CN116120647A - 一种脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及废旧橡胶加工技术领域，具体是一种脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶及其生产工艺；所述脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶原料配比组成为：脱硫胶粉20‑30目1500～2000份，重钙粉300‑400目1500～2000份，轻钙粉200～600份，氧化锌15～20份，MBT促进剂8～16份，MBTS促进剂4～8份，TMTD促进剂1.5～2份，蓖麻酸锌除味粉1～10份,氯丁橡胶颗粒100～200份,三元乙丙橡胶颗粒100～200份，丁腈橡胶橡胶颗粒100～200份，天然橡胶颗粒100～200份；所有原料均按重量份计算；所述的脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶在生产制作过程中合并工艺流程，节约能源，减少VOCS排放，使工厂做到节能减排，橡胶产品安全环保。
Description
技术领域
本发明涉及废旧橡胶加工技术领域，具体是一种脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶及其生产工艺。
背景技术
中国以轮胎为主的橡胶消费持续高增长，使中国成为世界最大的废橡胶产生国，废旧橡胶的综合利用是橡胶工业循环经济的核心，对于降低中国橡胶资源对外依存度，节约石化资源，保护环境具有重要意义；利用物理、化学或者生物等方法，打开废橡胶三维交联网络，制备再生胶是2012年前中国废橡胶循环再利用的最主要方式，理想的再生是只断开交联键，而橡胶分子主链(C-C分子链)保持完好。
据不完全统计，中国2010年再生胶产量达到300万吨左右，再生胶产品应用于橡胶制品各行业，其中管带、胶鞋和轮胎的再生胶使用量居多；再生胶行业经过多年的发展与技术创新，形成了以“高温高压动态脱硫”为主的脱硫再生工艺。其脱硫反应是在脱硫罐中完成，将再生剂和水一起加入脱硫罐中，工作压力2.2兆帕左右，工作温度220℃左右，脱硫时间3小时左右后，泄压取料得脱硫胶粉，然后经3～4台高速精炼机压片得到再生胶，得到的再生胶呈现出较优异的加工性能和力学性能，应用广泛。从脱硫反应机理来看，高温高压动态脱硫属于化学再生，即在外界热的作用下，活化剂在软化剂的辅助下，渗透并进入废橡胶内部与之发生反应，破坏交联网络，使之成为准线性化的、可再加工的过程；生产橡胶制品工厂用成品再生块进行混炼后，硫化生产橡胶制品。从废轮胎--废胶粉---脱硫胶粉---再生胶块---混炼橡胶----橡胶制品。此生产流程中能源消耗很高，所以再生橡胶行业属于高能耗产业，从流程中物性改变需要的工艺：粉碎--加热脱硫--精炼塑化---密炼混胶---硫化制品，会产生VOCS及有异味的气体，节能减排已经成为再生胶及其橡胶制品工厂需要解决的重点任务；
针对上述背景技术中的问题，本发明旨在提供一种脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶及其生产工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶及其生产工艺，以解决上述背景技术中提出的现有炼胶存在能耗较大，产生大量VOCS及有异味的气体问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶，所述脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶原料配比组成为：脱硫胶粉20-30目1500～2000份，重钙粉300-400目1500～2000份，轻钙粉200～600份，氧化锌15～20份，MBT促进剂8～16份，MBTS促进剂4～8份，TMTD促进剂1.5～2份，蓖麻酸锌除味粉1～10份,氯丁橡胶颗粒100～200份,三元乙丙橡胶颗粒100～200份，丁腈橡胶橡胶颗粒100～200份，天然橡胶颗粒100～200份；所有原料均按重量份计算；
上述脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶的生产工艺，包括以下步骤：
