JPH0390242A - コーン採用型金属拡張アンカーの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 【発明の目的】

（産業上の利用分野） 本発明は、コンクリート等の母材にボルト等を後付けす
るのに用いられるアンカーを製造するのに利用されるコ
ーン採用型金属拡張アンカーの製造方法に関するもので
ある。 （従来の技術） 従来、電設工事、配管工事、冷暖房ダクト工事、プラン
ト建設、棚取付は工事、金物類取付は工事などをコンク
リート等が施工されたあとで行う場合において、コンク
リート等の母材にボルト等をあと付けするときには、拡
張部を有する金属製のアンカー本体をあらかじめ形成し
た穴の中に装入し、次いで拡張部を開かせることによっ
てコンクリートの穴壁に食い込ませるようにした金属拡
張アンカーを用いるようにしている。 この種の金属拡張アンカーとしては、コーンによって拡
張される拡張部を有するアンカー本体とコーンとを組み
合わせたコーン打込み型や本体打込み型などのコーン採
用型のものや、芯線の打込みによって拡張される拡張部
を宥するアンカー本体と芯線とを組み合わせた芯線打込
み型のものなどがあり、本発明は前者のコーン採用型金
属拡張アンカーを製造するのに利用されるコーン採用型
金属拡張アンカーの製造方法に係わるものである。 従来、この種のコーン採用型金属拡張アンカーを製造す
るに際しては、その素材としてオーステナイト系ステン
レス鋼を用い、切削加工を行うことによりコーンによっ
て拡張される拡張部を有するアンカー本体を成形して、
前記拡張部を拡張させるコーンと組み合わせるようにし
、コーンを打込んだり（コーン打込み式の場合）、アン
カー本体を打込んだり（本体打込み式の場合）して、前
記コーンにより前記アンカー本体の拡張部を拡張してコ
ンクリート穴壁に食い込ませることによって、ア、ンカ
ー本体をコンクリートに固定し、このアンカー本体にボ
ルトやねじ類をねじ込んだり。 このアンカー本体にプレートや金物類等を取り付けたり
するようにしていた。 （発明が解決しようとする課題） しかしながら、従来のコーン採用型金属拡張アンカーで
は、アンカー本体の素材としてオーステナイト系ステン
レス鋼を用いていたためコスト高のものになると共に、
切削加工により成形していたため生産性に劣り、かつま
た材料歩留りもよくないという課題を膚していた。 （発明の目的） 本発明は、このような従来の課題に着目してなされたも
ので、コーン採用型金属拡張アンカーのアンカー本体の
素材としてオーステナイト系ステンレス鋼よりも安価で
且つ冷間加工性、靭性、＃銹性のより優れた特定威分組
威のフェライト系ステンレス鋼を使用し、このフェライ
ト系ステンレス鋼素材のより優れた冷間加工性を利用し
て圧造加工によってアンカー本体を製作することにより
生産性を高めると同時に材料歩留りを向上させることに
よって素材面だけでなく製造面からもコストの低減をは
かり、より優れた靭性および耐錆性によってコンクリー
ト等の母材からのアンカーの引抜力を高いものすると共
に腐食および銹の発生をも長期にわたって防止すること
ができるコーン採用型金属拡張アンカーの製造方法を提
供することを目的としている。

【発明の構成】

（課題を解決するための手段） 本発明に係わるコーン採用型金属拡張アンカーの製造方
法は１重量％で、Ｃ：０．０２０％以下、Ｓｉ：０．３
０％以下、Ｍｎ：０．５０％以下、Ｐ：０．０２０％以
下、Ｓ：Ｏ，０１０％以下、Ｃｒ：　１６．０〜２５．
０％、Ｃｕ：１．０％以下、Ｎｉ：１．０％゛以下、Ｍ
ｏ：３．０％以下、Ｏ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０
