JPH0393610A - 金属硫酸塩を含む硫酸の濃縮法 - Google Patents
金属硫酸塩を含む硫酸の濃縮法Info
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- JPH0393610A JPH0393610A JP2214447A JP21444790A JPH0393610A JP H0393610 A JPH0393610 A JP H0393610A JP 2214447 A JP2214447 A JP 2214447A JP 21444790 A JP21444790 A JP 21444790A JP H0393610 A JPH0393610 A JP H0393610A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B17/00—Sulfur; Compounds thereof
- C01B17/69—Sulfur trioxide; Sulfuric acid
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- C01B17/901—Recovery from spent acids containing metallic ions, e.g. hydrolysis acids, pickling acids
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- Vaporization, Distillation, Condensation, Sublimation, And Cold Traps (AREA)
- Heat Treatment Of Water, Waste Water Or Sewage (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は金属硫酸塩を含む希酸から、真空蒸発器中の蒸
発濃縮および蒸発過程で得られた懸濁液からの金属硫酸
塩の分離により硫酸を回収する方法に関するものである
。
発濃縮および蒸発過程で得られた懸濁液からの金属硫酸
塩の分離により硫酸を回収する方法に関するものである
。
本発明を要約すると、蒸発濃縮、および蒸発によって得
た懸濁液からの金属硫酸塩の分離による、金属硫酸塩を
含む廃酸からの硫酸の回収法で、その改良点は、金属硫
酸塩を含む硫酸の小滴および固体金属硫酸塩と共に蒸発
器から出る蒸気を冷却された汚染蒸気凝縮液に直接接触
させて凝縮させること、冷却媒体として循環するこの蒸
気凝縮液をフラッシュ蒸発器で冷却すること、および金
属硫酸塩と硫酸を含まずにフラッシュ蒸発器から出る蒸
気を直接又は間接的に冷却剤によって凝縮させることで
ある。
た懸濁液からの金属硫酸塩の分離による、金属硫酸塩を
含む廃酸からの硫酸の回収法で、その改良点は、金属硫
酸塩を含む硫酸の小滴および固体金属硫酸塩と共に蒸発
器から出る蒸気を冷却された汚染蒸気凝縮液に直接接触
させて凝縮させること、冷却媒体として循環するこの蒸
気凝縮液をフラッシュ蒸発器で冷却すること、および金
属硫酸塩と硫酸を含まずにフラッシュ蒸発器から出る蒸
気を直接又は間接的に冷却剤によって凝縮させることで
ある。
金属硫酸塩を含む希硫酸、特に二酸化チタン製造のため
の硫酸塩法で生じるいわゆる廃酸は金属硫酸塩が全く不
溶になるまでの多段真空蒸発によって濃縮し、６２〜７
０％硫酸から分離することができ、その硫酸は工程にも
どされるということは公知である（ＥＰ−Ａｌ ３３５
０５）。しかしこの方法は硫酸と金属硫酸塩の損失を伴
ない、蒸気凝縮液の汚染を生じる。
の硫酸塩法で生じるいわゆる廃酸は金属硫酸塩が全く不
溶になるまでの多段真空蒸発によって濃縮し、６２〜７
０％硫酸から分離することができ、その硫酸は工程にも
どされるということは公知である（ＥＰ−Ａｌ ３３５
０５）。しかしこの方法は硫酸と金属硫酸塩の損失を伴
ない、蒸気凝縮液の汚染を生じる。
流出液の質にますます厳しい基準が適用されるのを見る
とこれらの損失は減らさなければならない。
とこれらの損失は減らさなければならない。
カルシウム化合物を添加すると蒸気凝縮液から硫酸カル
シウムおよび金属ヒドロキシドが析出し、ろ過の困難な
非常に薄い懸濁液を生じ、ついには廃液魁理の問題とな
る。
シウムおよび金属ヒドロキシドが析出し、ろ過の困難な
非常に薄い懸濁液を生じ、ついには廃液魁理の問題とな
る。
従って金属硫酸塩を含む小滴による蒸気凝縮液の汚染を
防ぐことが第１の目的である。しかしながら蒸気の凝縮
の前にミストエリミネータを用いてこれらの小滴を分離