S1：脱硫胶粉的加入：脱硫胶粉通过绞龙加入，绞龙安装在双S型混料搅拌机上，双S型混料搅拌机底部设有四个重量传感器；同时在双S型混料搅拌机的进口端位置处设置称量控制器，称量控制器采用增重式控制方法，控制加入胶粉的量；
S2：其他原料的加入：将其他原料分别单独暂存在11台配有重量传感器的V型储料罐内部，其中V型储料罐底部采用双螺杆喂料机输送料；V型储料罐底端接通双S型混料搅拌机，按照原材料配比要求将其余剩余的生产原料依次输送至双S型混料搅拌机内部与脱硫胶粉进行搅拌混匀；
S3：挤片：在双S型混料搅拌机将各种组成原料混匀后将混合后的料依次输送到四台窜联的再生胶拈炼机内部，将混合料经过四次拈炼成薄片后送入挤出机出片备用；
S4：收片：挤出机出片后，可以采用机械臂进行自动收片。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
所述的脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶在生产制作过程中合并工艺流程，例如原先需要对脱硫后的脱硫胶粉先加热变成再生胶块接着再进行混炼橡胶；而在本脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶生产制作过程中，只要将脱硫胶粉与炼胶配料按照原料配比称取后，投入拈炼机中拈炼成薄片后备用即可，缩减了对废胶的热加工工艺，节约能源，减少VOCS排放，使工厂做到节能减排，橡胶产品安全环保。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
一种脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶，所述脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶原料配比组成为：
脱硫胶粉20-30目1500份，重钙粉300-400目1500份，轻钙粉200份，氧化锌15份，MBT促进剂8份，MBTS促进剂4份，TMTD促进剂1.5份，蓖麻酸锌除味粉1份,氯丁橡胶颗粒100份,三元乙丙橡胶颗粒100份，丁腈橡胶橡胶颗粒100份，天然橡胶颗粒100份；所有原料均按重量份计算；
上述脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶的生产工艺，包括以下步骤：
S1：脱硫胶粉的加入：脱硫胶粉通过绞龙加入，绞龙安装在双S型混料搅拌机上，双S型混料搅拌机底部设有四个重量传感器；同时在双S型混料搅拌机的进口端位置处设置称量控制器，称量控制器采用增重式控制方法，控制加入胶粉的量；
S2：其他原料的加入：将其他原料分别单独暂存在11台配有重量传感器的V型储料罐内部，其中V型储料罐底部采用双螺杆喂料机输送料；V型储料罐底端接通双S型混料搅拌机，按照原材料配比要求将其余剩余的生产原料依次输送至双S型混料搅拌机内部与脱硫胶粉进行搅拌混匀；
S3：挤片：在双S型混料搅拌机将各种组成原料混匀后将混合后的料依次输送到四台窜联的再生胶拈炼机内部，将混合料经过四次拈炼成薄片后送入挤出机出片备用；
S4：收片：挤出机出片后，可以采用机械臂进行自动收片；
实施例2
一种脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶，所述脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶原料配比组成为：
脱硫胶粉20-30目2000份，重钙粉300-400目2000份，轻钙粉600份，氧化锌20份，MBT促进剂16份，MBTS促进剂8份，TMTD促进剂2份，蓖麻酸锌除味粉10份,氯丁橡胶颗粒200份,三元乙丙橡胶颗粒200份，丁腈橡胶橡胶颗粒200份，天然橡胶颗粒200份；所有原料均按重量份计算；
上述脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶的生产工艺，包括以下步骤：
S1：脱硫胶粉的加入：脱硫胶粉通过绞龙加入，绞龙安装在双S型混料搅拌机上，双S型混料搅拌机底部设有四个重量传感器；同时在双S型混料搅拌机的进口端位置处设置称量控制器，称量控制器采用增重式控制方法，控制加入胶粉的量；
