mm厚的锌基复合材料。所述热压烧结的工艺参数为：从室温以10℃/min升温至390℃，保温30min后再以2℃/min升温至400℃，保温360min，随炉冷却至室温，脱模；热压烧结过程中压力为50MPa，真空度为7×10-3Pa。制备出的1.5wt.％/ZA22复合材料中颗粒分布均匀，组织细小，无明显的缺陷。所得成品的硬度为68HV，致密度为97.6％。
实施例6
该实施例中
Zn粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为5μm；
Al粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为25μm；
Cu粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为3.5μm；
TiB2粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为4μm。
将Zn粉末、Al粉末、Cu粉末以及TiB2粉末按质量比60:20:2.5:5配制混合粉末。混合粉末在行星式球磨机中混料，球料比为8:1，混料时间为600min(转速600转/分钟)。球磨后的混合粉末装入石墨模具，混合粉末与上下压头和石墨模具内腔之间用石墨纸隔开，在压力机上进行预压，压力为400MPa，处理时间180min。预压好的混合粉末和模具放入High-multi 10000型真空热压烧结炉中进行热压烧结，制成5mm厚的锌基复合材料。所述热压烧结的工艺参数为：从室温以7℃/min升温至370℃，保温50min后再以3℃/min升温至410℃，保温300min，随炉冷却至室温，脱模；热压烧结过程中压力为100MPa，真空度为7×10-3Pa。制备出的5wt.％/ZA23复合材料中颗粒分布均匀，组织细小，无明显的缺陷。所得成品的硬度为76HV，致密度为96.9％。
实施例6
该实施例中
Zn粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为2μm；
Al粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为15μm；
Cu粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为15μm；
TiB2粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为2.5μm。
将Zn粉末、Al粉末、Cu粉末以及TiB2粉末按质量比62.8:35.0:2.2:13.6配制混合粉末。混合粉末在行星式球磨机中混料，球料比为8:1，混料时间为600min(转速600转/分钟)。球磨后的混合粉末装入石墨模具，混合粉末与上下压头和石墨模具内腔之间用石墨纸隔开，在压力机上进行预压，压力为400MPa，处理时间180min。预压好的混合粉末和模具放入High-multi 10000型真空热压烧结炉中进行热压烧结，制成5mm厚的锌基复合材料。所述热压烧结的工艺参数为：从室温以7℃/min升温至370℃，保温50min后再以3℃/min升温至410℃，保温300min，随炉冷却至室温，脱模；热压烧结过程中压力为100MPa，真空度为7×10-3Pa。制备出的12wt.％/ZA35复合材料中颗粒分布均匀，组织细小，无明显的缺陷。所得成品的硬度为102HV，致密度为95.6％。
对比例1
该对比例中，Zn粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为1μm；
Cr2AlC的纯度大于等于99.9％，其粒度为1.5μm；
该实施例中采用Cr2AlC颗粒增强Zn基复合材料，将体积百分比为10％的Cr2AlC粉末(质量百分数为7.5％)和体积百分比为90％的纯锌粉末混合均匀，在通有保护气体Ar的热压烧结炉中烧结，热压温度为设为360℃，压力为40MPa，保温时间为60min得到制备出的10vol.％/纯Zn复合材料，检测其性能，见表1。
对比例2
该对比例中，ZA8合金粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为1μm；
钛铝碳粉的纯度大于等于99.9％，其粒度为1.5μm；
将ZA8合金粉与钛铝碳粉按照9:1的体积比配料，称取ZA8粉93.03g，钛铝碳粉6.97g，放入球磨罐中混筒球磨12h，称取混合粉料33g放入石墨模具中，在8MPa压强下预压成型，将模具放入热压炉中，在真空条件下以10℃/min的速率升温至450℃，在25MPa的压强下保温60min。得到制备出的10vol.％/ZA8复合材料，检测其性能，见表1。
对比例3
其他条件均与实施例1一样，只是将高能球磨时间改成了0小时，采用低速100转/分钟进行机械混料后，进行预压、进行真空压力烧结；得到的成品的致密度为96％，硬度仅为61HV。
对比例4
其他条件均与实施例1一样，只是将高能球磨时间改成了1小时，进行预压、进行真空压力烧结；得到的成品的致密度为96.5％，硬度仅为65HV。