する試みは固体金属硫酸塩がミストエリミネータにくっ
つく傾向があり工程のひどい妨害になるので大きな問題
を起こす。金属硫酸塩、特に鉄硫酸塩一水和物は冷却に
溶けにくいが、洗浄のために工程の途中でミストエリミ
ネータに散布する水は、硫酸を約７０％に真空濃縮する
ために必要な３０−１００ミリバールという圧力ですぐ
に２５−４５℃に冷却されるのでこの問題はより困難な
ものとなる。このような条件下ではミストエリミネータ
は比較的大量の水があって初めて作用し続けることがで
きるがミストエリミネータから放出される汚染水の蒸発
はこの工程の重大な害になる。
防ぐことが第１の目的である。しかしながら蒸気の凝縮
の前にミストエリミネータを用いてこれらの小滴を分離
する試みは固体金属硫酸塩がミストエリミネータにくっ
つく傾向があり工程のひどい妨害になるので大きな問題
を起こす。金属硫酸塩、特に鉄硫酸塩一水和物は冷却に
溶けにくいが、洗浄のために工程の途中でミストエリミ
ネータに散布する水は、硫酸を約７０％に真空濃縮する
ために必要な３０−１００ミリバールという圧力ですぐ
に２５−４５℃に冷却されるのでこの問題はより困難な
ものとなる。このような条件下ではミストエリミネータ
は比較的大量の水があって初めて作用し続けることがで
きるがミストエリミネータから放出される汚染水の蒸発
はこの工程の重大な害になる。
本発明の目的は金属硫酸塩を含む廃酸から、真空中の蒸
発濃縮および蒸発によって得た懸濁液からの金属硫酸塩
の分離によって硫酸を回収することであり、蒸気凝縮液
の化学的処理の必要性、その結果の固体の廃物の形戊を
避けるため、この蒸発濃縮はできるだけ蒸気濃縮液が硫
酸および金属硫酸塩によって汚染されないように行う。
発濃縮および蒸発によって得た懸濁液からの金属硫酸塩
の分離によって硫酸を回収することであり、蒸気凝縮液
の化学的処理の必要性、その結果の固体の廃物の形戊を
避けるため、この蒸発濃縮はできるだけ蒸気濃縮液が硫
酸および金属硫酸塩によって汚染されないように行う。
本発明のもうひとつの主な目的は問題点なしに実施でき
る方法を示すことである． 本発明による目的の達威のため、金属硫酸塩を含む硫酸
の小滴および固体金属硫酸塩と共に蒸発券を出る蒸気は
、冷却された汚染蒸気凝縮液に直接接触させることによ
り凝縮され、冷却媒体として循環するこの蒸気凝縮液は
７ラッシュ蒸発器で冷却され、金属硫酸塩と硫酸を含ま
ない、フラッシュ蒸発署から出る蒸気を直接又は間接に
冷却水により濃縮する。この方法が本発明の主題である
。
る方法を示すことである． 本発明による目的の達威のため、金属硫酸塩を含む硫酸
の小滴および固体金属硫酸塩と共に蒸発券を出る蒸気は
、冷却された汚染蒸気凝縮液に直接接触させることによ
り凝縮され、冷却媒体として循環するこの蒸気凝縮液は
７ラッシュ蒸発器で冷却され、金属硫酸塩と硫酸を含ま
ない、フラッシュ蒸発署から出る蒸気を直接又は間接に
冷却水により濃縮する。この方法が本発明の主題である
。
蒸発蒸気を含んでいた水の１〜２０％に相当する量の水
を汚染蒸気凝縮液の循環に供給し、それに相当する量の
水、これは汚染金属硫酸塩及び硫酸が蒸発器を出るとき
の蒸気に比べ５〜１００倍に濃縮されている、をこの循
環から放出する。このようにして金属硫酸塩を含む少量
のｌ〜３０％、好ましくは５〜３０％の硫酸が汚染蒸気
凝縮液として蒸気凝縮液の循環から除去され蒸発によっ
て濃縮されるぺき廃酸と共に蒸発器の系にもどされる。
を汚染蒸気凝縮液の循環に供給し、それに相当する量の
水、これは汚染金属硫酸塩及び硫酸が蒸発器を出るとき
の蒸気に比べ５〜１００倍に濃縮されている、をこの循
環から放出する。このようにして金属硫酸塩を含む少量
のｌ〜３０％、好ましくは５〜３０％の硫酸が汚染蒸気
凝縮液として蒸気凝縮液の循環から除去され蒸発によっ
て濃縮されるぺき廃酸と共に蒸発器の系にもどされる。
この濃縮蒸気凝縮液は化学的処理が可能であり、非濃縮
汚染蒸気凝縮液の処理より有利であるが、本発明の生態
学的目的のため、それを拒否し、凝縮液を蒸発にもどす
ことを支持しなければならない。フラッシュ蒸発器を出
る蒸気が金属硫酸塩および硫酸により汚染されるのを避
けるため、この蒸気をミストエリミネータに通すのが良
い。本発明では濃縮蒸気凝縮液として循環中の金属硫酸
塩と硫酸の濃縮はすべての金属硫酸塩が溶解していると
いう制限内に保たれているので、ミストエリミネータを
使っても蒸発器プラントの操作に問題は起きないことが
保証゜されている。スルホン化脂肪酸又は“トリ一〇一
プチルホスホフェートのようなあわ消し剤を循環蒸気凝