S2：其他原料的加入：将其他原料分别单独暂存在11台配有重量传感器的V型储料罐内部，其中V型储料罐底部采用双螺杆喂料机输送料；V型储料罐底端接通双S型混料搅拌机，按照原材料配比要求将其余剩余的生产原料依次输送至双S型混料搅拌机内部与脱硫胶粉进行搅拌混匀；
S3：挤片：在双S型混料搅拌机将各种组成原料混匀后将混合后的料依次输送到四台窜联的再生胶拈炼机内部，将混合料经过四次拈炼成薄片后送入挤出机出片备用；
S4：收片：挤出机出片后，可以采用机械臂进行自动收片。
实施例3
一种脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶，所述脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶原料配比组成为：
脱硫胶粉20-30目1700份，重钙粉300-400目1700份，轻钙粉400份，氧化锌17份，MBT促进剂12份，MBTS促进剂6份，TMTD促进剂1.7份，蓖麻酸锌除味粉6份,氯丁橡胶颗粒150份,三元乙丙橡胶颗粒150份，丁腈橡胶橡胶颗粒150份，天然橡胶颗粒150份；所有原料均按重量份计算；
上述脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶的生产工艺，包括以下步骤：
S1：脱硫胶粉的加入：脱硫胶粉通过绞龙加入，绞龙安装在双S型混料搅拌机上，双S型混料搅拌机底部设有四个重量传感器；同时在双S型混料搅拌机的进口端位置处设置称量控制器，称量控制器采用增重式控制方法，控制加入胶粉的量；
S2：其他原料的加入：将其他原料分别单独暂存在11台配有重量传感器的V型储料罐内部，其中V型储料罐底部采用双螺杆喂料机输送料；V型储料罐底端接通双S型混料搅拌机，按照原材料配比要求将其余剩余的生产原料依次输送至双S型混料搅拌机内部与脱硫胶粉进行搅拌混匀；
S3：挤片：在双S型混料搅拌机将各种组成原料混匀后将混合后的料依次输送到四台窜联的再生胶拈炼机内部，将混合料经过四次拈炼成薄片后送入挤出机出片备用；
S4：收片：挤出机出片后，可以采用机械臂进行自动收片。
实施例4
一种脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶，所述脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶原料配比组成为：
脱硫胶粉20-30目1600份，重钙粉300-400目1600份，轻钙粉300份，氧化锌16份，MBT促进剂10份，MBTS促进剂5份，TMTD促进剂1.6份，蓖麻酸锌除味粉3份,氯丁橡胶颗粒120份,三元乙丙橡胶颗粒120份，丁腈橡胶橡胶颗粒120份，天然橡胶颗粒120份；所有原料均按重量份计算；
上述脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶的生产工艺，包括以下步骤：
S1：脱硫胶粉的加入：脱硫胶粉通过绞龙加入，绞龙安装在双S型混料搅拌机上，双S型混料搅拌机底部设有四个重量传感器；同时在双S型混料搅拌机的进口端位置处设置称量控制器，称量控制器采用增重式控制方法，控制加入胶粉的量；
S2：其他原料的加入：将其他原料分别单独暂存在11台配有重量传感器的V型储料罐内部，其中V型储料罐底部采用双螺杆喂料机输送料；V型储料罐底端接通双S型混料搅拌机，按照原材料配比要求将其余剩余的生产原料依次输送至双S型混料搅拌机内部与脱硫胶粉进行搅拌混匀；
S3：挤片：在双S型混料搅拌机将各种组成原料混匀后将混合后的料依次输送到四台窜联的再生胶拈炼机内部，将混合料经过四次拈炼成薄片后送入挤出机出片备用；
S4：收片：挤出机出片后，可以采用机械臂进行自动收片；
实施例5
一种脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶，所述脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶原料配比组成为：
脱硫胶粉20-30目1800份，重钙粉300-400目1800份，轻钙粉500份，氧化锌19份，MBT促进剂14份，MBTS促进剂7份，TMTD促进剂1.8份，蓖麻酸锌除味粉8份,氯丁橡胶颗粒180份,三元乙丙橡胶颗粒180份，丁腈橡胶橡胶颗粒180份，天然橡胶颗粒180份；所有原料均按重量份计算；
