JPH0386741A - ゴムマットの製造方法 - Google Patents
ゴムマットの製造方法Info
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
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- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は加硫ゴム粉砕物を使用したゴムマットの改良に
関する。
関する。
（従来の技術）
近年、自動車用を始めとするゴム製品の需要増大に伴っ
て、古タイヤ等の産業廃棄物の処理が重要な問題となっ
ている。この問題の解決のために、これらゴム製品を粉
砕したものを主原料として、鉄道軌道用マット（いわゆ
るパラストマット、スラブマット）、多径路用マットな
ど、防音、防振、緩衝および保護用に使用されるゴムマ
ットが製造されている。例えば、以下に示すようなもの
が知られている。
て、古タイヤ等の産業廃棄物の処理が重要な問題となっ
ている。この問題の解決のために、これらゴム製品を粉
砕したものを主原料として、鉄道軌道用マット（いわゆ
るパラストマット、スラブマット）、多径路用マットな
ど、防音、防振、緩衝および保護用に使用されるゴムマ
ットが製造されている。例えば、以下に示すようなもの
が知られている。
粉砕ゴムに硫黄等の架橋剤を添加して加熱加圧成形した
もの（以下、従来技術■という）。
もの（以下、従来技術■という）。
天然ゴムを主ポリマーとする粉砕ゴムを再生油と共に加
熱し、表面に脱硫層を形成した後に架橋剤を添加し、加
熱加圧成形したもの（以下、従来技術■という）。
熱し、表面に脱硫層を形成した後に架橋剤を添加し、加
熱加圧成形したもの（以下、従来技術■という）。
従来技術■において、粉砕ゴムを練り込んだ練りゴムを
脱硫工程において添加し、バインダーゴムとして機能さ
せたもの（以下、従来技術■という） 従来技術■において、粉砕ゴムを含まない練りゴムを使
用したもの（以下、従来技術■という） （発明が解決しようとする課題） しかしながら、従来技術ｌは表面に粉砕ゴム粒子形状を
残存し、平滑性に乏しく、強度も低い。また、ゴム硬度
等の機械的特性の自由度が小さい製品しか得られない。
脱硫工程において添加し、バインダーゴムとして機能さ
せたもの（以下、従来技術■という） 従来技術■において、粉砕ゴムを含まない練りゴムを使
用したもの（以下、従来技術■という） （発明が解決しようとする課題） しかしながら、従来技術ｌは表面に粉砕ゴム粒子形状を
残存し、平滑性に乏しく、強度も低い。また、ゴム硬度
等の機械的特性の自由度が小さい製品しか得られない。
従来技術■に係るものは従来技術Ｉより機械的特性は改
良されるが十分ではなく、表面平滑性においても大差な
い。
良されるが十分ではなく、表面平滑性においても大差な
い。
従来技術■に係るものは従来技術■よりさらに機械的特
性は改良されるが、表面平滑性を含めていまだ十分なレ
ベルではない。
性は改良されるが、表面平滑性を含めていまだ十分なレ
ベルではない。
従来技術■に係るものは脱硫工程においてバインダーゴ
ムが細分化せず、バインダーゴムで均一にコーティング
された脱硫粉砕ゴムが得られず、以後の加工が困難な上
に、不均質な製品しか得られない。
ムが細分化せず、バインダーゴムで均一にコーティング
された脱硫粉砕ゴムが得られず、以後の加工が困難な上
に、不均質な製品しか得られない。
本発明は従来技術の有するこのような問題点に鑑みてな
されたものであり、その目的は、表面平滑性および機械
的特性に優れた安価なゴムマットを提供することにある
。
されたものであり、その目的は、表面平滑性および機械
的特性に優れた安価なゴムマットを提供することにある
。
（課題を解決するための手段〉
上記目的を達成するために本発明の要旨は、天然ゴム比
率が１０重量％以上の加硫ゴムの粉砕物１００重量部に
対して、天然ゴム比率が３０重量％以上の原料ゴム１０
０重量部に対して粒子径５００μｍ以下の加硫ゴム粉末
を５０〜４００重量部配合した混練りゴム組放物を１０
ｆｉ量部以上および再生油をｉｔ量郡部以上添加て加熱
撹拌したものに加硫剤を添加し、加熱加圧成形したゴム
マットにある。
率が１０重量％以上の加硫ゴムの粉砕物１００重量部に
対して、天然ゴム比率が３０重量％以上の原料ゴム１０