縮液に加えるのが好ましく、この場合ミストエリミネー
タは不溶であろう。
汚染蒸気凝縮液の処理より有利であるが、本発明の生態
学的目的のため、それを拒否し、凝縮液を蒸発にもどす
ことを支持しなければならない。フラッシュ蒸発器を出
る蒸気が金属硫酸塩および硫酸により汚染されるのを避
けるため、この蒸気をミストエリミネータに通すのが良
い。本発明では濃縮蒸気凝縮液として循環中の金属硫酸
塩と硫酸の濃縮はすべての金属硫酸塩が溶解していると
いう制限内に保たれているので、ミストエリミネータを
使っても蒸発器プラントの操作に問題は起きないことが
保証゜されている。スルホン化脂肪酸又は“トリ一〇一
プチルホスホフェートのようなあわ消し剤を循環蒸気凝
縮液に加えるのが好ましく、この場合ミストエリミネー
タは不溶であろう。
本発明による方法で廃酸から蒸発した水が蒸気凝縮器工
での凝縮の後、新たにエネルギーをあまり消費すること
なくフラッシュ蒸発器で再び蒸発させられ、もうひとつ
の蒸気凝縮器出で凝縮するので、非常に純粋な蒸気凝縮
液が得られる。得られる冷却水の温度によって凝縮器■
における蒸気の凝縮は冷却水による直接冷却、この場合
蒸気凝縮液は加熱された冷却水と共に流出液として排出
される、で行うか、又は純粋な蒸気凝縮液を再利用でき
るため冷却水による間接冷却で行う。
での凝縮の後、新たにエネルギーをあまり消費すること
なくフラッシュ蒸発器で再び蒸発させられ、もうひとつ
の蒸気凝縮器出で凝縮するので、非常に純粋な蒸気凝縮
液が得られる。得られる冷却水の温度によって凝縮器■
における蒸気の凝縮は冷却水による直接冷却、この場合
蒸気凝縮液は加熱された冷却水と共に流出液として排出
される、で行うか、又は純粋な蒸気凝縮液を再利用でき
るため冷却水による間接冷却で行う。
本発明のもうひとつの目的は、プロセスを最適化し、同
時に流出液の汚染を最少にすることである。この目的は
多段蒸発器において、硫酸中に分散した金属硫酸塩の懸
濁液から水が蒸発する段階の蒸発器においてのみ、上述
の蒸気処理を行うことによって達威される。蒸発によっ
て淡縮するべき硫酸が溶解金属硫酸塩のみを含んでいる
段階の蒸発器では、硫酸および金属硫酸塩による蒸気の
汚染は本発明に従い、硫酸にあわ消し剤を加えるおよび
／又は蒸気をミストエリミネータを用いて凝縮器に通す
ことによって十分避けられる。
時に流出液の汚染を最少にすることである。この目的は
多段蒸発器において、硫酸中に分散した金属硫酸塩の懸
濁液から水が蒸発する段階の蒸発器においてのみ、上述
の蒸気処理を行うことによって達威される。蒸発によっ
て淡縮するべき硫酸が溶解金属硫酸塩のみを含んでいる
段階の蒸発器では、硫酸および金属硫酸塩による蒸気の
汚染は本発明に従い、硫酸にあわ消し剤を加えるおよび
／又は蒸気をミストエリミネータを用いて凝縮器に通す
ことによって十分避けられる。
ここで本発明につき、可能なひとつの実例を示した図を
参照しながら説明する。
参照しながら説明する。
第１段階の蒸発器は７ラッシュ蒸発器ｌ１循環ボンプ２
および熱交換機３から或る。１８〜３０重量％のＨ，Ｓ
ｏ４および５〜２０重量％のＭｅＳＯ４を含む廃酸ｌ７
が循環酸ｌ９に供給される。
および熱交換機３から或る。１８〜３０重量％のＨ，Ｓ
ｏ４および５〜２０重量％のＭｅＳＯ４を含む廃酸ｌ７
が循環酸ｌ９に供給される。
ボンプ２が蒸気２０によって加熱された熱交換器を通っ
て酸を運ぶ。蒸気の凝縮液２１は廃酸ｌ７の予備加熱に
使うことができる。８０−１５０°Ｃに加熱された循環
酸ｌ８はフラッシュ蒸発器ｌで水の蒸発により濃縮され
て冷却される。廃酸の量に相当する量の濃縮硫酸２２が
第２段階蒸発器に流しこまれ、そこでは液相中の硫酸濃
度が５０〜６５％である硫酸中の金属硫酸塩の懸濁液が
ポンプ５により熱交換基６およびフラッシュ蒸発器４を
通って循環している。第２段階蒸発器の加熱媒体はフラ
ッシュ蒸発器ｌからの蒸気２５から虞っている。熱交換
基６を出る蒸気凝縮液２６は流出液として放出される。
て酸を運ぶ。蒸気の凝縮液２１は廃酸ｌ７の予備加熱に
使うことができる。８０−１５０°Ｃに加熱された循環
酸ｌ８はフラッシュ蒸発器ｌで水の蒸発により濃縮され
て冷却される。廃酸の量に相当する量の濃縮硫酸２２が
第２段階蒸発器に流しこまれ、そこでは液相中の硫酸濃
度が５０〜６５％である硫酸中の金属硫酸塩の懸濁液が
ポンプ５により熱交換基６およびフラッシュ蒸発器４を
通って循環している。第２段階蒸発器の加熱媒体はフラ
ッシュ蒸発器ｌからの蒸気２５から虞っている。熱交換
基６を出る蒸気凝縮液２６は流出液として放出される。
７ラッシュ蒸発器４では６０〜１２０℃および３０〜１