２５％以下、Ｃ＋Ｎ：０．０４０％以下、Ｎｂ／（Ｃ＋
Ｎ）：１０〜２０、必要に応じてＴｉ：０．０３〜０．
５０％およびＺｒ：０．０３〜０．５０％のうちの１種
または２種、残部Ｆｅおよび不純物から赴るフェライト
系ステンレス鋼素材に、第１工程として熱間圧延を行っ
たのち、第２工程として２次加工を加えて圧造素材とし
、第３工程として前記圧造素材に圧造加工を加えたのち
、第４工程として機械加工を加えることにより、コーン
によって拡張される拡張部を肴するアンカー本体を得る
構成としたことを特徴としており、このようなコーン採
用型金属拡張アンカーの製造方法の構成を上述した従来
の課題を解決するための手段としている。 次に、本発明に係わるコーン採用型金属拡張アンカーの
製造方法において用いられるフェライト系ステンレス鋼
の威分組戊（重量％）の限定理由について説明する。 Ｃ：０．０２０％以下 Ｃは添加したＮｂや不純物中あるいは必要に応じて添加
したＴｉ、Ｚｒなどの炭化物形成元素と結合して炭化物
を形成し、析出した炭化物が発錆の起点となって耐食性
を低下させることがあると共に、添加したＮｂと結合し
て炭化物ＮｂＣを形成することによりＮｂの添加効果を
低減させて靭性を劣化させることとなるので、０．０２
０％以下とした。 Ｓｉ：０．３０％以下 Ｓｌは鋼溶製時において脱酸作用を墳していると共に、
耐酸化性を増大させる作用を有しているが、多量に含有
すると冷間加工性や靭性を劣化させるので、０．３０％
以下とした。 Ｍｎ：０．５０％以下 Ｍｎは鋼溶製時において脱酸・脱硫作用を有していると
共に、機械的性質を改善する作用を墳しているが、多量
に含墳すると冷間加工性を害するので、０．５０％以下
とした。 Ｐ：０．０２０９６以下 Ｐはフェライト系ステンレス鋼の冷間加工性を低下させ
るのでなるべく少なくしておく必要があり、０．０２０
％以下とした。 Ｓ：０．０１０％以下 Ｓはフェライト系ステンレス鋼の冷間加工性を低下させ
るのでなるべく少なくしておく必要があり、ｏ’、ｏｉ
ｏ％以下とした。 Ｃｒ：１６．Ｏ〜２５．０％ Ｃｒはフェライト系ステンレス鋼の基本元素であり、十
分な耐食性を得るために１６．０％以上とした。しかし
、多量に含有すると冷間加工性を低下させると共に、靭
性を劣化させるので。 ２５．０％以下とした。 Ｃｕ：１．０％以下 Ｎ１：１．０％以下 Ｍｏ：３．０％以下 Ｃｕ、Ｎｉ、Ｍｏはフェライト系ステンレス鋼の耐食性
をより一層向上させるためには積極的に添加するのも良
いが、これらの多量添加は冷間加工性および靭性に悪影
響を及ぼし、特にＭｏによる影響が顕著であるので、Ｃ
ｕを含有させるとしても１．０％以下、Ｎｉを含有させ
るとしても１．０％以下、ＭＯを含有させるとしても３
゜Ｏ％以下とする必要がある。 ０：０．０１０％以下 ０は各種元素と結びついて酸化物を形威し、冷間加工性
や耐食性に悪影響を及ぼすので、０．０１０％以下とし
た。 Ｎ：０．０２５％以下 Ｎは添加したＮｂや不純物中あるいは必要に応じて添加
したＴＩ、Ｚｒなとの窒化物形成元素と結合して窒化物
を形成し、析出した窒化物が発錆の起点となって耐食性
を低下させることがあると共に、添加したＮｂと結合し
て窒化物ＮｂＮを形成することによりＮｂの添加効果を
低減させて靭性を劣化させることとなるので、０．０２
５％以下とした。 Ｃ＋Ｎ　：　０．０４０％以下 ＣおよびＮは前述したように添加したＮｂと結合して炭
窒化物を形成することによりＮｂの添加効果を低減させ
て靭性を劣化させることとなるので２ＣおよびＮの合計
を０００４０％以下とした。 Ｎｂ／　（Ｃ＋Ｎ）　　：　　１０〜２ＯＮｂはフェラ
イト系ステンレス鋼の靭性を向上させて冷間加工性を良
好なものにするとともに、テンカーの最大引張強度をよ
り一層高める元素であり、このような効果を得るために
