JP2504841B2 - ゴムマットの製造方法 - Google Patents
ゴムマットの製造方法Info
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- JP2504841B2 JP2504841B2 JP22624689A JP22624689A JP2504841B2 JP 2504841 B2 JP2504841 B2 JP 2504841B2 JP 22624689 A JP22624689 A JP 22624689A JP 22624689 A JP22624689 A JP 22624689A JP 2504841 B2 JP2504841 B2 JP 2504841B2
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は加硫ゴム粉砕物を使用したゴムマットの製造
方法の改良に関する。
方法の改良に関する。
〔従来の技術〕 近年、自動車用を始めとするゴム製品の需要増大に伴
って、古タイヤ等の産業廃棄物の処理が重要な問題とな
っている。この問題の解決のために、これらゴム製品を
粉砕したものを主原料として、鉄道軌道用マット（いわ
ゆるバラスマット、スラブマット）、歩径路用マットな
ど、防音、防振、緩衝および保護用に使用されるゴムマ
ットが製造されている。例えば、以下に示すようなもの
が知られている。
って、古タイヤ等の産業廃棄物の処理が重要な問題とな
っている。この問題の解決のために、これらゴム製品を
粉砕したものを主原料として、鉄道軌道用マット（いわ
ゆるバラスマット、スラブマット）、歩径路用マットな
ど、防音、防振、緩衝および保護用に使用されるゴムマ
ットが製造されている。例えば、以下に示すようなもの
が知られている。
粉砕ゴムに硫黄等の架橋剤を添加して加熱加圧成形し
たもの（以下、従来技術Ｉという）。
たもの（以下、従来技術Ｉという）。
天然ゴムを主ポリマーとする粉砕ゴムを再生油と共に
加熱し、表面に脱硫層を形成した後に架橋剤を添加し、
加熱加圧成形したもの（以下、従来技術IIという）。
加熱し、表面に脱硫層を形成した後に架橋剤を添加し、
加熱加圧成形したもの（以下、従来技術IIという）。
従来技術IIにおいて、粉砕ゴムを練り込んだ練りゴム
を脱硫工程において添加し、バインダーゴムとして機能
させたもの（以下、従来技術IIIという）。
を脱硫工程において添加し、バインダーゴムとして機能
させたもの（以下、従来技術IIIという）。
従来技術IIIにおいて、粉砕ゴムを含まない練りゴム
を使用したもの（以下、従来技術IVという）。
を使用したもの（以下、従来技術IVという）。
しかしながら、従来技術Ｉは表面に粉砕ゴム粒子形状
を残存し、平滑性に乏しく、強度も低い。また、ゴム硬
度等の機械的特性の自由度が小さい製品しか得られな
い。
を残存し、平滑性に乏しく、強度も低い。また、ゴム硬
度等の機械的特性の自由度が小さい製品しか得られな
い。
従来技術IIに係るものは従来技術Ｉより機械的特性は
改良されるが十分ではなく、表面平滑性においても大差
ない。
改良されるが十分ではなく、表面平滑性においても大差
ない。
従来技術IIIに係るものは従来技術IIよりさらに機械
的特性は改良されるが、表面平滑性を含めていまだ十分
なレベルではない。
的特性は改良されるが、表面平滑性を含めていまだ十分
なレベルではない。
従来技術IVに係るものは脱硫工程においてバインダー
ゴムが細分化せず、バインダーゴムで均一にコーティン
グされた脱硫粉砕ゴムが得られず、以後の加工が困難な
上に、不均質な製品しか得られない。
ゴムが細分化せず、バインダーゴムで均一にコーティン
グされた脱硫粉砕ゴムが得られず、以後の加工が困難な
上に、不均質な製品しか得られない。
本発明は従来技術の有するこのような問題点に鑑みて
なされたものであり、その目的は、平面平滑性および機
械的特性に優れた安価なゴムマットの製造方法を提供す
ることにある。
なされたものであり、その目的は、平面平滑性および機
械的特性に優れた安価なゴムマットの製造方法を提供す
ることにある。
上記目的を達成するために本発明の要旨は、天然ゴム
比率が30重量％以上の原料ゴム100重量部に対して粒子
径500μｍ以下の加硫ゴム粉末を50〜400重量部配合・混