００ミリバールにて水が加熱懸濁液２４から蒸発する。
００ミリバールにて水が加熱懸濁液２４から蒸発する。
第３段階の蒸発器では蒸発器４を出た懸濁液２７がボン
プ８により懸濁液２８と共に熱交換器９およびフラッシ
ュ蒸発器７を通って循環している。熱交換器９は蒸気３
０により加熱され、凝縮液３１が生じる。
プ８により懸濁液２８と共に熱交換器９およびフラッシ
ュ蒸発器７を通って循環している。熱交換器９は蒸気３
０により加熱され、凝縮液３１が生じる。
蒸発器７では８０〜１５０℃および３０〜１００ミリバ
ールにて加熱懸濁液２１が濃縮され、硫酸含有量が６０
〜８２重量％（水相中）になる。硫酸中の金属硫酸塩の
濃縮懸濁液の３２部分は蒸発器の系から浸せき受け器３
３に放出される。続いて、金属硫酸塩を除去し、硫酸を
回収するための処理を例えばＥＰ−Ａｌ３３５０５に従
って行う。
ールにて加熱懸濁液２１が濃縮され、硫酸含有量が６０
〜８２重量％（水相中）になる。硫酸中の金属硫酸塩の
濃縮懸濁液の３２部分は蒸発器の系から浸せき受け器３
３に放出される。続いて、金属硫酸塩を除去し、硫酸を
回収するための処理を例えばＥＰ−Ａｌ３３５０５に従
って行う。
フラッシュ蒸発器４からの蒸気３４および７ラッシュ蒸
発器７からの蒸気３５はいっしょに凝縮器ｌＯで凝縮さ
れる。凝縮は最高４０℃の温度の冷却媒体３７と直接接
触することにより行う。凝縮器ｌＯに導入された冷却媒
体３７および蒸気凝縮液はフラッシュ蒸発器から放出さ
れるすべての金属硫酸塩および硫酸滴と共に、物質流３
７より２〜２０℃高い温度で（物質流３６として）凝縮
器から出る。この液体３６はボンプ１１によってフラッ
シュ蒸発器ｌ２に運ばれ、そこでは凝縮器ｌＯで凝縮さ
れた蒸気の量に相当する量の水が液体を冷却しながら蒸
発する。硫酸と金属硫酸塩は液体中に残り、この液体は
再び冷却媒体３７として利用される。冷却媒体中のＨ，
Ｓｏ，とＭｅＳＯ４の濃縮は循環流３６中への水３８の
導入および冷却媒体３７中の対応する３９の放出によっ
て調節することができる。硫酸の濃縮は本発明に従い金
属硫酸塩の結晶化を避けるため３０重量％以下に調節す
る。この金属硫酸塩を含む放出硫酸３９は廃酸ｌ７と共
に蒸発器の系にもどすのが好ましい。もし必要なら、蒸
発器ｌ２で放出される蒸気４ｌはミストエリミネータ４
０を通過させ、そこで固体を含まない硫酸滴が容易に分
離できる。
発器７からの蒸気３５はいっしょに凝縮器ｌＯで凝縮さ
れる。凝縮は最高４０℃の温度の冷却媒体３７と直接接
触することにより行う。凝縮器ｌＯに導入された冷却媒
体３７および蒸気凝縮液はフラッシュ蒸発器から放出さ
れるすべての金属硫酸塩および硫酸滴と共に、物質流３
７より２〜２０℃高い温度で（物質流３６として）凝縮
器から出る。この液体３６はボンプ１１によってフラッ
シュ蒸発器ｌ２に運ばれ、そこでは凝縮器ｌＯで凝縮さ
れた蒸気の量に相当する量の水が液体を冷却しながら蒸
発する。硫酸と金属硫酸塩は液体中に残り、この液体は
再び冷却媒体３７として利用される。冷却媒体中のＨ，
Ｓｏ，とＭｅＳＯ４の濃縮は循環流３６中への水３８の
導入および冷却媒体３７中の対応する３９の放出によっ
て調節することができる。硫酸の濃縮は本発明に従い金
属硫酸塩の結晶化を避けるため３０重量％以下に調節す
る。この金属硫酸塩を含む放出硫酸３９は廃酸ｌ７と共
に蒸発器の系にもどすのが好ましい。もし必要なら、蒸
発器ｌ２で放出される蒸気４ｌはミストエリミネータ４
０を通過させ、そこで固体を含まない硫酸滴が容易に分
離できる。
小滴を含まない蒸気４１の凝縮は凝縮器ｌ４で冷却水４
２との直接接触によって起こる。冷却水と蒸気凝縮液は
ほとんど汚染のない流出液４３として浸せき浮け器ｌ５
の放出される。
２との直接接触によって起こる。冷却水と蒸気凝縮液は
ほとんど汚染のない流出液４３として浸せき浮け器ｌ５
の放出される。
漏れ空気４５はポンプｌ３を用いて凝總器１０から除去
され、漏れ空気４４はボンプｌ６を用いて凝縮器ｌ４か
ら除去される。
され、漏れ空気４４はボンプｌ６を用いて凝縮器ｌ４か
ら除去される。
ここに図示した方法に対する本発明の範囲内の変更の例
としては、蒸発器の第３段階（蒸発器７、ポンビ８、熱
交換泰９）の省略あるいは、蒸発器４および蒸発器７か
らの蒸気を別々に凝縮することは含まれ、この場合これ
らの蒸発器は異なる圧力で運転される。
としては、蒸発器の第３段階（蒸発器７、ポンビ８、熱
交換泰９）の省略あるいは、蒸発器４および蒸発器７か
らの蒸気を別々に凝縮することは含まれ、この場合これ
らの蒸発器は異なる圧力で運転される。
本発明による方法の利点をここに例を使って示すがこれ