Ｎｂ２（Ｃ＋Ｎ）Ｘｌ　Ｏとした。しかし、多量に含有
すると靭性がかえって劣化することとなるので、Ｎｂ≦
（Ｃ＋Ｎ）Ｘ２０とした。 Ｔｉ：０．０３〜０．５０％ Ｚｒ：０．０３〜０．５０％ ＴＩおよびＺｒはフェライト系ステンレス鋼の靭性をよ
り一層向上させて冷間加工性を良好なものにするととも
に、アンカーの最大引張強度をより一層高めるのに有効
であるので、必要に応じてＴｉは０．０３％以上、Ｚｒ
も０．０３以上（７）１種または２１１を含有させるの
もよい、しかしながら５多量に含有させても効果が飽和
し、かえって靭性を劣化させるので、含有させるとして
もＴｉは０．５０％以下、Ｚｒは０．５０％以下とする
必要がある。 そして、このようなフェライト系ステンレス鋼素材から
圧造素材を得るに際しては、上記成分組成をもつ鋼素材
に対し、ｔ！ＰＪ１工程として熱間圧延を行う、この熱
間圧延においては、１０００℃以下の温度で加工率８０
％以上の熱間加工を加えるようにすることがとくに望ま
しい、これは、熱間圧延すなわち線材圧延加工時に１０
００℃以下の温度で加工率（減面率）８０％以上の圧延
加工を行うことによって、靭性のより一層の向上をはか
ることができるようになるためであり、この熱間圧延後
に第２工程として２次加工を加えることによって所定の
直径を有する圧造素材を得る。 第１図は線材圧延加工時の線材圧延加熱温度。 加工温度および加工率（減面率）による靭性（衝撃値）
への影響を調べた結果を例示するものであって、第１図
の線工は線材圧延加熱温度を１２００℃としかつ１００
０℃以下の温度での加工率（減面率）を０％とし、線■
は線材圧延加熱温度を１０５０℃としかつ１０００℃以
下の温度での加工率（減面率）を８０％とし、線Ｉは線
材圧延加熱温度を１０００℃としかつ１０００℃以下の
温度での加工率（減面率）を９５％とする熱間圧延を行
い、その後８５０℃で焼鈍を行ったのちシャルピー衝撃
試験を行った場合の結果を示している。 第１図に示すように、線材圧延加工時に１０００℃以下
の温度で加工率（減面率）８０％以上の熱間加工を行う
ことによって、シャルピー衝撃値の遷移温度が低下して
靭性が著しく向上することが明らかである。 この第１工程の熱間圧延を行ったあとは、第２工程とし
て２次加工を加えることによって圧造素材を得るが、こ
の２次加工においては、次に例示する実施態様の中から
選んで適宜採用することも必要に応じて望ましい。 一実施態様にあっては、第２工程としての２次加工にお
いて１次加工率２５％以上の加工を加えたのち、７００
〜８５０℃の再結晶しない温度での熱処理を行い、被膜
処理を施したあと減「ｊ率１０％以下の仕上伸線を行っ
て圧造素材とする。 この場合、１次加工率を２５％以上とすることによって
必要な結晶粒の微細化をはかり、７００〜８５０℃の再
結晶しない温度で熱処理することによって強度を次工程
の圧造に適したものとすることができるようなる。そし
て、このような熱処理を行ったあと被膜処理を施すに際
しては、修酸塩被膜や樹脂被膜を形成させるようにし、
次工程の圧造加工においてかじりが発生するのを防いだ
り、圧造加工の際の金型寿命を向上させたりすることが
できるようにする。さらに、この被膜処理を施したあと
は減面率が１０％以下の仕上伸線を行って圧造素材表面
の被膜の密着性がより一層向上したものとなるようにす
ることが望ましいが、この仕上伸線の際の減面率が１０
％よりも大きくなると強度が増大して次工程での圧造性
が低下するので、減面率は１０９６以下となるようにす
ることが望ましい。 他方、第２工程としての２次加工の他の実施態様におい
ては、１次加工率３０％以上の加工を加えたのち、９５
０〜１１００℃の再結晶する温度での熱処理を行い、被
膜処理を施したあと減面率１０％以下の仕上伸線を行っ
