JPH0388767A - 磁気ヘッド用非磁性セラミックス材料及びその製造方法 - Google Patents
磁気ヘッド用非磁性セラミックス材料及びその製造方法Info
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- JPH0388767A JPH0388767A JP1221737A JP22173789A JPH0388767A JP H0388767 A JPH0388767 A JP H0388767A JP 1221737 A JP1221737 A JP 1221737A JP 22173789 A JP22173789 A JP 22173789A JP H0388767 A JPH0388767 A JP H0388767A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、各種磁気ヘッド（例えばフロッピーディスク
ヘッド・ハードディスクヘッド等）の構成に欠くことの
出来ないスライダー・スペーサとして使用される、非磁
性セラミックス材料及びその製造方法に関するものであ
る。
ヘッド・ハードディスクヘッド等）の構成に欠くことの
出来ないスライダー・スペーサとして使用される、非磁
性セラミックス材料及びその製造方法に関するものであ
る。
（従来の技術）
近年、特に進歩が著しい磁気記録の高密度化・高信頼性
化に伴いスライダー材料に対しては、高緻密化が要請さ
れている。
化に伴いスライダー材料に対しては、高緻密化が要請さ
れている。
ところで従来磁気ヘッドを製作する場合、マンガン−亜
１（Ｍｎ−Ｚｎ）フェライトコアとスライダーをガラス
で接着する方法が一般的であり、スライダーとの熱膨張
係数の違いに起因する接着時のコアクラック・コア歪み
による磁気特性劣化防止のため、２５〜３５０℃での熱
膨張係数１１０〜１１７（Ｘ１０−７／’Ｃ）を有する
ＣａＴｉ０． ・５ｒＴｉＯ，を主成分とするチタニア
を用いていた。しかしながらこのチタニアの常圧焼成に
おける１ｍ密化は不十分であった。
１（Ｍｎ−Ｚｎ）フェライトコアとスライダーをガラス
で接着する方法が一般的であり、スライダーとの熱膨張
係数の違いに起因する接着時のコアクラック・コア歪み
による磁気特性劣化防止のため、２５〜３５０℃での熱
膨張係数１１０〜１１７（Ｘ１０−７／’Ｃ）を有する
ＣａＴｉ０． ・５ｒＴｉＯ，を主成分とするチタニア
を用いていた。しかしながらこのチタニアの常圧焼成に
おける１ｍ密化は不十分であった。
そこで、高緻密化達成を優先させるＨ Ｉ Ｐ （Ｈｏ
ｔｉｓｏｓｔａｔｉｃ ｐｒｅｓｓｉｎｇ）焼成法を基
本とする製法が用いられていた。
ｔｉｓｏｓｔａｔｉｃ ｐｒｅｓｓｉｎｇ）焼成法を基
本とする製法が用いられていた。
（発明で解決しようとする課題）
しかしながら、上記ＨＩＰ焼成法というのは。
２０００（ｋｇ／ｃｄ）にも及ぶ高圧ガス下による焼成
法であり、高圧ガスは加熱初期の充填されたアルゴン（
Ａｒ）等の還元性ガスの加熱による高圧化によってえら
れる。ＨＩＰ焼成による緻密な焼結体は、−次焼成と呼
ばれる常圧焼成によって作成されたある程度の緻密な焼
結体をＨＩＰ焼戊焼成ことで得られる。またＨＩＰ焼成
用設備は高価である。
法であり、高圧ガスは加熱初期の充填されたアルゴン（
Ａｒ）等の還元性ガスの加熱による高圧化によってえら
れる。ＨＩＰ焼成による緻密な焼結体は、−次焼成と呼
ばれる常圧焼成によって作成されたある程度の緻密な焼