練して混練りゴム組成物を得、天然ゴム比率が10重量％
以上の加硫ゴムの粉砕物100重量部に対して上記混練り
ゴム組成物を10重量部以上および再生油を１重量部以上
添加して加熱攪拌することによって該加硫ゴムの粉砕物
の表面を混練りゴム組成物でコーティングし、次いで加
硫剤を添加した後、加熱加圧成形することによってゴム
マットを製造する方法にある。
比率が30重量％以上の原料ゴム100重量部に対して粒子
径500μｍ以下の加硫ゴム粉末を50〜400重量部配合・混
練して混練りゴム組成物を得、天然ゴム比率が10重量％
以上の加硫ゴムの粉砕物100重量部に対して上記混練り
ゴム組成物を10重量部以上および再生油を１重量部以上
添加して加熱攪拌することによって該加硫ゴムの粉砕物
の表面を混練りゴム組成物でコーティングし、次いで加
硫剤を添加した後、加熱加圧成形することによってゴム
マットを製造する方法にある。
上記混練りゴム（バインダーゴムともいう）には、加
硫ゴム粉末の他にカーボンブラック等の補強剤、無機充
填剤、軟化剤、老化防止剤等の一般的なゴム配合剤を便
宜使用することができる。
硫ゴム粉末の他にカーボンブラック等の補強剤、無機充
填剤、軟化剤、老化防止剤等の一般的なゴム配合剤を便
宜使用することができる。
500μｍ以下の加硫ゴム粉末としては、その多くが産
業廃棄物として廃棄されていた、ベルト、タイヤ等の製
造工程で発生する加硫ゴムの研磨粉を使用できる。その
ゴム種としては、例えば、天然ゴム、スチレン−ブタジ
エンゴム、ブタジエンゴム、アクリロニトルル−ブタジ
エンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴ
ム等が挙げられる。
業廃棄物として廃棄されていた、ベルト、タイヤ等の製
造工程で発生する加硫ゴムの研磨粉を使用できる。その
ゴム種としては、例えば、天然ゴム、スチレン−ブタジ
エンゴム、ブタジエンゴム、アクリロニトルル−ブタジ
エンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴ
ム等が挙げられる。
加熱攪拌後に加硫剤と共に加硫ゴム粉砕物を添加する
こともできる。
こともできる。
混練りゴムの原料ゴム中の天然ゴム比率が30重量％未
満、または加硫ゴムの粉砕物中の天然ゴム比率が10重量
％未満もしくは再生油の添加量が１重量部未満では、加
熱攪拌による脱硫と混練りゴムによる粉砕ゴムのコーテ
ィングが十分にされず、機械的特性の改良効果が小さ
い。
満、または加硫ゴムの粉砕物中の天然ゴム比率が10重量
％未満もしくは再生油の添加量が１重量部未満では、加
熱攪拌による脱硫と混練りゴムによる粉砕ゴムのコーテ
ィングが十分にされず、機械的特性の改良効果が小さ
い。
そして、加硫ゴム粉末の粒子径が500μｍを超える場
合には、表面平滑性が十分でない。
合には、表面平滑性が十分でない。
また、混練りゴム中の原料ゴム100重量部に対する加
硫ゴム粉末の配合量が50重量部未満では、加熱攪拌時に
混練りゴムが細分化されず不均質となり、一方、400重
量部を超えると混練りによるまとまりが困難となる。
硫ゴム粉末の配合量が50重量部未満では、加熱攪拌時に
混練りゴムが細分化されず不均質となり、一方、400重
量部を超えると混練りによるまとまりが困難となる。
さらに、加硫ゴムの粉砕物100重量部に対する混練り
ゴムの添加量が10重量部未満では十分な表面平滑性と機
械的特性を発現しない。
ゴムの添加量が10重量部未満では十分な表面平滑性と機
械的特性を発現しない。
本発明の実施例を以下に各工程順に説明する。
（混練りゴム組成物（バインダーゴム）の製造） 以下の表１に示す配合Ａ、Ｂのゴム組成物をバンバリ
ーミキサーで混練り後、約5mm厚のシートに成形し、冷
却した後に約10cm角に裁断したものをバインダーゴムと
して使用した。
ーミキサーで混練り後、約5mm厚のシートに成形し、冷
却した後に約10cm角に裁断したものをバインダーゴムと
して使用した。
上記表１において、数字は重量部を示す。タイヤ粉砕
ゴムは天然ゴム系のものでその平均粒径は1200μｍ、粒
径分布は300〜2000μｍである。また、ベルト研磨粉は
クロロプレンゴム系のものでその平均粒系は300μｍ、
粒系分布は40〜500μｍである。
ゴムは天然ゴム系のものでその平均粒径は1200μｍ、粒