て圧造素材とする。 この場合、１次加工率を３０％以上の強加工とすること
によって、この後の熱処理において再結晶させることが
できるようにし、９５０〜１１００℃の再結晶する温度
で熱処理することによって靭性が向上したものとするこ
とができるようになる。このとき、熱処理温度が高すぎ
ると結晶粒の粗大化をきたすこととなるので、１１００
℃以下とすることが望ましい、そして、このような熱処
理を行ったあと被膜処理を施すに際しては、前記実施態
様と同様に修酸塩被膜や樹脂被膜を形成させるようにし
、次工程の圧造加工においてかじりが発生したり、圧造
加工の際の金型寿命を向上させたりすることができるよ
うにし、さらにこの被膜処理を施したあとは前記実施態
様と同様に減面率が１０％以下の仕上伸線を行って圧造
素材とする。 このような第２工程において圧造素材を得たのち、第３
工程として前記圧造素材に圧造加工（前方押出し、後方
押出し等）を加えることによりアンカー本体！！！戒品
とする。この場合、このような圧造加工によってアンカ
ー本体ｆ！！ｉ或品の靭性をより一層向上させたものと
することが可能であり、熱間圧延時に１０００℃以下の
温度で加工率９５％の熱間加工を加えた第１図の線璽に
示した特性をもつ圧造素材に対して例えば断面減少率が
５０％となる冷間圧造を行った場合には第１図の線■の
破線で示すように靭性がさらに向上したものとなる。 次に、このようにして得たアンカー本体塑或品に対し第
４工程として機械加工（ひだ取り加工。 ローレフト加工、タップ加工、ミーリング加工等）を加
えることによって、コーンにより拡張される拡張部を有
する未表面処理アンカー本体を得る。 さらに、必要に応じて、前記未表面処理アンカー本体に
対し第５工程として耐銹性向上用の表面処理を施す、こ
の場合の耐銹性向上用の表面処理としては、例えば、１
０〜５０％の硝酸（ＨＮＯ３）と０．２〜５％の重クロ
ム酸ソーダ（Ｎ　ａ２　Ｃｒ２０ｙ　）とを含む水溶液
を用い、温度２５〜９０℃９時間５〜６０分の条件とす
る不動態化処理を施すことができる。 このようにして得た未表面処理または表面処理済アンカ
ー本体はコーンと共に組み合わせて用いられ、アンカー
本体を打込んだり（本体打込み式金属拡張アンカーの場
合）コーンを打込んだり（内部コーン打込み式金属拡張
アンカーの場合）することにより、あらかじめコンクリ
ートに形成された穴の壁面に前記拡張部が食い込むこと
によって固定される。 （７施例） ！凰璽ユ この実施例１は内部コーンを打込む内部コーン打込み式
金属拡張アンカーを例にとって示す。 第１表に示す化学成分の各種ステンレス鋼素材を１２０
０℃に加熱して直径６０　ｍ　ｍに鍛造し。 さらに線材圧延を行って鋼線材とし、８５０℃で焼鈍処
理を行った。 次に、前記各鋼線材に対し、線材圧延加熱温度を同じく
第１表に示す値として１ｏｏｏ℃以下の温度での加工率
（減面率）が同じく第１表に示す値となるような熱間圧
延条件とする熱間加工を行い１次いで各圧延線材に対し
て２次加工を加えるに際し、同じく第１表に示す１次伸
線加工率。 熱処理温度、および被膜処理ならびに減面率１０％以下
の仕上伸線による２次加工を加えることによって、直径
１１．６ｍｍの伸線材を得た。 次いで、第１表のＮｏ、　　１　、２を除く伸線材を切
断することにより第２図に示す圧造素材１を得たのち、
第３図（ａ）に示す最初の工程の圧造体２からさらに３
〜５段の圧造加工を行うことによって第３図（ｂ）に示
すアンカー本体！！虞品３を得た。このとき、アンカー
本体塑虞品３の外径りと内径ｄとで表わされる断面減少
率（ｄ２　／Ｄ２）ｘｉｏｏ　ｃ％）は３５〜６０％程
度となるようにするのがより一層良いことが認められた
。また、長さＬと内径ｄとで表わされる長径比（Ｌ／ｄ