結体をＨＩＰ焼戊焼成ことで得られる。またＨＩＰ焼成
用設備は高価である。
従って、高緻密化に有利なＨＩＰ焼成法を、大きさが数
随角と小さいスライダーＩｌ造に適用する場合にはコス
ト高という問題があった。
随角と小さいスライダーＩｌ造に適用する場合にはコス
ト高という問題があった。
本発明は上記従来の問題を解決するものであり、高緻密
化できしかもコスト高にならない磁気ヘッド用非磁性セ
ラミックス材料及びその製造方法を提供することを目的
とするものである。
化できしかもコスト高にならない磁気ヘッド用非磁性セ
ラミックス材料及びその製造方法を提供することを目的
とするものである。
（課題を解決するための手段）
本発明は上記目的を達成するために、磁気ヘッド用非磁
性セラミックスとして、Ｃ，ａＴｉＯ３４９，５モル％
、Ｓ ｒＴｉ０３４８．５モル％、Ｔｉ０，２モル％か
つ３成分の合計が１００モル％からなる主組成物に対し
、添加物としてＷＯｌを３〜１６モル％かっＰ２Ｏ，を
ＷＯ□の２４分の１モル％含有する組成物Ｎｏ焼結体と
する。またその製造方法としては、組成物原料として、
ＣａＣ０，５ｒＣＯ，、Ｔｉ０ｚｊｐ２ｏ、・２４（Ｗ
Ｏ３）・ｎ水和物の混合物を仮焼して得た組成物を用い
、常圧焼成雰囲気として酸素雰囲気を用いるようにした
ものであるゆ（作 用） したがって、本発明によれば、０．９８（（ＣａＯ，５
０５−Ｓｒ０．４９５） ・Ｔｉｅ、）−０，０２Ｔｊ
、０２相当の主組成物の緻密化を、ＷＯ３・Ｐ２Ｏ，の
割合いによって高めることができる。
性セラミックスとして、Ｃ，ａＴｉＯ３４９，５モル％
、Ｓ ｒＴｉ０３４８．５モル％、Ｔｉ０，２モル％か
つ３成分の合計が１００モル％からなる主組成物に対し
、添加物としてＷＯｌを３〜１６モル％かっＰ２Ｏ，を
ＷＯ□の２４分の１モル％含有する組成物Ｎｏ焼結体と
する。またその製造方法としては、組成物原料として、
ＣａＣ０，５ｒＣＯ，、Ｔｉ０ｚｊｐ２ｏ、・２４（Ｗ
Ｏ３）・ｎ水和物の混合物を仮焼して得た組成物を用い
、常圧焼成雰囲気として酸素雰囲気を用いるようにした
ものであるゆ（作 用） したがって、本発明によれば、０．９８（（ＣａＯ，５
０５−Ｓｒ０．４９５） ・Ｔｉｅ、）−０，０２Ｔｊ
、０２相当の主組成物の緻密化を、ＷＯ３・Ｐ２Ｏ，の
割合いによって高めることができる。
なお、Ｗｏ、量の下限を３モル％、上限を１６モル％と
したのは、３モル％より少ないと緻密化への効果が小さ
く、１６モル％以上では熱膨張係数が小さすぎるからで
ある。
したのは、３モル％より少ないと緻密化への効果が小さ
く、１６モル％以上では熱膨張係数が小さすぎるからで
ある。
（実施例）
以下本発明を実施例により詳しく説明する６ＣａＣＯ，
’ ５ｒＣＯ，’ Ｔｉｅ、は市販されている平均粒径
０．５μｍ以下、純度９９％以上の粉末を用いた。Ｐ２
Ｏ，・２４（Ｗｏｅ）・ｎ水和物は、市販されている純
度９９％以上のｎ＝３０の粉末を用いた。試料は第１表
に示す組成を秤量し、ボールミルで水による湿式混合を
６時間行なった。乾燥後不透明石英の角槽と電気炉を用
いて、１０５０℃の温度・大気雰囲気にて６時間の仮焼
きを行った。
’ ５ｒＣＯ，’ Ｔｉｅ、は市販されている平均粒径
０．５μｍ以下、純度９９％以上の粉末を用いた。Ｐ２
Ｏ，・２４（Ｗｏｅ）・ｎ水和物は、市販されている純
度９９％以上のｎ＝３０の粉末を用いた。試料は第１表
に示す組成を秤量し、ボールミルで水による湿式混合を
６時間行なった。乾燥後不透明石英の角槽と電気炉を用
