JPH0397107A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ビデオテープレコーダ（ＶＴＲ）、ディジタ
ルオーディオテープレコーダ（ＤＡＴ）などの情報記録
再生装置に用いられる磁気ヘッドの製造方法に関する。

〔従来の技術〕

従来の民生用のＶＴＲに使用される磁気テープは、酸化
鉄系の記録媒体を用いるのが一般的であるが、８ｍｍＶ
ＴＲやＤＡＴなど高記録密度を有する磁気記録装置には
高保磁力のメタル系の記録媒体を用いて質の高品位化が
行なわれている。磁気テープの特性を十分に引き出すた
めには、一般にヘッド材料の飽和磁束密度（以下Ｂ３と
いう）はテープの保磁力（以下Ｈｃという）の５倍以上
が必要であるといわれている。酸化鉄系のＨｃは約６０
０（Ｏｅ）で、メタルテープの場合は約１４００　（Ｏ
ｅ＞　である。

これに対し、民生用のＶＴＲに用いられる磁気ヘッド材
料である酸化物磁性材料（フエライト）のＢＳは約５０
００Ｇであるから、酸化鉄のテープに対しては５倍以上
であり充分であるが、メタルテープに対しては５倍以下
であり、従って、その特性を引き出すには１４００Ｘ５
＝７０００となって、７０００Ｇ以上のＢｓが必要とな
る。そこで、磁気ヘッド材料としてＢｓの高い金属磁性
材料（センダスト等）が用いられるようになった。

この種のセンダストを用いた磁気ヘッドとしては、第６
図（ａ）、（ｂ）に示す構成のものが知られている。同
図に示される磁気ヘッドは「バルク型ヘッド」と呼ばれ
ており、ヘッドコア半体ｌａ，ｌｂ同士を接合してギャ
ップ形成を行なう前に、トラック幅規制溝が施され、そ
の後にこのトラック幅規制溝にガラス２を充填した構成
になっている。

ところが、このバルク型ヘッドを製造するには、ギャッ
プ形或前のコア半体１ａ，ｌｂにトラック加工を行なう
ことから、コア半休１ａ，ｌｂを互いに溶着する際、高
精度の技術が要求されるトラック合せをしなければなら
ない。

そこで、上記バルク型ヘッドでは必要であったトラック
合せの工程を省略できる磁気ヘッドが提案されている（
第５図（ａ）、（ｂ）参照）。この磁気ヘッドは、全幅
がトラックになっているため、オールトラックヘッド（
以下ＡＴヘッドという）と呼ばれており、第５図（ａ）
、（ｂ）に示すように、このＡＴヘッドは、一対のへッ
ドコア半体１０ａ，１０ｂが互いに溶着され、トラック
１１を形成するトラック幅規制溝１２にはガラス１３が
充填され、このガラス１３は、テープ摺動面に露出して
構成されている。

このＡＴヘッドを製造する場合には、まず、対の棒状の
ヘッドコアブロック半休を銀ろう等で溶着してギャップ
形成を行ない、ヘッドコアブロックを形成する。次いで
このヘッドコアブロックにトラック溝を形成するトラッ
ク加工（ＡＴ加工）工程、トラック溝にガラスを充填す
るガラス充填加工工程、ガラス充填後のヘッドコアブロ
ックのテープ摺動面にＲ形状（円弧形等の曲面形状）を
形成するＲ研摩工程、Ｒ研摩されたテープ摺動面の加工
を行なう摺動面加工工程、この摺動面加工後、トラック
溝に平行な方向にスライスしてヘッドチップを形成する
スライス加工工程の順で加工処理している。

上記のような磁気ヘッドの製造工程のうち特にガラス充
填加工工程では、ヘッドコアブロックが７００℃近くの
高温にさらされるため、ワックスや有機接着剤のような
接着手段を採ることによるヘッドコアブロックの接着強
度、接着精度の保持は全く不可能である。

そこで、下記のような磁気ヘッドの製造方法が提案され
ている。この製造方法は、複数のヘッドコアブロックを
、アジマス角に対応した角度で斜めに平行に配列すると
ともに、各ヘッドコアブロックを、ガラス充填温度に耐
えうるように基台に接着した後、この時の各ヘッドコア
ブロックの位置関係を保持した状態で上記ヘッドコアブ
ロックの表面にトラック溝を形成するトラック加工工程
、このトラック溝にガラスを充填するガラス充填加工工
程、ガラス充填後のヘッドコアブロックのテープ摺動面
に曲面形状を形成するＲ研摩工程、研摩されたテープ摺
動面の加工を行なう摺動面加工工程、摺動面加工後のヘ
ッドコアブロックを、トラック溝に平行な方向にスライ
スしてヘッドチップを形成するスライス加工工程の順に
加工を行なうようにしている。