）は２．５〜３．５程度となるようにするのがより一層
良いことが認められた。そして、この圧造加工における
各素材の圧造性は同じく第１表に示す結果であった。 次に、前記第３図（ｂ）に示したと同じ第４図（ａ）に
示したアンカー本体塑或品３に対して、第４図（ｂ）に
示すローレフト加工部４ａを転造盤により形成するロー
レット加工、第４図（Ｃ）に示すねじ部４ｂをタップ盤
により形成するタップ加工、および第４図（ｄ）に示す
軸方向の溝４Ｃを円周方向に９０°間隔で４本だけフラ
イス盤により形成するミーリング加工を行うことによっ
て、未表面処理アンカー本体５を得た。 次に、第４図（ｄ）に示した未表面処理アンカー本体５
に対して、アルカリ性脱脂浴を用いた脱脂→化学研磨剤
を用いた化学研磨処理→水洗→中和→アルカリ性研磨剤
を用い九バレル研磨（物理研磨処理ともいえるもので、
前記化学研磨処理とのいずれか一方のみであってもよい
、）→水洗峠不動態化処理（硝酸３５０ｃｃ／見９重ク
ロム酸ソーダ３ｇ／ｌ、温度５０〜６０℃１時間６０分
）→水洗→乾燥を経る不動態化処理を施す（ただし、第
１表の不動態化処理欄において”あり”と示したものに
施す）ことによって、第５図に示すような内部コーン６
によって拡張される拡張部７ａを有する表面処理済アン
カー本体７と前記内部コーン６とを組み合わせた内部コ
ーン採用型コーン打込み式金属拡張アンカー８を得た。 また、従来例１．２においては切削加工によって金属拡
張アンカー（８）を得た。ここで得た金属拡張アンカー
８は、外径が１２．０ｍｍ、ねじ部４ｂのねじ径がＷ３
／８　、ねじ長が１５ｍｍ、全長が４０ｍｍのものであ
る。 次に、この表面処理済アンカー本体７の耐錆性を評価す
るために、ＪＩＳ　　Ｚ２３７１に準する塩水噴霧試験
（３５℃、５％ＮａＣＪｌ　、９６時間）を行った。こ
の結果を同じく第１表に示すが、この第１表においてＯ
は耐錆性がかなり良好であったこと、０印は耐錆性が良
好であったこと、Δ印は耐錆性があまり良好でなかった
こと、×印は耐錆性が悪かったことを示している。 この第５図に示した内部コーン採用型金属拡張アンカー
８は、あらかじめコンクリート壁面にこの実施例では直
径１２．５ｍｍのドリル穴を形成した状態にして、この
ドリル穴の中に挿入され、図示しない治具によって内部
コーン６が打込まれることにより、この内部コーン６に
よってアンカー本体７の拡張部７ａが拡張されてコンク
リートのドリル穴壁面に食い込むことにより固定される
。 そして、コンクリート強度２００ｋｇｆ／ｃｍ２のコン
クリートに打込んだのちの最大引抜強度を調べたところ
、同じく第１表に示す結果であった。 第１表に示すように２オーステナイト系ステンレス鋼（
ＳＵＳ３０４）を素材として切削加工により製作した従
来例Ｎｏ、　１のアンカー本体を用いた場゛合には、最
大引抜強度は良好であるものの、切削加工によるため生
産性が悪く、また材料歩留りも低いとともに、素材コス
トも高くつくものであり、また、同じくオーステナイト
系ステンレス鋼（ＳＵＳ　３０３）を素材として切削加
工により製作した従来例ＮＯ１２のアンカー本体を用い
た場合には耐錆性が若干劣り、同じくオーステナイト系
ステンレス鋼（ＳＵＳＸＭ７）を素材とした比較例Ｎｏ
、　３の鋼素材では圧造性が悪く、フェライト系ステン
レス鋼（ＳＵＳ４３０）を素材として圧造加工により製
作した比較例Ｎｏ、　４のアンカー本体を用いた場合に
は耐錆性が良くないものであり、フェライト系ステンレ
ス鋼においてＣｕ。 Ｎｉを含まない比較例Ｎｏ、　５のアンカー本体を用い
た場合には耐錆性があまり良くないものであった。 これに対し、所定成分のフェライト系ステンレス鋼を素
材とした圧造素材に対して圧造加工および機械加工を加