いて、１０５０℃の温度・大気雰囲気にて６時間の仮焼
きを行った。
第１表
なお、第１表に示す試料Ｎｏ、 １ 、 Ｎｏ、 ９の
仮焼粉の組成が、次の反応式（１）によりＣａＴｉＯ３
４９，５モル％＋ Ｓ ｒ Ｔ １０３４ ｇ 、 ５
モル％ｐＴｉｏｚ２モル％の主組成物組成となるのは公
知の事実である。
仮焼粉の組成が、次の反応式（１）によりＣａＴｉＯ３
４９，５モル％＋ Ｓ ｒ Ｔ １０３４ ｇ 、 ５
モル％ｐＴｉｏｚ２モル％の主組成物組成となるのは公
知の事実である。
反応式（１）
％式％
また試料Ｎｏ、９の仮焼粉をＪｅｔミル粉砕機によって
平均粒度０．５μ厘以下にまで粉砕し、この粉砕粉と添
加物を用いて第２表に示す８Ｌ戒に秤量し、同様にボー
ルミルで水による湿式混合を６時間行い、乾燥後第２表
に示す同様な仮焼を行なった。次にこの仮焼粉を、ボー
ルミルでアニオン分散剤とＰＶ Ａ （ｐａｌｙｖｉｎ
ｙｌ ａｃｅｔａｔｅ）バインダーと水により８時間粉
砕し、遠心噴霧タイプの造粒機にて乾燥・造粒を行った
。更にこの造粒粉を圧力１ｔｏｎ／ａｄで成形し、温度
１３４０℃で酸素雰囲気・大気雰囲気中にて焼成した。
平均粒度０．５μ厘以下にまで粉砕し、この粉砕粉と添
加物を用いて第２表に示す８Ｌ戒に秤量し、同様にボー
ルミルで水による湿式混合を６時間行い、乾燥後第２表
に示す同様な仮焼を行なった。次にこの仮焼粉を、ボー
ルミルでアニオン分散剤とＰＶ Ａ （ｐａｌｙｖｉｎ
ｙｌ ａｃｅｔａｔｅ）バインダーと水により８時間粉
砕し、遠心噴霧タイプの造粒機にて乾燥・造粒を行った
。更にこの造粒粉を圧力１ｔｏｎ／ａｄで成形し、温度
１３４０℃で酸素雰囲気・大気雰囲気中にて焼成した。
焼成は、管状炉中に大気・酸素ガスを循環させた雰囲気
にて、昇温速度１５０（℃／ｆｆｌ１ｎ）で１３４０℃
まで加熱した後３時間保持し、降温速度Ｚｏｏ（’Ｃ／
ｍ１ｎ）以下で１００℃以下まで冷却するという方式を
とった７ 得られた試料の緻密化は、切り出した試料の３μｍダイ
ヤモンド粉を用いた湿式ラップ仕上げの研磨面における
気孔の分布量より求めた気孔率より評価した。試料の熱
膨張係数は、示差膨張方式にて２５℃から３５０℃にお
ける平均線膨張率より求めた。
にて、昇温速度１５０（℃／ｆｆｌ１ｎ）で１３４０℃
まで加熱した後３時間保持し、降温速度Ｚｏｏ（’Ｃ／
ｍ１ｎ）以下で１００℃以下まで冷却するという方式を
とった７ 得られた試料の緻密化は、切り出した試料の３μｍダイ
ヤモンド粉を用いた湿式ラップ仕上げの研磨面における
気孔の分布量より求めた気孔率より評価した。試料の熱
膨張係数は、示差膨張方式にて２５℃から３５０℃にお
ける平均線膨張率より求めた。
第２表
円９主東ｌｉｄ吻原料として試験Ｎｏ、９を使用得られ
た試料の気孔率と熱膨張係数を第３表に示す、また第１
図に添加物ＷＯ１量と熱膨張係数の関係を示す、第１表
ないし第３表及び第１図の結果によれば、添加物Ｐ２０
．・２４（ＷＯ，）・ｎ水和物と主組成物ｃａｃｏ３．
ＳｒＣＯ３＋ Ｔｉｅ、の混合物を原料とし、かつ酸素
雰囲気を用いれば、常圧焼成によっても非常にｗｋ密で
かつ必要な熱膨張係数を有する焼結体をうろことができ
ることは明らかである。
た試料の気孔率と熱膨張係数を第３表に示す、また第１
図に添加物ＷＯ１量と熱膨張係数の関係を示す、第１表
ないし第３表及び第１図の結果によれば、添加物Ｐ２０
．・２４（ＷＯ，）・ｎ水和物と主組成物ｃａｃｏ３．
ＳｒＣＯ３＋ Ｔｉｅ、の混合物を原料とし、かつ酸素