０重量部に対して粒子径５００μｍ以下の加硫ゴム粉末
を５０〜４００重量部配合した混練りゴム組放物を１０
ｆｉ量部以上および再生油をｉｔ量郡部以上添加て加熱
撹拌したものに加硫剤を添加し、加熱加圧成形したゴム
マットにある。
上記混練りゴム（バインダーゴムともいう）には、加硫
ゴム粉末の他にカーボンブラック等の補強剤、無機充填
剤、軟化剤、老化防止剤等の一般的なゴム配合剤を適宜
使用することができる。
ゴム粉末の他にカーボンブラック等の補強剤、無機充填
剤、軟化剤、老化防止剤等の一般的なゴム配合剤を適宜
使用することができる。
５００ＩＩｍ以下の加硫ゴム粉末としては、その多くが
産業廃棄物として廃棄されていた、ベルト、タイヤ等の
製造工程で発生する加硫ゴムの研磨粉を使用できる。そ
のゴム種としては、例えば、天然ゴム、スチレン−ブタ
ジェンゴム、ブタジェンゴム、アクリロニトリル−ブタ
ジェンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレン
ゴム等が挙げられる。
産業廃棄物として廃棄されていた、ベルト、タイヤ等の
製造工程で発生する加硫ゴムの研磨粉を使用できる。そ
のゴム種としては、例えば、天然ゴム、スチレン−ブタ
ジェンゴム、ブタジェンゴム、アクリロニトリル−ブタ
ジェンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレン
ゴム等が挙げられる。
加熱撹拌後に加硫剤と共に加硫ゴム粉砕物を添加するこ
ともできる。
ともできる。
（作用）
混練りゴムの原料ゴム中の天然ゴム比率が３０重量％未
満、または加硫ゴムの粉砕物中の天然ゴム比率が１０重
量％未満もしくは再生油の添加量が１重量部未満では、
加熱撹拌による脱硫と混練りゴムによる粉砕ゴムのコー
ティングが十分にされず、機械的特性の改良効果が小さ
い。
満、または加硫ゴムの粉砕物中の天然ゴム比率が１０重
量％未満もしくは再生油の添加量が１重量部未満では、
加熱撹拌による脱硫と混練りゴムによる粉砕ゴムのコー
ティングが十分にされず、機械的特性の改良効果が小さ
い。
そして、加硫ゴム粉末の粒子径が５００ａｍを超える場
合には、表面平滑性が十分でない。
合には、表面平滑性が十分でない。
また、混練りゴム中の原料ゴム１００重量部に対する加
硫ゴム粉末の配合量が５０重量部未満では、加熱撹拌時
に混練りゴムが細分化されず不均質となり、一方、４０
０重量部を超えると混練りによるまとまりが困難となる
。
硫ゴム粉末の配合量が５０重量部未満では、加熱撹拌時
に混練りゴムが細分化されず不均質となり、一方、４０
０重量部を超えると混練りによるまとまりが困難となる
。
さらに、加硫ゴムの粉砕物１００重量部に対する混練り
ゴムの添加量が１０重量部未満では十分な表面平滑性と
機械的特性を発現しない。
ゴムの添加量が１０重量部未満では十分な表面平滑性と
機械的特性を発現しない。
（実施例）
本発明の実施例を以下に各工程順に説明する。
〔混練りゴム組成物（バインダーゴム）の製造］以下の
表１に示す配合Ａ、Ｂのゴム組成物をバンバリーミキサ
−で混練り後、約５閣厚のシートに成形し、冷却した後
に約１０ｃｍ角に裁断したものをバインダーゴムとして
使用した。
表１に示す配合Ａ、Ｂのゴム組成物をバンバリーミキサ
−で混練り後、約５閣厚のシートに成形し、冷却した後
に約１０ｃｍ角に裁断したものをバインダーゴムとして
使用した。
表１
前ページの表１において、数字は重量部を示す。タイヤ
粉砕ゴムは天然ゴム系のものでその平均粒径は１２００
μｍ、粒径分布は３００〜２０００μｍである。また、
ベルト研磨粉はクロロプレンゴム系のものでその平均ね
系は３００μｍ、粒径分布は４０〜５００μｍである。
粉砕ゴムは天然ゴム系のものでその平均粒径は１２００
μｍ、粒径分布は３００〜２０００μｍである。また、
ベルト研磨粉はクロロプレンゴム系のものでその平均ね
系は３００μｍ、粒径分布は４０〜５００μｍである。
そして、９真の表２に記載のように配合したこれらのバ
インダーゴムＡまたはＢ（Ｎｏ、４）、タイヤ粉砕ゴム
（Ｎｏ、１）、再生油（Ｎｏ、２）およびステアリン酸
（Ｎｏ、３）をスーパーミキサーに投入して２００°Ｃ
で加熱撹拌した後に冷却し、表面の脱硫と同時にバイン
ダーゴムでコーティングされた均一なゴム混合物を得た
。
インダーゴムＡまたはＢ（Ｎｏ、４）、タイヤ粉砕ゴム
（Ｎｏ、１）、再生油（Ｎｏ、２）およびステアリン酸