らに限られるわけではない。
らに限られるわけではない。
比較例
２４．６重量％のＨ，Ｓｏ．とｌ２．８重量％のＭｅｓ
ｏ．を含む廃酸１７（図を参照）を３２トン／時間で３
段階の強制循環真空蒸発塁に供給した。
ｏ．を含む廃酸１７（図を参照）を３２トン／時間で３
段階の強制循環真空蒸発塁に供給した。
５バール蒸気２０での加熱さ．れた第１段階蒸発器で、
１２０℃および０．９バール（絶対圧）にて７．６５｝
ン／時間の水が蒸発した．３２．３重量％のＨｆｉＳＯ
．と１６．８重量％のＭ ｅ Ｓ Ｏ ，を含む．２４
．３５トン／時間の酸２２が第１の蒸！Ｉ｝ｌから第２
の蒸発ｓ４に流れた．第２段階の蒸発器は第ｌ段階蒸発
署からの蒸気２５によって加熱した。蒸発器４では８５
℃および５０ミリバールにて８．１トン／時間の水が蒸
発した。
１２０℃および０．９バール（絶対圧）にて７．６５｝
ン／時間の水が蒸発した．３２．３重量％のＨｆｉＳＯ
．と１６．８重量％のＭ ｅ Ｓ Ｏ ，を含む．２４
．３５トン／時間の酸２２が第１の蒸！Ｉ｝ｌから第２
の蒸発ｓ４に流れた．第２段階の蒸発器は第ｌ段階蒸発
署からの蒸気２５によって加熱した。蒸発器４では８５
℃および５０ミリバールにて８．１トン／時間の水が蒸
発した。
４７．０重量％のＨ，５０．および主に固体のＭｅＳＯ
．を２４．６重量％含む懸濁液２７が１６．６トン／時
間にて、蒸発器４からやはり５バールの蒸気３０によっ
て加熱されている第３段階蒸発器に流れた。この蒸発器
中で８８℃および５０ミリバールにて０．８トン／時間
の水が蒸発した。
．を２４．６重量％含む懸濁液２７が１６．６トン／時
間にて、蒸発器４からやはり５バールの蒸気３０によっ
て加熱されている第３段階蒸発器に流れた。この蒸発器
中で８８℃および５０ミリバールにて０．８トン／時間
の水が蒸発した。
５１．０重量％のＨＩＳＯ．と２６．６重量％のＭｅＳ
Ｏ，を含む懸濁液３２が１５．３トン／時間にて蒸発器
７から放出された。懸濁液３２を冷却後６７．８％の硫
酸をろ液として金属硫酸塩から分離した。
Ｏ，を含む懸濁液３２が１５．３トン／時間にて蒸発器
７から放出された。懸濁液３２を冷却後６７．８％の硫
酸をろ液として金属硫酸塩から分離した。
第２および第３蒸発ｉ！４および７からの蒸気（３４お
よび３５）は冷却水を供給した噴射凝縮器でいっしょに
凝縮した．８．９５｝ン／時間の速度で得られる蒸気凝
縮液は７２ｋｇのＨ！５０４および２２ｋｇのＭｅＳＯ
ａを含んでいた。第２段階蒸発器の熱交換器６で凝縮し
た蒸発器ｌからの蒸気２５は７．６５｝ンの凝縮液中に
ＩＯ．２ｋｇのＨ，５０．と５．３ｋｇのＭ ｅ Ｓ
０ ４を含んでいた。
よび３５）は冷却水を供給した噴射凝縮器でいっしょに
凝縮した．８．９５｝ン／時間の速度で得られる蒸気凝
縮液は７２ｋｇのＨ！５０４および２２ｋｇのＭｅＳＯ
ａを含んでいた。第２段階蒸発器の熱交換器６で凝縮し
た蒸発器ｌからの蒸気２５は７．６５｝ンの凝縮液中に
ＩＯ．２ｋｇのＨ，５０．と５．３ｋｇのＭ ｅ Ｓ
０ ４を含んでいた。
工程中に導入された硫酸の合計１．０５％および導入さ
れた金属硫酸塩の０．６７％が蒸気凝縮液に混入した。
れた金属硫酸塩の０．６７％が蒸気凝縮液に混入した。
例
真空蒸発は比較例と同様に行ったが、本発明に従う次の
変更を行った： ａ） あわ消し剤としての５０ｇのスルホン化脂肪酸（
Ｍｏｎｏｐｏｌ５１の． Ｓ ｔＯｃｋｈａｕｓ（ｉｎ
． Ｃ ｒｅｆｅｌｄの商品）と共に１８重量％のＨ，
Ｓｏ．と５．５重量％のＭ ｅ Ｓ Ｏ ａを含む冷却
媒体（図の物質流３９）を１時間当り４００ｋｇにて系
に導入する廃酸に加えた。
変更を行った： ａ） あわ消し剤としての５０ｇのスルホン化脂肪酸（
Ｍｏｎｏｐｏｌ５１の． Ｓ ｔＯｃｋｈａｕｓ（ｉｎ
． Ｃ ｒｅｆｅｌｄの商品）と共に１８重量％のＨ，
Ｓｏ．と５．５重量％のＭ ｅ Ｓ Ｏ ａを含む冷却
媒体（図の物質流３９）を１時間当り４００ｋｇにて系
に導入する廃酸に加えた。
これによりＭｌ段階蒸発器における蒸気２０の消費は１
．５％増加した。
．５％増加した。
熱交換器６を出る蒸気凝縮液２６は１．２ｋｇのＨ．Ｓ
Ｏ．と０．６ｋｇのＭａＳＯ．を含むのみで、直接流出
液として放出できた。
Ｏ．と０．６ｋｇのＭａＳＯ．を含むのみで、直接流出
液として放出できた。
ｂ） 第２および第３蒸発器からの蒸気３４と３５を凝
縮器ｌＯに導入しそこで金属硫酸塩を含む８００ｍ”／
時間のｌ８％硫酸３７と３２℃にて直接接触させて凝縮
させた。硫酸３６は３７℃にて８０９ｍ”／時間の速度
で凝縮塁ｌＯを出た。この硫酸に０．８ｍ”／時間の水