えることにより製造したアンカー本体では、圧造加工時
における圧造性が良好であり、耐錆性にも優れていると
共に最大引抜強度が大きい値を示すものとなっているこ
とが認められ、第１工程の熱間圧延時に１０００℃以下
の温度で加工率８０％以上の熱間加工を加えた場合には
最大引抜強度をより一層大きなものとすることが可能で
あり、！８２工程の２次加工においても特定の条件を満
足させることによって最大引抜強度をより一層大きなも
のとすることが可能であり、！！４工程の機械加工のあ
とにｗＩＪ５工程として耐誘性向上用の不動態化処理を
施すことによって耐錆性をより一層向上できることが認
められた。 Ｘ直じ」 この実施例２はアンカー本体を打込む本体打込み式金属
拡張アンカーを例にとって示す。 第２表に示す化学成分の各種ステンレス鋼素材＠１２０
０℃に加熱して直径６０ｍｍに鍛造し、さらに線材圧延
を行って鋼線材とし、８５０℃で焼鈍処理を行った。 次に、前記各鋼線材に対し、線材圧延加熱温度を同じく
第２表に示す値として１ｏｏｏ℃以下の温度での加工率
（減面率）が同じく第２表に示す値となるような熱間圧
延条件とする熱間加工を行い、次いで各圧延線材に対し
て２次加工を加えるに際し、同じく第２表に示す１次伸
線加工率。 熱処理温度、および被膜処理ならびに減面率１０％以下
の仕上伸線による２次加工を加えることによって、直径
１３．７ｍｍの伸線材を得た。 次いで、第２表のＮｏ。３１．３２を除く伸線材を切断
することにより圧造素材を得たのち、第６図（ａ）に示
す最初の工程の圧造体１２そして次に第６図（ｂ）に示
す圧造体１２′からさらに２〜５段の圧造加工を行うこ
とによって第６図（Ｃ）に示すアンカー本体塑威品１３
を得。 た、このとき、アンカー本体塑虞品１３の外径りと内径
ｄとで表わされる断面減少率（ｄ２／Ｄ２）Ｘ１００（
％）は２０〜５０％程度となるようにするのがより一層
良いことが認められた。 また、長さＬと内径ｄとで表わされる長径比（Ｌ／ｄ）
は２．５〜３．５程度となるようにするのがより一層良
いことが認められた。そして、この圧造加工における各
素材の圧造性は同じく第２表に示す結果であった。 次に、前記第６図（Ｃ）に示したと同じ第７図（ａ）に
示したアンカー本体！！或品１３に対して、第７図（ｂ
）に示すひだ取り加工部１４ａを自動盤により形成する
ひだ取り加工、第７図（Ｃ）に示すねじ部１４ｂをタッ
プ盤により形成するタップ加工、および第７図（ｄ）に
示す軸方向の溝１４ｃを円周方向に９０６間隔で４本だ
けフライス盤により形成するミーリング加工を行うこと
によって、未表面処理アンカー本体１５を得た。 次に、第７図（ｄ）に示した未表面処理アンカー本体１
５に対して、アルカリ性脱脂浴を用いた脱脂→化学研磨
剤を用いた化学研磨処理→水洗→中和→アルカリ性研磨
剤を用いたバレル研磨（物理研磨処理ともいえるもので
、前記化学研磨処理とのいずれか一方のみであってもよ
い、）→水洗→不動態化処理（硝酸３５０　ＣＣ／　Ｊ
ｌ　、重クロム酸ンーダ３ｇ／ｌ、温度５０〜６０℃、
時間６０分）→水洗→乾燥を経る不動態化処理を施す（
ただし、第２表の不動態化処理欄において”あり”と示
したものに施す）ことによって、第８図に示すようなコ
ーン１６によって拡張される拡張部１７ａを有するアン
カー本体１７と前記コーン１６とを組み合わせたコーン
採用型本体打込み式金属拡張アンカー１８を得た。また
、従来例３１．３２においては切削加工によって金属拡
張アンカー（１８）を得た。ここで得た金属拡張アンカ
ー１８は、外径が１４．０ｍｍ、ねじ部１４ｂのねじ径
がＷ３／８　、ねじ長が１５ｍｍ、全長が４０ｍｍのも
のである。 次に、この表面処理済アンカー本体１７の耐錆性を評価
するために、実施例１と同じ塩水噴霧試験を行った。こ