（Ｎｏ、３）をスーパーミキサーに投入して２００°Ｃ
で加熱撹拌した後に冷却し、表面の脱硫と同時にバイン
ダーゴムでコーティングされた均一なゴム混合物を得た
。
次に、上記ゴム混合物と表２に記載のように配合した、
酸化亜鉛（ＮＯ，６） 、硫黄（ＮＯ，７）、加硫促進
剤ＭＢＴ （Ｎｏ、８） 、アロマチックオイル（ＮＯ
，９） 、およびタイヤ粉砕ゴム（Ｎｏ、５）をスーパ
ーミキサーに投入して１００ ”Ｃで５分間撹拌した。
酸化亜鉛（ＮＯ，６） 、硫黄（ＮＯ，７）、加硫促進
剤ＭＢＴ （Ｎｏ、８） 、アロマチックオイル（ＮＯ
，９） 、およびタイヤ粉砕ゴム（Ｎｏ、５）をスーパ
ーミキサーに投入して１００ ”Ｃで５分間撹拌した。
得られた混合物を加圧しながら１６０°Ｃで２０分間圧
縮成形して多径路用ゴムマットを得た。このゴムマット
の表面平滑性および機械的特性（Ｊ Ｉ Ｓ Ｋ６３
０１による）について測定した結果を表２に併記する。
縮成形して多径路用ゴムマットを得た。このゴムマット
の表面平滑性および機械的特性（Ｊ Ｉ Ｓ Ｋ６３
０１による）について測定した結果を表２に併記する。
なお、表２において、配合量を示す数字は重量部を示す
。
。
は天然ゴム系のもので、
平均粒径が１０００μｍ、
粒径分布が２００〜２０００ ｐ ｍで且つ乗用車タイ
ヤトレッド粉砕ゴム対大型タイヤトレッド粉砕ゴムの比
率が５０対５０のものである。
ヤトレッド粉砕ゴム対大型タイヤトレッド粉砕ゴムの比
率が５０対５０のものである。
上記表１および表２に基づ〈実施例と比較例との比較に
おいて、 ■本実施例１および２は混練りゴムの原料ゴム中の天然
ゴムの比率が６３．３％（７０／１１１）で、加硫ゴム
の粉砕物（タイヤ粉砕ゴム）が天然ゴム系で、再生油の
添加量が３ｆｆｉ量部であるから、脱硫と同時に粉砕ゴ
ムが練りゴムで十分にコーティングされて、比較例に比
して顕著に強度、伸びが増加している。また、加硫ゴム
粉末の粒径が５００μｍ以下で、その添加量が２５０重
量部で、さらに混練りゴム（バインダーゴムＢ）の添加
量が３０重量部であるから、均質で表面平滑性も良好で
ある。
おいて、 ■本実施例１および２は混練りゴムの原料ゴム中の天然
ゴムの比率が６３．３％（７０／１１１）で、加硫ゴム
の粉砕物（タイヤ粉砕ゴム）が天然ゴム系で、再生油の
添加量が３ｆｆｉ量部であるから、脱硫と同時に粉砕ゴ
ムが練りゴムで十分にコーティングされて、比較例に比
して顕著に強度、伸びが増加している。また、加硫ゴム
粉末の粒径が５００μｍ以下で、その添加量が２５０重
量部で、さらに混練りゴム（バインダーゴムＢ）の添加
量が３０重量部であるから、均質で表面平滑性も良好で
ある。
■実施例２のように、実施例１と同様に脱硫と同時にバ
インダーゴムＢでコーティングされたゴム混合物を得た
後に、加硫剤・軟化剤等と共に粉砕ゴムを添加して加熱
加圧成形しても、タイヤ粉砕ゴム１００重量部に対する
バインダーゴム（練りゴム）の添加量が３０重量部であ
るから、実施例１と同様に平滑性は良好で、機械的特性
も比較例に比して大幅に改善されている。
インダーゴムＢでコーティングされたゴム混合物を得た
後に、加硫剤・軟化剤等と共に粉砕ゴムを添加して加熱
加圧成形しても、タイヤ粉砕ゴム１００重量部に対する
バインダーゴム（練りゴム）の添加量が３０重量部であ
るから、実施例１と同様に平滑性は良好で、機械的特性
も比較例に比して大幅に改善されている。
■比較例には粒径が５００μｍ以下の微細な加硫ゴム粉
末が添加されていないので、表面平滑性が不良で機械的
特性においても本実施例よりかなり低いベルである。
末が添加されていないので、表面平滑性が不良で機械的
特性においても本実施例よりかなり低いベルである。
（発明の効果）
（１）本発明により、表面平滑性と機械的特性が良好で
経済的なゴムマットを提供することができる。
経済的なゴムマットを提供することができる。
（２）粒径が５００μｍ以下の加硫ゴム粉末として、ベ
ルト、タイヤ等の製造工程で発生する研磨粉を用いるこ
とにより、産業廃棄物の有効利用を図ることができる。
ルト、タイヤ等の製造工程で発生する研磨粉を用いるこ
とにより、産業廃棄物の有効利用を図ることができる。
Claims (1)
- 天然ゴム比率が１０重量％以上の加硫ゴムの粉砕物１０
０重量部に対して、天然ゴム比率が３０重量％以上の原
料ゴム１００重量部に対して粒子径５００μｍ以下の加