この方法は、第７図に示すような、ＡＴヘッド用の複数
（この図では６本）の棒状ヘッドコアブロック２１をア
ジマス角に対応した角度で斜めにして互いに平行に配列
するとともに、各ヘッドコアブロック２１の両端部を、
基台３１、３２に接着する技術（以下、マルチブロック
接着という）を用いている。図中、Ａは基台３１の端縁
２３に平行な方向であって、トラック加工（ＡＴ加工）
、摺動面加工及びスライス加工の方向を示している。

ヘッドコアブロック２１は、この人方向に対してアジマ
ス角に対応した角度で斜めに配設されており、該ブロッ
ク２１の取付方向Ｂは、Ｒ研摩加工の方向でもある。こ
のＢ方向と、Ａ方向に直交する方向とのなす角θはアジ
マス角である。なお、互いに隣接するヘッドコアブロッ
ク２１間には、所定の間隔Ｃが保持されている。この間
隔Ｃは、ダイサーによる加工において、カットラインの
曲がりがなく、また切削液の供給に支障がないような必
要最小限の寸法にしており、これにより、グイサーで空
間を切る無駄時間が最小になる。しかして、第７図のよ
うに、基台３１、３２に対して各ヘッドコアブロック２
１相互の位置関係を各加工工程を考慮して厳密に決めて
おくことにより、各工程ともグイサーによる自動加工が
可能となる。

以下、第８図〜第１１図に基づいてこの製法に係る装置
を説明する。第８図（ａ）〜（ｆ）は、上記マルチブロ
ック接着を用いた磁気ヘッドの製造方法を順に示す平面
図であり、まず、基台としての一対の基板３１、３２に
対して、ギャップ形成後の６本のヘッドコアブロック２
１をアジマス角に対応した角度で斜めにしかも互いに平
行に配列し（同図（ａ））　、次いで、各ヘッドコアブ
ロック２１の両端部３３、３４を、無機接着剤３５によ
りそれぞれ基板３１、３２に接着するプロック接着を行
ない（同図（ｂ））　、これによりマルチブロック接着
が完了し、これは次のトラック加工工程に送られる。ト
ラック加工工程では、第７図中の八方向に従ってヘッド
コアブロック２１の表面に複数のトラック溝を形戊する
トラック加工が行なわれ（第８図（Ｃ））　、次いで、
ガラス充填加工工程でガラス充填温度（約７３０℃）ま
で加熱されて、トラック溝にガラスが充填され（同図（
ｄ））、次いで、ガラス充填後のヘッドコアブロック２
１のテープ摺動面上の余分なガラスを取り除くと同時に
曲面形状を形成するために、Ｂ方向にＲ研摩加工が行な
われ（同図（ｅ））　、次いで、研摩されたテープ摺動
面に、Ａ方向に摺動面加工が施され（同図（ｆ））　、
次いで、スライス工程（図示せず）でヘッドコアブロッ
ク２｛を、トラック溝に平行なＡ方向にスライスして、
第５図（ａ）、（ｂ）に示すようなヘッドチップを形成
している。第９図は、ヘッドコアブロック２１が順に加
工されていく様子を示した斜視図で、トラック加工Ｃ１
ガラス充填ｄ，Ｒ研摩ｅ１摺動面加工ｆ１スライス加工
ｇの各工程を経てヘッドチップ４１が製造される。

第１０図に示すように、基板３１、３２上にヘッドコア
ブロック２１を互いに平行にするとともに、端部３３、
３４をそれぞれ列状に整えて配列し、次に、第１１図に
示すように、各ヘッドコアブロック２１の両端部３３、
３４を、ガラス充填温度に耐えうるように無機接着剤３
５又は溶接等の手段により、基板３１、３２に接着し、
その後トラック加工等を行なう。

〔発明が解決しようとする課題〕

上記のような磁気ヘッドの製造方法において、第１１図
に示すような、ヘッドコアブロック２１を取付けるため
の基板を、基板３１と基板３２とに分離したものにおい
ては、ヘッドコアブロックに対してダイサー加工等を行
なう際、基板３１，３２をワックス等で取付ける取付台
（図示せず）の上面と、ヘッドコアブロック２１の下面
との間に空間があり、そのため各ヘッドコアブロック２
↓はその両端部３３、３４のみで基板３１、３２に固定
されている。

そのため、上記のように、各ヘッドコアブロックの両端
部のみを固定した状態でダイサー加工等を行なう場合、
該加工の途中で砥石（ブレード等）の切削性が低下して
突然に大きな負荷がヘッドコアブロック２１にかかった
時、無機接着剤は一般に衝撃力に対して弱いことから、
上記過負荷によりヘッドコアブロック２１の両端部の接
着部分が破壊されて、ヘッドコアブロック２１が基板３
１、３２又は基板５１から剥離するトラブルが生じるこ
とがあるという課題があった。