の結果を同じく第２表に示す。 第８図に示したコーン採用型金属拡張アンカー１８は、
あらかじめコンクリート壁面にこの実施例では直径１４
．５ｍｍのドリル穴を形成した状態にして、このドリル
穴の中に挿入され、図示しない油臭によってアンカー本
体１７が打込まれることにより、前記コーン１６によっ
てアンカー本体１７の拡張部１７ａが拡張されてコンク
リートのドリル穴壁面に食い込むことにより固定される
。 そして、コンクリート強度２００ｋｇｆ／ａｍ２のコン
クリートに打込んだのちの最大引抜強度を調べたところ
、同じく第２表に示す結果であった。 第２表に示すように、この実施例２においても本発明例
のアンカー本体１７の圧造加工時における圧造性が良好
であり、耐錆性にも優れていると共に、このアンカー本
体１７とコーン１６とを組み合わせた金属拡張アンカー
１８をコンクリートに打ち込んだ状態での最大引抜強度
も大きな値を示すことが認められ、第１工程の熱間圧延
時に１０００℃以下の温度で加工率８０％以上の熱間加
工を加えた場合には最大引抜強度をより一層大きなもの
とすることが可能であり、第２工程の２次加工において
も特定の条件を満足させることによって最大引抜強度を
より一層大きなものとすることが可能であり、ｓ４工程
の機械加工のあとに第５工程として＃銹性向上用の不動
態化処理を施すことによって耐錆性をより一層向上でき
ることが認められた。

【発明の効果】

本発明に係わるコーン採用型金属拡張アンカーの製造方
法は、重量％で、Ｃ：０．０２０％以下、Ｓｉ：０．３
０％以下、Ｍｎ：０．５０％以下、Ｐ：０．０２０％以
下、Ｓ：Ｏ，０１０％以下、Ｃｒ：　１６．０〜２５．
０％、Ｃｕ：１．０％以下、Ｎｉ：１．０％以下、Ｍｏ
：３．０％以下、Ｏ：Ｏ，０１０％以下、Ｎ：０．０２
５％以下、Ｃ＋Ｎ　：　０．０４０％以下、Ｎｂ／（Ｃ
＋Ｎ）：１０〜２０．　必要に応じてＴｉ：０．０３〜
Ｏ，ＳＯ％オヨびＺｒ：０．０３〜０．５０％のうちの
１種または２種、残部Ｆｅおよび不純物からなるフェラ
イト系ステンレス鋼素材に、第１工程として熱間圧延を
行ったのち、第２工程として２次加工を加えて圧造素材
とし、第３工程として前記圧造素材に圧造加工を加えた
のち、第４工程として機械加工を加えることにより、コ
ーンによって拡張される拡張部を宥するアンカー本体を
得るようにしたから、圧造加工によって成形することに
より生産性が著しく向上すると共に材料歩留りも著しく
良好なものとなって製造面からのコストの低減が可能で
あり、耐錆性に優れているため銹の発生１：訪ぐことが
可能であると共にコンクリート壁面等に対するあと付は
後の最大引抜強度に著しく優れたものであり、しかも従
来のオーステナイト系ステンレス鋼を使用する場合に比
べて素材面からもコストの低減をはかることが性能であ
るという著しく優れた効果がもたらされる。

【図面の簡単な説明】

第１図は線材圧延加工時の線材加熱温度、加工温度およ
び加工率（減面率）による靭性（衝撃値）への影響を調
べた結果を例示するグラフ、第２図は本発明の実施例１
で用いた圧造素材の断面図、第３図（ａ）および第３図
（ｂ）は実施例１の圧造加工初期および圧造加工終了時
における圧迫体の形状を示す断面図、第４図（ａ）（ｂ
）（ｃ）（ｄ）は実施例１の各仕上げ加工時におけるア
ンカー本体の左半分破断正面図、第５図は実施例１のコ
ーン採用型内部コーン打込み式金属拡張アンカーの左半
分破断正面図、第６図（ａ）（ｂ）および第６図（Ｃ）
は実施例２の圧造加工初期および圧造加工終了時におけ
る圧造体の形状を示す断面図、第７図（ａ）（ｂ）（ｃ
）（ｃｉ）は実施例２の各仕上げ加工時におけるアンカ
ー本体の左半分破断正面図、第８図は実施例２のコーン
採用型アンカー本体打込み式金属拡張アンカーの左半分