３８（これにはあわ消し剤として５０ｇ／時間のＭｏｎ
ｏｐｏｌ６１＠が加えてある）を加え、混合物を循環ボ
ンプ１１によって７ラッシュ蒸発器ｌ２に供給した。こ
の蒸発器中では４０ミリバールの圧力下で９．５５トン
／時間の速度にて水が蒸発し、循環酸は３２℃に冷却さ
れた。この冷却されたｌ８％の酸、４００ｋｇ／時間が
ａ）で述べた物質流３９として放出され、第１段階蒸発
器にもどされた。
縮器ｌＯに導入しそこで金属硫酸塩を含む８００ｍ”／
時間のｌ８％硫酸３７と３２℃にて直接接触させて凝縮
させた。硫酸３６は３７℃にて８０９ｍ”／時間の速度
で凝縮塁ｌＯを出た。この硫酸に０．８ｍ”／時間の水
３８（これにはあわ消し剤として５０ｇ／時間のＭｏｎ
ｏｐｏｌ６１＠が加えてある）を加え、混合物を循環ボ
ンプ１１によって７ラッシュ蒸発器ｌ２に供給した。こ
の蒸発器中では４０ミリバールの圧力下で９．５５トン
／時間の速度にて水が蒸発し、循環酸は３２℃に冷却さ
れた。この冷却されたｌ８％の酸、４００ｋｇ／時間が
ａ）で述べた物質流３９として放出され、第１段階蒸発
器にもどされた。
凝縮器１０の蒸発器４および７の真空は真空ポンプｌ３
を用いて５０シリバールに保たれた。
を用いて５０シリバールに保たれた。
フラッシュ蒸発器ｌ２で得られた蒸気４ｌは網目ミスト
エリミネータ４０によって凝縮器ｌ４に導入した。３４
０ｍ”／時間の冷却水４２を１３℃の温度にて凝縮器ｌ
４に導入した。放出される冷却水と蒸気凝縮液ｌ３の温
度は２８℃でＤＨは６．８であった。金属硫酸塩による
重大な汚染は検出されず、従って冷却水と蒸気凝縮液の
混合物は直接流出液として放出できた。凝縮器ｌ４で．
は真空ボンプｌ６により３８ミリバールの圧力が保たれ
た。
エリミネータ４０によって凝縮器ｌ４に導入した。３４
０ｍ”／時間の冷却水４２を１３℃の温度にて凝縮器ｌ
４に導入した。放出される冷却水と蒸気凝縮液ｌ３の温
度は２８℃でＤＨは６．８であった。金属硫酸塩による
重大な汚染は検出されず、従って冷却水と蒸気凝縮液の
混合物は直接流出液として放出できた。凝縮器ｌ４で．
は真空ボンプｌ６により３８ミリバールの圧力が保たれ
た。
本発明による方法を採用すると、蒸気と共に放出される
小滴として除去される硫酸と金属硫酸塩の損失は導入さ
れた硫酸の１．０５％から０．０５％以下に減少し、導
入された金属硫酸塩の０．６７％から０．０３％以下に
減少した。
小滴として除去される硫酸と金属硫酸塩の損失は導入さ
れた硫酸の１．０５％から０．０５％以下に減少し、導
入された金属硫酸塩の０．６７％から０．０３％以下に
減少した。
即時の明細書とクレームを図によって示したがそれによ
って制限されるものではなく、又種々の修正や変更が本
発明の精神と範囲から離れることなく威されるであろう
ことが認められるだろう。
って制限されるものではなく、又種々の修正や変更が本
発明の精神と範囲から離れることなく威されるであろう
ことが認められるだろう。
本発明の主たる特徴及び態様は以下のとうりである。
１、蒸発器中での蒸発により廃酸を濃縮し、硫酸中に金
属硫酸塩が分散した懸濁液を得、蒸発濃縮の過程で得た
前記懸濁液から金属硫酸塩を分離することを含む、金属
硫酸塩を含む廃酸からの硫酸の回収方法において蒸発器
を出る時に金属硫酸塩を含む硫酸と固体の金属硫酸塩が
混入した、蒸発濃縮過程からの蒸気を、硫酸と溶解金属
硫酸塩を含む冷却蒸気凝縮液と直接接触させることによ
り蒸気を凝縮させ、蒸発凝縮液は冷却媒体として循環し
ており、それはフラッシュ蒸発器中での、硫酸と金属硫
酸塩の濃縮を伴なう水の蒸発によって冷却されることを
特徴とする方法。
属硫酸塩が分散した懸濁液を得、蒸発濃縮の過程で得た
前記懸濁液から金属硫酸塩を分離することを含む、金属
硫酸塩を含む廃酸からの硫酸の回収方法において蒸発器
を出る時に金属硫酸塩を含む硫酸と固体の金属硫酸塩が
混入した、蒸発濃縮過程からの蒸気を、硫酸と溶解金属
硫酸塩を含む冷却蒸気凝縮液と直接接触させることによ
り蒸気を凝縮させ、蒸発凝縮液は冷却媒体として循環し
ており、それはフラッシュ蒸発器中での、硫酸と金属硫
酸塩の濃縮を伴なう水の蒸発によって冷却されることを
特徴とする方法。
２．第１項記載の方法で、冷却媒体として循環する、蒸
発によって濃縮されＩ；蒸気凝縮液の硫酸濃度が１〜３
０重量％である方法。
発によって濃縮されＩ；蒸気凝縮液の硫酸濃度が１〜３
０重量％である方法。
３．第１項記載の方法で、さらに、蒸発署から蒸気と共
に放出される金属硫酸塩と硫酸を、金属硫酸塩を含む１
〜３０％硫酸として冷却循環から取り出し、蒸発器にも
どすことを含む方法。