表1材料的性能对比
| 基体材料 | 增强体 | 增强体含量 | 硬度 |
| ZA27 | TiB2 | 12.0wt.％(12.97vol％) | 96HV |
| ZA22 | TiB2 | 10.0wt.％(11.38vol％) | 89HV |
| ZA35 | TiB2 | 8.0wt.％(8.02vol％) | 91HV |
| 纯Zn | Cr2AlC | 10vol％ | 69.7HV |
| ZA8 | Ti3AlC2 | 10vol％ | 74HV |
从表1中可以明显看出在增强体分数相近的情况下，本专利制备的锌基复合材料的硬度要明显高于对比例中的锌基复合材料。
Claims (10)
1.一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料；其特征在于：其原料由Zn粉、Al粉、Cu粉以及TiB2粉按质量比，Zn粉：Al粉：Cu粉：TiB2粉＝50-90：15-40：1-3：1-20组成。
2.根据权利要求1所述的一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料；其特征在于：其原料由Zn粉、Al粉、Cu粉以及TiB2粉按质量比，Zn粉：Al粉：Cu粉：TiB2粉＝60-80：20-36：1.5-2.5：1-15组成。
3.根据权利要求2所述的一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料；其特征在于：其原料由Zn粉、Al粉、Cu粉以及TiB2粉按质量比，Zn粉：Al粉：Cu粉：TiB2粉＝62.8-76.2：22-35：1.8-2.2：2-12组成。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料；其特征在于：
所述Zn粉的纯度大于等于99.9％，所述Zn粉的粒度为1-10μm；
所述Al粉的纯度大于等于99.9％，所述Al粉的粒度为10-30μm；
所述Cu粉的纯度大于等于99.9％，所述Cu粉的粒度为0.5-5.5μm；
所述TiB2粉的纯度大于等于99.9％，所述TiB2粉的粒度为1.5-5.5μm。
5.根据权利要求4所述的一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料；其特征在于：
所述Zn粉的粒度为1-5μm；
所述Al粉的粒度为20-25μm；
所述Cu粉的粒度为1.5-3.5μm；
所述TiB2粉的粒度为2.5-4.5μm。
6.一种制备如权利要求1-3任意一项所述热压烧结颗粒增强锌基复合材料的方法；其特征在于包括下述步骤：
步骤一
按设定的质量比配取Zn粉、Al粉、Cu粉以及TiB2粉，然后将配取的粉末置于球磨机内，在保护气氛下进行湿式球磨至少3小时后，进行真空干燥，得到待压粉末；
步骤二
对步骤一所得待压粉末进行预压；得到待烧结坯；
步骤三
将步骤二所得待烧结坯，放入真空热压烧结炉中进行真空热压烧结，得到热压烧结颗粒增强锌基复合材料；所述真空热压烧结的工艺参数为：温度400-420℃、炉内气压小于等于10-2Pa、待烧结坯上所承受的压力为10-100MPa。
7.根据权利要求6所述的一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料的制备方法，其特征在于：步骤一中所述湿式球磨时，采用无水乙醇作为助剂；Zn粉末、Al粉末、Cu粉末以及TiB2粉末的总质量与助剂的质量之比为10-25：1-2；湿式球磨时，控制转速为300-800转/分钟。
8.根据权利要求6所述的一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料的制备方法，其特征在于：步骤一中所述湿式球磨时，
球磨罐的填充率为60-80％；
Zn粉末、Al粉末、Cu粉末以及TiB2粉末的总质量与磨球的质量比为1:8～10；所述磨球由不同尺寸钢球按数量比，直径20mm的钢球：直径10mm的钢球：直径5mm的钢球＝1:5:5组成；
湿式球磨的时间为3-10小时。
9.本根据权利要求6所述的一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料的制备方法，其特征在于：步骤二中所述预压的工艺参数为：压力300MPa-500MPa、保压时间2-4小时，所述预压所用模具为石墨模具。
10.本根据权利要求6所述的一种热压烧结颗粒增强锌基复合材料的制备方法，其特征在于：将步骤二所得待烧结坯，放入真空热压烧结炉中，抽真空至炉内气压小于等于7×10-3Pa后，以6-10℃/min升温至370-390℃，保温20-60min、后，再以1-4℃/min的升温速率升温至400-420℃，保温4-6小时后，随炉冷却至室温，卸压、脱模；得到所述热压烧结颗粒增强锌基复合材料；抽真空的同时，通过机械加压装置对待烧结坯进行施压，并维持待烧结坯上所承受的压力为10-100MPa。
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