破断正面図である。 ５．１５・・・未表面処理アンカー本体、６．１６・・
・コーン、

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. （１）重量％で、Ｃ：０．０２０％以下、Ｓｉ：０．３
   ０％以下、Ｍｎ：０．５０％以下、Ｐ：０．０２０％以
   下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｃｒ：１６．０〜２５．０
   ％、Ｃｕ：１．０％以下、Ｎｉ：１．０％以下、Ｍｏ：
   ３．０％以下、Ｏ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０２５
   ％以下、Ｃ＋Ｎ：０．０４０％以下、Ｎｂ／（Ｃ＋Ｎ）
   ：１０〜２０、残部Ｆｅおよび不純物からなるフェライ
   ト系ステンレス鋼素材に、第１工程として熱間圧延を行
   ったのち、第２工程として２次加工を加えて圧造素材と
   し、第３工程として前記圧造素材に圧造加工を加えたの
   ち、第４工程として機械加工を加えることにより、コー
   ンによって拡張される拡張部を有するアンカー本体を得
   ることを特徴とするコーン採用型金属拡張アンカーの製
   造方法。
2. （２）重量％で、Ｃ：０．０２０％以下、Ｓｉ：０．３
   ０％以下、Ｍｎ：０．５０％以下、Ｐ：０．０２０％以
   下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｃｒ：１６．０〜２５．０
   ％、Ｃｕ：１．０％以下、Ｎｉ：１．０％以下、Ｍｏ：
   ３．０％以下、Ｏ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０２５
   ％以下、Ｃ＋Ｎ：０．０４０％以下、Ｎｂ／（Ｃ＋Ｎ）
   ：１０〜２０、Ｔｉ：０．０３〜０．５０％およびＺｒ
   ：０．０３〜０．５０％のうちの１種または２種、残部
   Ｆｅおよび不純物からなるフェライト系ステンレス鋼素
   材に、第１工程として熱間圧延を行ったのち、第２工程
   として２次加工を加えて圧造素材とし、第３工程として
   前記圧造素材に圧造加工を加えたのち、第４工程として
   機械加工を加えることにより、コーンによって拡張され
   る拡張部を有するアンカー本体を得ることを特徴とする
   コーン採用型金属拡張アンカーの製造方法。
3. （３）第１工程の熱間圧延において、１０００℃以下の
   温度で加工率８０％以上の熱間加工を加える請求項第（
   １）項または第（２）項に記載のコーン採用型金属拡張
   アンカーの製造方法。
4. （４）第２工程の２次加工において、１次加工率２５％
   以上の加工を加えたのち、７００〜８５０℃の再結晶し
   ない温度での熱処理を行い、被膜処理を施したあと減面
   率１０％以下の仕上伸線を行って圧造素材とする請求項
   第（１）項、第（２）項または第（３）項のいずれかに
   記載のコーン採用型金属拡張アンカーの製造方法。
5. （５）第２工程の２次加工において、１次加工率３０％
   以上の加工を加えたのち、９５０〜１１００℃の再結晶
   する温度での熱処理を行い、被膜処理を施したあと減面
   率１０％以下の仕上伸線を行って圧造素材とする請求項
   第（１）項、第（２）項または第（３）項のいずれかに
   記載のコーン採用型金属拡張アンカーの製造方法。
6. （６）第４工程の機械加工のあとに、第５工程としてア
   ンカー本体の表面に耐銹性向上用の表面処理を施す請求
   項第（１）項、第（２）項、第（３）項、第（４）項ま
   たは第（５）項のいずれかに記載のコーン採用型金属拡
   張アンカーの製造方法。