に放出される金属硫酸塩と硫酸を、金属硫酸塩を含む１
〜３０％硫酸として冷却循環から取り出し、蒸発器にも
どすことを含む方法。
４．第ｌ項記載の方法でさらに冷却循環にあわ消し剤を
加えることを含む方法。
加えることを含む方法。
５、第１項記載の方法でさらにフラッシュ蒸発器で硫酸
と金属硫酸塩を含む冷却媒体を冷却する過程で得た蒸気
を１個又はそれ以上のミストエリミネータを通して冷却
剤を満たした凝縮器に送ることを含む方法。
と金属硫酸塩を含む冷却媒体を冷却する過程で得た蒸気
を１個又はそれ以上のミストエリミネータを通して冷却
剤を満たした凝縮器に送ることを含む方法。
６．第１項記載の方法で、冷却媒体として循環する、蒸
発によって濃縮された蒸気凝縮液の硫酸濃度が５〜３０
重量％である方法。
発によって濃縮された蒸気凝縮液の硫酸濃度が５〜３０
重量％である方法。
７．第１項記載の方法で、さらに蒸気と共に蒸発器から
放出される金属硫酸塩と硫酸を、金属硫酸塩を含む５〜
３０％硫酸として冷却循環から取り出し、蒸発器にもど
すことを含む方法。
放出される金属硫酸塩と硫酸を、金属硫酸塩を含む５〜
３０％硫酸として冷却循環から取り出し、蒸発器にもど
すことを含む方法。
第ｌ図は本発明の１つの実施例を示した体系図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、蒸発器中での蒸発により廃酸を濃縮し、硫酸中に金
属硫酸塩が分散した懸濁液を得、蒸発濃縮の過程で得た
前記懸濁液から金属硫酸塩を分離することを含む、金属
硫酸塩を含んだ廃酸からの硫酸の回収方法において蒸発
器を出る時に金属硫酸塩を含む硫酸と固体金属硫酸塩が
混入した、蒸発濃縮過程からの蒸気を硫酸と溶解金属硫
酸塩を含む冷却蒸気凝縮液と直接接触させることにより
蒸気を凝縮させ、冷却媒体として循環している蒸気凝縮
液の冷却はフラッシュ蒸発器中での、硫酸と金属硫酸塩
の濃縮を伴なう水の蒸発によって行なわれることを特徴
とする方法。 ２、さらに硫酸と金属硫酸塩を含む冷却媒体を冷却する
過程でフラッシュ蒸発器中で得た蒸気を１個又はそれ以
上のミストエリミネータを通して冷却剤を満たした凝縮
器に送ることを含む特許請求の範囲第１項記載の方法。
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|---|---|---|---|
| DE3927751.8 | 1989-08-23 | ||
| DE3927751A DE3927751A1 (de) | 1989-08-23 | 1989-08-23 | Verfahren zum konzentrieren metallsulfathaltiger schwefelsaeure |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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|---|---|---|---|
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| JP (1) | JP2889337B2 (ja) |
| CA (1) | CA2023688A1 (ja) |
| DE (2) | DE3927751A1 (ja) |
| ES (1) | ES2055244T3 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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| AU709404B2 (en) * | 1995-07-24 | 1999-08-26 | Kerr-Mcgee Pigments Gmbh & Co. Kg | Process for the recovery of sulphuric acid from spent acids containing metal sulphates |
| US5603839A (en) * | 1995-09-18 | 1997-02-18 | Cecebe Technologies Inc. | Process for the recovery of waste sulphuric acid |
| GB9816464D0 (en) * | 1998-07-30 | 1998-09-23 | Tioxide Group Services Ltd | Process for the concentration of dilute sulphuric acid solutions |