硫ゴム粉末を５０〜４００重量部配合した混練りゴム組
成物を１０重量部以上および再生油を１重量部以上添加
して加熱撹拌したものに加硫剤を添加し、加熱加圧成形
したゴムマット
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22624689A JP2504841B2 (ja) | 1989-08-30 | 1989-08-30 | ゴムマットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22624689A JP2504841B2 (ja) | 1989-08-30 | 1989-08-30 | ゴムマットの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0386741A true JPH0386741A (ja) | 1991-04-11 |
| JP2504841B2 JP2504841B2 (ja) | 1996-06-05 |
Family
ID=16842185
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22624689A Expired - Fee Related JP2504841B2 (ja) | 1989-08-30 | 1989-08-30 | ゴムマットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2504841B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000012280A1 (de) * | 1998-08-31 | 2000-03-09 | Texprojekt Gmbh | Pulverförmiges produkt, insbesondere aus recyclingmaterial |
| JP2008169330A (ja) * | 2007-01-12 | 2008-07-24 | Bridgestone Corp | 加工粉ゴム、並びにそれを用いたゴム組成物及び空気入りタイヤ |
| JP2011102361A (ja) * | 2009-11-11 | 2011-05-26 | Sanwa Gomu Kogyo Kk | ゴム研磨粉入りのゴム製品 |
| CN116120647A (zh) * | 2022-12-26 | 2023-05-16 | 宣城博源橡塑有限公司 | 一种脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶及其生产工艺 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57150557A (en) * | 1981-03-13 | 1982-09-17 | Hayakawa Rubber Co Ltd | Unvulcanized rubber plate |
-
1989
- 1989-08-30 JP JP22624689A patent/JP2504841B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57150557A (en) * | 1981-03-13 | 1982-09-17 | Hayakawa Rubber Co Ltd | Unvulcanized rubber plate |
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| JP2011102361A (ja) * | 2009-11-11 | 2011-05-26 | Sanwa Gomu Kogyo Kk | ゴム研磨粉入りのゴム製品 |
| CN116120647A (zh) * | 2022-12-26 | 2023-05-16 | 宣城博源橡塑有限公司 | 一种脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶及其生产工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2504841B2 (ja) | 1996-06-05 |
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