本発明は、かかる課題を解決するためになされたもので
、ヘッドコアブロックに過負荷がかかってもこのヘッド
コアブロックが基台から剥離しない、磁気ヘッドの安定
な製造方法を提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明に係る磁気ヘッドの製造方法においては、平行に
配列された複数のヘッドコアブロックの各両端側が、上
記ヘッドコアブロックの少なくとも配置部では分離され
た第１の基台の上面に、ガラス充填温度に耐えうるよう
に接着し、この第１の基台をワックス等で取付台に取付
けてダイサー加工等を行なう際に、第１の基台が取付け
られた取付台と、この第↓の基台が取付けられた取付台
と、この取付台と、上記ヘッドコアブロックとの間に、
厚みが第１の基台の厚み以下の第２の基台をワックス等
を介して配設するものである。

〔作用〕

本発明においては、第２の基台が、取付台と、ヘッドコ
アブロックとの間の空間内にワックス等を介して配設さ
れているので、この第２の基台がヘッドコアブロックの
下面を支持して、ヘッドコアブロックの移動を抑制して
いる。

〔実施例〕

以下、本発明の第１実施例を第１図、第２図に基づいて
説明する。なお、第１図〜第１１図中、同一符号は同一
又は相当部分を示す。本実施例では、アジマス角に対応
した角度で斜めに平行に配列された複数のヘッドコアブ
ロック２ｌの各両端部３３、３４を、第１の基台の上面
に、無機接着剤又は溶接等の接着手段により接着してい
る。ヘッドコアブロック２１の少なくとも配置部では分
離された第１の基台は、基板３１と基板３２とに分離し
て構成されている。基板３１、３２は、取付台２００の
上面２１０にワックス等により着脱可能に平行に取付け
られており、この取付台２００は、各加工工程における
加工用の治具である。さらに、基板３１と基板３２との
間であって、取付台２００の上面２１０と、ヘッドコア
ブロック２１の下面との間の空間には、第２の基台とし
ての補強基板２２０がワックス等を介して配設されてい
る。この補強基板２２０は、矩形をなし、基板３１、３
２と平行に配置され、その厚みは基板３１、３２の厚み
と同じか又はわずかに薄くなっている。この補強基板２
２０は、取付台２００上にワックス等により貼り付けら
れ、さらに、ヘッドコアブロック２１と補強基板２２０
との接着部にもワックス等が使用され互いに接合してい
る。

これにより、補強基板２２０が、無機接着剤による接着
部３５の補強をしている。よって、トラック加工工程又
はＲ研摩工程等でのダイサー加工時に、思わぬ大きな負
荷がヘッドコアブロック２１にかかっても、補強基板２
２０がヘッドコアブロック２１を支持することとなり、
該ブロック２１が基板３１、３２から離れることがない
。なお、基板３１、３２を、エッチング加工が容易な厚
みのものにすれば、これを補強基板２２０としでも利用
できることとなり、高精度で均一な接着及び補強を容易
かつ安価に行なうことができる。

また、本実施例は、ヘッドコアブロック２１の下部で補
強を行なうので、多数のヘッドコアブロック２１がごく
狭い間隔で並べられていても、各ブロック２１間にスペ
ーサを用いることなく容易に補強を行なうことができる
。

なお、第１図に示すように、基板３１、３２の幅Ｗ　よ
り、両基板３１、３２間の間隔ｗ２の方１ が大きければ、基板３１、３２をそのまま補強基板２２
０としても使用できる。

さらに、本第ｌ実施例は、基板を、ヘッドコアブロック
２１の接着部分両端において分離して基板３１、３２と
する構造を採ったため、ヘッドコアブロック２ｌと基板
３１，３２の熱膨脹係数αの差による熱応力が接着部分
に限定され、この熱応力に耐えうる熱膨脹係数αの差を
広げることができる。即ち、基板３１、３２の材料選択
の幅が拡がるとともに接着の信頼性が向上する。

また、上述のように基板が分離されているので、ヘッド
コアブロック２１の長さが長くなっても接着部分にかか
る熱応力は変化せず、そのため、ヘッドコアブロック２
１と基板材料との熱膨脹係数αに差がある場合でもヘッ
ドコアブロック２１の長さの制約はない。

第３図、第４図は、本発明の第２実施例を示しており、
図示するように、ヘッドコアブロック２工の配置部では
、第１の基台としての接着基板１３０は、基板１３１と
１３２とに分離され、各基板１３１、１３２の左右両端
部には、基板１３１、１３２と同一の材料および厚さの
、細い接続部材１４０、１４１が配設され、これにより
両基板１３１、１３２が一体的に接続されている。