| DE19920695A1 (de) * | 1999-05-05 | 2000-11-16 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zur Aufkonzentrierung von Dünnsäure |
| IL147144A0 (en) * | 1999-06-18 | 2002-08-14 | Advanced Res & Tech Inst | Cardiomyocytes with enhanced proliferative potential and methods for preparing and using the same |
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| CN105858621B (zh) * | 2016-04-12 | 2017-10-27 | 钮德明 | 一种采用气液接触法浓缩钛白废酸的方法 |
| WO2018015138A1 (en) * | 2016-07-21 | 2018-01-25 | Haldor Topsøe A/S | Method for production of sulfuric acid from sulfur containing feeds with gas quenching |
| CN108751147A (zh) * | 2018-09-18 | 2018-11-06 | 攀枝花学院 | 太阳能与空气能互补的钛白废酸浓缩装置 |
| CN110255506A (zh) * | 2019-07-15 | 2019-09-20 | 湖北兴福电子材料有限公司 | 一种电子级硫酸生产的装置与方法 |
| CN113277480A (zh) * | 2021-06-08 | 2021-08-20 | 安徽金星钛白（集团）有限公司 | 一种钛白粉废酸处理方法 |
| CN114455552B (zh) * | 2022-03-07 | 2023-03-31 | 盛隆资源再生（无锡）有限公司 | 一种高cod废酸的处理装置和处理方法 |
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|---|---|---|---|---|
| DE972412C (de) * | 1951-06-01 | 1959-07-16 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zum Eindampfen von Schwefelsaeure oder sich aehnlich verhaltenden Loesungen |
| FR1241856A (fr) * | 1959-08-13 | 1960-09-23 | Kestner App Evaporateurs | Procédé de concentration d'acide sulfurique à haute teneur |
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| DE2632989A1 (de) * | 1976-07-22 | 1978-02-02 | Hoechst Ag | Verfahren zum regenerieren von schwefelsaeure |
| DE2656236C3 (de) * | 1976-12-11 | 1980-11-06 | Hoechst Ag, 6000 Frankfurt | Verfahren zum Regenerieren von Abfallschwefelsäure |
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| DE3511479A1 (de) * | 1985-03-14 | 1986-09-18 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Verfahren zur rezirkulierung metallsulfathaltiger schwefelsaeure |
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1989
- 1989-08-23 DE DE3927751A patent/DE3927751A1/de not_active Withdrawn
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