上述脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶的生产工艺，包括以下步骤：
S1：脱硫胶粉的加入：脱硫胶粉通过绞龙加入，绞龙安装在双S型混料搅拌机上，双S型混料搅拌机底部设有四个重量传感器；同时在双S型混料搅拌机的进口端位置处设置称量控制器，称量控制器采用增重式控制方法，控制加入胶粉的量；
S2：其他原料的加入：将其他原料分别单独暂存在11台配有重量传感器的V型储料罐内部，其中V型储料罐底部采用双螺杆喂料机输送料；V型储料罐底端接通双S型混料搅拌机，按照原材料配比要求将其余剩余的生产原料依次输送至双S型混料搅拌机内部与脱硫胶粉进行搅拌混匀；
S3：挤片：在双S型混料搅拌机将各种组成原料混匀后将混合后的料依次输送到四台窜联的再生胶拈炼机内部，将混合料经过四次拈炼成薄片后送入挤出机出片备用；
S4：收片：挤出机出片后，可以采用机械臂进行自动收片。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (4)
1.一种脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶，其特征在于，所述脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶原料配比组成为：脱硫胶粉20-30目1500～2000份，重钙粉300-400目1500～2000份，轻钙粉200～600份，氧化锌15～20份，MBT促进剂8～16份，MBTS促进剂4～8份，TMTD促进剂1.5～2份，蓖麻酸锌除味粉1～10份,氯丁橡胶颗粒100～200份,三元乙丙橡胶颗粒100～200份，丁腈橡胶橡胶颗粒100～200份，天然橡胶颗粒100～200份；所有原料均按重量份计算。
2.根据权利要求1所述的脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶，其特征在于：所述脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶原料配比组成为：脱硫胶粉20-30目1600～1900份，重钙粉300-400目1600～1900份，轻钙粉300～500份，氧化锌16～19份，MBT促进剂9～15份，MBTS促进剂5～7份，TMTD促进剂1.6～1.9份，蓖麻酸锌除味粉2～9份,氯丁橡胶颗粒110～190份,三元乙丙橡胶颗粒110～190份，丁腈橡胶橡胶颗粒110～190份，天然橡胶颗粒110～190份；所有原料均按重量份计算。
3.根据权利要求1所述的脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶，其特征在于：所述脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶原料配比组成为：脱硫胶粉20-30目1700份，重钙粉300-400目1700份，轻钙粉400份，氧化锌17份，MBT促进剂12份，MBTS促进剂6份，TMTD促进剂1.8份，蓖麻酸锌除味粉5份,氯丁橡胶颗粒150份,三元乙丙橡胶颗粒150份，丁腈橡胶橡胶颗粒150份，天然橡胶颗粒150份；所有原料均按重量份计算。
4.一种如权利要求1-3任意所述的脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：脱硫胶粉的加入：脱硫胶粉通过绞龙加入，绞龙安装在双S型混料搅拌机上，双S型混料搅拌机底部设有四个重量传感器；同时在双S型混料搅拌机的进口端位置处设置称量控制器，称量控制器采用增重式控制方法，控制加入胶粉的量；
S2：其他原料的加入：将其他原料分别单独暂存在11台配有重量传感器的V型储料罐内部，其中V型储料罐底部采用双螺杆喂料机输送料；V型储料罐底端接通双S型混料搅拌机，按照原材料配比要求将其余剩余的生产原料依次输送至双S型混料搅拌机内部与脱硫胶粉进行搅拌混匀；
S3：挤片：在双S型混料搅拌机将各种组成原料混匀后将混合后的料依次输送到四台窜联的再生胶拈炼机内部，将混合料经过四次拈炼成薄片后送入挤出机出片备用；
S4：收片：挤出机出片后，可以采用机械臂进行自动收片。
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