雰囲気を用いれば、常圧焼成によっても非常にｗｋ密で
かつ必要な熱膨張係数を有する焼結体をうろことができ
ることは明らかである。
第３表
以上の結果より、本発明の試料Ｎｏ、２〜Ｎ００８の酸
素雰囲気常圧焼成において、必要な熱膨張係数を有する
焼結体をうろことができることがわかった。
素雰囲気常圧焼成において、必要な熱膨張係数を有する
焼結体をうろことができることがわかった。
（発明の効果）
本発明は上記実施例から明らかなように、必要な熱膨張
係数を有する緻密な磁気ヘッド用セラミックスの常圧焼
成法による製造が可能になるという効果を有し、産業上
極めて有効である。
係数を有する緻密な磁気ヘッド用セラミックスの常圧焼
成法による製造が可能になるという効果を有し、産業上
極めて有効である。
第１図は本発明の実施例における、添加物Ｐ１０．・２
４（ＷＯ３）・ｎ水和物の仮焼粉紙威し二対するＷＯ３
の割合と熱膨張係数の関係を示した図である。
４（ＷＯ３）・ｎ水和物の仮焼粉紙威し二対するＷＯ３
の割合と熱膨張係数の関係を示した図である。
Claims (3)
- （１） ＣａＴｉＯ＿３４９．５モル％、ＳｒＴｉＯ＿
３４８．５モル％、ＴｉＯ＿２モル％かつ３成分の合計
が１００モル％からなる主組成物に対し、添加物として
ＷＯ＿３を３モル％ないし１６モル％かつＰ＿２Ｏ＿５
をＷＯ＿３の２４分の１モル％含有する組成物を、焼成
して形成されることを特徴とする磁気ヘッド用非磁性セ
ラミックス材料。 - （２） 組成物原料として、ＣａＣＯ＿３，ＳｒＣＯ＿
３，ＴｉＯ＿２，Ｐ＿２Ｏ＿５・２４（ＷＯ＿３）・ｎ
水和物の混合物を仮焼して得た組成物を用いることを特
徴とする請求項（１）記載の磁気ヘッド用非磁性セラミ
ックス材料の製造方法。 - （３） 組成物の常圧焼成雰囲気として、酸素雰囲気を
用いることを特徴とする請求項（１）記載の磁気ヘッド
用非磁性セラミックス材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1221737A JPH0388767A (ja) | 1989-08-30 | 1989-08-30 | 磁気ヘッド用非磁性セラミックス材料及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1221737A JPH0388767A (ja) | 1989-08-30 | 1989-08-30 | 磁気ヘッド用非磁性セラミックス材料及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0388767A true JPH0388767A (ja) | 1991-04-15 |
Family
ID=16771449
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1221737A Pending JPH0388767A (ja) | 1989-08-30 | 1989-08-30 | 磁気ヘッド用非磁性セラミックス材料及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0388767A (ja) |
-
1989
- 1989-08-30 JP JP1221737A patent/JPH0388767A/ja active Pending
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