径分布は300〜2000μｍである。また、ベルト研磨粉は
クロロプレンゴム系のものでその平均粒系は300μｍ、
粒系分布は40〜500μｍである。
（粉砕ゴムの脱硫とコーティング） そして、次頁の表２に記載のように配合した、これら
のバインダーゴムＡまたはＢ（No.4）、タイヤ粉砕ゴム
（No.1）、再生油（No.2）およびステアリン酸（No.3）
をスーパーミキサーに投入して200℃で加熱攪拌した後
に冷却し、表面の脱硫と同時にバインダーゴムでコーテ
ィングされた均一なゴム混合物を得た。
のバインダーゴムＡまたはＢ（No.4）、タイヤ粉砕ゴム
（No.1）、再生油（No.2）およびステアリン酸（No.3）
をスーパーミキサーに投入して200℃で加熱攪拌した後
に冷却し、表面の脱硫と同時にバインダーゴムでコーテ
ィングされた均一なゴム混合物を得た。
（加熱・加圧成形） 次に、上記ゴム混合物と表２に記載のように配合し
た、酸化亜鉛（NO.6）、硫黄（NO.7）、加硫促進剤MBT
（NO.8）、アロマチックオイル（NO.9）、およびタイヤ
粉砕ゴム（NO.5）をスーパーミキサーに投入して100℃
で５分間攪拌した。得られた混合物を加圧しながら160
℃で20分間圧縮成形して歩径路用ゴムマットを得た。こ
のゴムマットの表面平滑性および機械的特性（JIS−K63
01による）について測定した結果を表２に併記する。な
お、表２において、配合量を示す数字は重量部を示す。
た、酸化亜鉛（NO.6）、硫黄（NO.7）、加硫促進剤MBT
（NO.8）、アロマチックオイル（NO.9）、およびタイヤ
粉砕ゴム（NO.5）をスーパーミキサーに投入して100℃
で５分間攪拌した。得られた混合物を加圧しながら160
℃で20分間圧縮成形して歩径路用ゴムマットを得た。こ
のゴムマットの表面平滑性および機械的特性（JIS−K63
01による）について測定した結果を表２に併記する。な
お、表２において、配合量を示す数字は重量部を示す。
表２においてタイヤ粉砕ゴム（No1、No.5）は天然ゴ
ム系のもので、平均粒径が1000μｍ、粒径分布が200〜2
000μｍで且つ乗用車タイヤトレッド粉砕ゴム対大型タ
イヤトレッド粉砕ゴムの比率が50対50のものである。
ム系のもので、平均粒径が1000μｍ、粒径分布が200〜2
000μｍで且つ乗用車タイヤトレッド粉砕ゴム対大型タ
イヤトレッド粉砕ゴムの比率が50対50のものである。
上記表１および表２に基づく実施例と比較例との比較
において、 本実施例１および２は混練りゴムの原料ゴム中の天
然ゴムの比率が70.0％（70/100）で、加硫ゴムの粉砕物
（タイヤ粉砕ゴム）が天然ゴム系で、再生油の添加量が
３重量部であるから、脱硫と同時に粉砕ゴムが練りゴム
で十分にコーティングされて、比較例に比して顕著に強
度、伸びが増加している。また、加硫ゴム粉末の粒径が
500μｍ以下で、その添加量が250重量部で、さらに混練
りゴム（バインダーゴムＢ）の添加量が30重量部である
から、均質で表面平滑性も良好である。
において、 本実施例１および２は混練りゴムの原料ゴム中の天
然ゴムの比率が70.0％（70/100）で、加硫ゴムの粉砕物
（タイヤ粉砕ゴム）が天然ゴム系で、再生油の添加量が
３重量部であるから、脱硫と同時に粉砕ゴムが練りゴム
で十分にコーティングされて、比較例に比して顕著に強
度、伸びが増加している。また、加硫ゴム粉末の粒径が
500μｍ以下で、その添加量が250重量部で、さらに混練
りゴム（バインダーゴムＢ）の添加量が30重量部である
から、均質で表面平滑性も良好である。
実施例２のように、実施例１と同様に脱硫と同時に
バインダーゴムＢでコーティングされたゴム混合物を得
た後に、加硫剤・軟化剤等と共に粉砕ゴムを添加して加
熱加圧成形しても、タイヤ粉砕ゴム100重量部に対する
バインダーゴム（練りゴム）の添加量が30重量部である
から、実施例１と同様に平滑性は良好で、機械的特性も
比較例に比して大幅に改善されている。
バインダーゴムＢでコーティングされたゴム混合物を得
た後に、加硫剤・軟化剤等と共に粉砕ゴムを添加して加
熱加圧成形しても、タイヤ粉砕ゴム100重量部に対する
バインダーゴム（練りゴム）の添加量が30重量部である
から、実施例１と同様に平滑性は良好で、機械的特性も
比較例に比して大幅に改善されている。
比較例には粒径が500μｍ以下の微細な加硫ゴム粉