また、基板１３０は薄板をエッチング加工することによ
り形成されており、基板１３０の開口部１５０には、厚
みが基板１３０の厚み以下の、矩形の第２の基台として
の補強基板２５０が設けられている。この補強基板２５
０は、取付台２００の上面２１０と、ヘッドコアブロッ
ク２１の下面との間の空間に配設され、かつ取付台２０
０上にワックス等により貼り付けられ、さらに、ヘッド
コアブロック２■と補強基板２５０との間にもワックス
が使用されて互いに接合されている。これにより、補強
基板２５０が、接着部３５の補強をしている。したがっ
て、本実施例は上記第１実施例と同様の効果を奏する。

また、基板１３０が接続部材１４０、１４１を介して一
体化しているため、ヘッドコアブロック２１を基板１３
１、１３２間にセッティングする作業が容易になる。

さらに、基板１３０は開口部１５０を形成して基板全体
の剛性を大幅に低くしているため、基板１３１、１３２
とヘッドコアブロック２１との接着部分に熱応力がかか
っても、接続部材↓４０、１４１が変形することにより
、この熱応力を吸収することとなる。

また、第１、第２実施例によれば、トラック加工前に基
板上にヘッドコアブロック２１を位置決め固定するだけ
で、複数のヘッドコアブロック２工に対してスライスま
での一連の加工を行なうことができ、工程の大幅な簡略
化が可能となる。

また、エッチング加工により高精度でしかも均一な接着
基板が容易に、かつ安価に得られる。Ｒ研摩加工に関し
ては、ダイサーによるか、又は平研摩でデプス（　Ｄｅ
ｐｔｈ　）を追い込んでおいてテープラップでＲ形状を
付けるか、又はスライス後にテープラップのみでＲ形状
をつけてもよい。また、スライス加工はワイヤソーを用
いてもよい。なお、上述のように接着固定部をヘッドコ
アブロック２１の両端部としたのは、ヘッドコアブロッ
ク２１の接着部以外の有効部分を長くして該ブロック２
１の有効利用を図るためであり、また、基板３１、３２
と各ヘッドコアブロック２１とを規則的に位置決めして
加工条件を安定化するためであるが、接着固定部はヘッ
ドコアブロック２１の両端部以外であってもよい。

ところで、この発明はＡＴヘッドに限らすバルク型ヘッ
ドの製造にも適用可能である。

また、上記第１、第２実施例において薄板を用いれば、
基板をエッチング加工方法により加工することができ、
高精度の接着基板を使い捨て可能なほど安価に作製する
ことができる。

なお、第１実施例における第１の基台は、板状の基板３
１，３２でもよいが、板厚の厚いブロック状のものであ
ってもよい。

〔発明の効果〕

本発明は、以上説明したとおり、第２の基台を、取付台
とヘッドコアブロックとの間の空間にワックス等を介し
て配設したことから、この第２の基台がヘッドコアブロ
ックを支持して該ヘッドコアブロックの移動を抑制する
こととなり、ヘッドコアブロックに過負荷がかかっても
該ブロックが第１の基台から剥離することがなく、安定
に磁気ヘッドの製造を行なうことができる。

【図面の簡単な説明】 第１図は、本発明の第１実施例を示す平面図、第２図は
、第１図中の■一■線矢視図、第３図は、本発明の第２
実施例を示す平面図、第４図は、第３図中のＩＶ−ＩＶ
線断面図、第５図（ａ）、（ｂ）は、それぞれＡＴヘッ
ドの平面図と正面図、第６図（ａ）　、（ｂ）は、それ
ぞれバルク型ヘッドの平面図と正面図、第７図〜第１１
図は、マルチブロック接着によるＡＴヘッドの製造方法
を説明するための図で、第７図はヘッドコアブロックの
配置状態を示す平面図、第８図（ａ）〜（ｆ）はそれぞ
れ製造工程の順序を示す平面図、第９図はヘッドコアブ
ロックが加工される状態を示す斜視図、第１０図はヘッ
ドコアブロックを基板に接着する前の状態を示す平面図
、第ｌ１図は同じく接着後の状態を示す平面図である。 ２１・・・ヘッドコアブロック、 ３１、３２、１３０・・・第１の基台（基板）、２ ２ ０ Ｏ・・・取付台、 ２０， ２ ５ ０・・・第２の基台

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 平行に配列された複数のヘッドコアブロックの各両端側
   が、上記ヘッドコアブロックの少なくとも配置部では分
   離された第１の基台の上面に、ガラス充填温度に耐える
   ように接着された状態で加工を行なう磁気ヘッドの製造
   方法において、上記第１の基台をワックス等で取付台に
   取付けてダイサー加工等を行なう際に、第１の基台が取
   付けられた取付台と、上記ヘッドコアブロックとの間に
   、厚みが第１の基台の厚み以下の第２の基台をワックス
   等を介して配設し、上記ヘッドコアブロック両端側の接
   着を補強することを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。