末が添加されていないので、表面平滑性が不良で機械的
特性においても本実施例よりかなり低いレベルである。
末が添加されていないので、表面平滑性が不良で機械的
特性においても本実施例よりかなり低いレベルである。
（１） 本発明により、表面平滑性と機械的特性が良好
で経済的なゴムマットを提供することができる。
で経済的なゴムマットを提供することができる。
（２） 粒径が500μｍ以下の加硫ゴム粉末として、ベ
ルト、タイヤ等の製造工程で発生する研磨粉を用いるこ
とにより、産業廃棄物の有効利用を図ることができる。
ルト、タイヤ等の製造工程で発生する研磨粉を用いるこ
とにより、産業廃棄物の有効利用を図ることができる。
Claims (1)
- 【請求項１】天然ゴム比率が30重量％以上の原料ゴム10
0重量部に対して粒子径500μｍ以下の加硫ゴム粉末を50
〜400重量部配合・混練して混練りゴム組成物を得、天
然ゴム比率が10重量％以上の加硫ゴムの粉砕物100重量
部に対して上記混練りゴム組成物を10重量部以上および
再生油を１重量部以上添加して加熱攪拌することによっ
て該加硫ゴムの粉砕物の表面を混練りゴム組成物でコー
ティングし、次いで加硫剤を添加した後、加熱加圧成形
することによってゴムマットを製造する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22624689A JP2504841B2 (ja) | 1989-08-30 | 1989-08-30 | ゴムマットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22624689A JP2504841B2 (ja) | 1989-08-30 | 1989-08-30 | ゴムマットの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0386741A JPH0386741A (ja) | 1991-04-11 |
| JP2504841B2 true JP2504841B2 (ja) | 1996-06-05 |
Family
ID=16842185
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22624689A Expired - Fee Related JP2504841B2 (ja) | 1989-08-30 | 1989-08-30 | ゴムマットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2504841B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE29815653U1 (de) * | 1998-08-31 | 2000-01-05 | Texprojekt Gmbh | Pulverförmiges Produkt insbesondere aus Recyclingmaterial |
| JP5164384B2 (ja) * | 2007-01-12 | 2013-03-21 | 株式会社ブリヂストン | 加工粉ゴム、並びにそれを用いたゴム組成物及び空気入りタイヤ |
| JP2011102361A (ja) * | 2009-11-11 | 2011-05-26 | Sanwa Gomu Kogyo Kk | ゴム研磨粉入りのゴム製品 |
| CN116120647A (zh) * | 2022-12-26 | 2023-05-16 | 宣城博源橡塑有限公司 | 一种脱硫废轮胎胶粉直接生产混炼胶及其生产工艺 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60895B2 (ja) * | 1981-03-13 | 1985-01-10 | 早川ゴム株式会社 | 非加硫ゴム板 |
-
1989
- 1989-08-30 JP JP22624689A patent/JP2504841B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0386741A (ja) | 1991-04-11 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |