JP2004035663A - 再生ゴム含有ゴム組成物 - Google Patents
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Abstract
【課題】従来の再生ゴムおよび粉ゴムに比べ、加工性を損ねることなく、高い破壊特性を維持し、使用済みタイヤ等のゴム製品のリサイクル化を向上し得る再生ゴム含有のゴム組成物を得ることを目的とする。
【解決手段】本発明は、微粒径化処理を施し、145メッシュのふるいを通過したものを25%以上含有するように調製された粉ゴムを、更にオイルパン法処理して得られた再生ゴムを含有してなる再生ゴム含有ゴム組成物、及びこれを適用したタイヤである。
【選択図】 なし
【解決手段】本発明は、微粒径化処理を施し、145メッシュのふるいを通過したものを25%以上含有するように調製された粉ゴムを、更にオイルパン法処理して得られた再生ゴムを含有してなる再生ゴム含有ゴム組成物、及びこれを適用したタイヤである。
【選択図】 なし
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、再生ゴム含有ゴム組成物に関するものであり、特に、加工性を損ねることなく、高い破壊特性を維持し、使用済みタイヤ等のゴム製品のリサイクル化を向上し得る再生ゴムを含有するゴム組成物に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
廃タイヤは一般のプラスチック製品と比較しても回収率は高く、特にセメント工場を中心とした燃料として再利用されている。特に、近年環境問題の高まりとともに、タイヤゴム片あるいはゴム粉末をそのまま使用するいわゆるマテリアルリサイクル率の向上が求められている。
しかしながら、ゴム粉末を得るために通常用いられる手法のうちで代表的なロール粉砕法によれば、粉砕時の熱履歴が大きいことに加え、微粒径化が基本的に困難で、この手法により得られた粉ゴムをゴム成分(新ゴム)に単に添加してもゴム物性(特に破壊特性)の低下は避けられず、また、ゴム組成物の粘度上昇を避けることもできない。特に、粉ゴムの添加量を増加した場合には、加工性は著しく悪化するので、その添加量はごく少量に制限されざるを得ない。
【0003】
一方、加工性悪化を回避する手法としては、オイルパン法による粉ゴムの加熱脱硫処理が知られているが、ロール粉砕後の粉ゴムに対して、そのまま処理を施すのが通常手法であるために、ゴム物性の低下はやはり避けられない。従って、従来、市販の粉ゴムや再生ゴムをゴム組成物に配合しても、加工性とゴム物性(破壊特性)を両立することが極めて困難であった。
他方、特開2000−230055号公報においては、微細エラストマー粒子を効率よく得るための手法について述べられているが、本手法において得られるのはあくまでも粉ゴムそのものについてであって、その後の粉ゴムの処理法や加工性については言及されていない。
また、特開2001−89601号公報や特開2001−89603号公報には、シート加工性と破断特性の両立のため、特定ゴム組成の加硫ゴムを二軸押出機又はロールにより粉砕して得た再生ゴムを配合することが記載されている。しかし、その性能は未だ不満足なものであった。しかも、これら方法では、十分な加工性を確保するためには、粉砕ゴムを加硫系マスターバッチ化することが必要とされている。
【0004】
しかし、加硫系マスターバッチとした場合、一般には、追加の調整加硫剤とともにこれを混練する必要があり、混練工程ならびに練り温度上限の制約が大きい。すなわち、一般には、再生ゴムをゴム成分(新ゴム)に混合分散させるためには、加硫剤とともに混練する場合よりも一般に高い温度で混練することが望ましいが、加硫系マスターバッチを用いて、それを実施することは、混練り中にスコーチやゴム焼けの問題を生じるので好ましくない。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような状況下、従来の再生ゴムおよび粉ゴムに比べ、加工性や作業性を損ねることなく、高い破壊特性を維持し、使用済みタイヤ等のゴム製品のリサイクル化を向上し得る再生ゴム含有のゴム組成物を得ることを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記の問題を解決するために鋭意検討した結果、廃ゴムを従来法で粉砕した粉ゴムに微粒径化処理を施した後、更にオイルパン法処理することで得られる再生ゴムを配合することにより、加工性を損ねることなく、高い破壊特性を有するゴム組成物が得られることを知見し、本発明を完成させるに至った。すなわち、本発明は、微粒径化処理を施し、145メッシュのふるいを通過したものを25%以上含有するように調製された粉ゴムを、更にオイルパン法処理して得られた再生ゴムを含有してなる再生ゴム含有ゴム組成物を提供するものである。
また、本発明は、前記ゴム組成物をタイヤ構成部材に用いたタイヤを提供するものである。
【0007】
【発明の実施の形態】
本発明において、再生ゴム製造に用いられる粉ゴム中のゴム成分は、原料となる廃ゴムに含まれているものであり、その種類は特に限定されるものではなく、天然ゴム及び合成ゴムの中から選ばれる少なくとも1種を含むものであればよい。合成ゴムとしては、ジエン系ゴムが好ましく、例えば、シス−1,4−ポリイソプレン、スチレン−ブタジエン共重合体、低シス−1,4−ポリブタジエン、高シス−1,4−ポリブタジエン、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、クロロプレンゴム、ハロゲン化ブチルゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴムなどを例示できる。
また、前記粉ゴムの原料となる廃ゴムには、ゴム工業で通常使用されている硫黄,過酸化物などの架橋剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、酸化防止剤、オゾン劣化防止剤、老化防止剤、プロセス油、亜鉛華(ZnO)、ステアリン酸、シランカップリング剤などが配合されていてもよい。
【0008】
本発明で用いる粉ゴムの原料としては、加硫ゴムからなる廃タイヤ・チューブ等を従来の方法で粉砕して得られる粉ゴムに限らず、タイヤ製造時に発生する未加硫スクラップ物、タイヤ加硫時に発生するスピュー片などを粉砕した粉ゴムも使用できる。
本発明において、廃ゴムの微粒径化処理法は、特に限定されることはなく、冷凍粉砕や石臼粉砕などを挙げることができるが、粉ゴム表面が平滑になりにくく、ゴムとの相互作用をもちやすいと考えられる石臼粉砕手法が望ましい。この石臼粉砕は、例えば、無気孔構造のセラミック製石臼(これは株式会社グローエンジニアリング製のグローミルに用いられている砥石などである)を用いることができる。このような無気孔構造の石臼は、接触運転を可能にする点で、粉ゴムの微粒径化には特に好ましい考えられる。
【0009】
また、微粒径化処理した粉ゴムは、145メッシュのふるいを通過したものを25%以上含有することが好ましく、50%以上含有することがより好ましい。145メッシュのふるいを通過したものは破壊核となる可能性が非常に少なく、破壊強力の低下抑制に対して特に効果大である。さらに、微粒径化処理した粉ゴムは、60メッシュのふるいを通過したものを80%以上含有することが好ましく、100%含有することがより好ましい。60メッシュのふるいを通過しないものは、ゴム中での破壊核となりやすく、破壊特性維持に対して悪影響を及ぼす可能性が高いためである。
本発明において、前記粉ゴムより再生ゴムを得るには、脱硫法としてオイルパン法が用いられる。この方法では、再生剤を添加し、スチーム雰囲気下、高温高圧にて一定時間蒸すという一般的な手法を用いることができ、脱硫時間、脱硫温度、脱硫濃度など、製造条件を様々に変更することにより、目的とする再生ゴムを得ることができる。例えば、対象となる粉ゴムの微粒径化の程度によっては、通常の脱硫条件に比べて脱硫時間を短めに設定するなどの手法がとられる場合がある。これは、通常の脱硫条件では可塑化の行き過ぎによりオイル状成分が増加し、諸物性に影響を与える可能性があるからである。なお、前記再生剤としては、例えばトール油、石油系可塑剤、粘着付与剤、しゃく解剤などを用いることができる。
【0010】
本発明のゴム組成物において、再生ゴムの添加量は、新ゴムとしてのゴム成分100重量部に対して40重量部以下であることが好ましい。40重量部を超えると、微粒径化の程度によっては、所望の破壊特性維持効果が得られにくくなることがある。該再生ゴムの好ましい配合量は1〜30重量部の範囲である。
ここで、新ゴムとしてのゴム成分は、特に制限されるものではなく、例えば、前記粉ゴム中のゴム成分と同様の天然ゴムや合成ゴムなど各種のゴムを用いることができる。
また、本発明のゴム組成物においては、例えばカーボンブラック、シリカ、アルミナ、水酸化アルミニウムなどの充填剤を含むことができる。
【0011】
本発明のゴム組成物には、本発明の目的が損なわれない範囲で、所望により、通常ゴム工業界で用いられる各種薬品、例えば加硫剤,加硫促進剤,プロセス油,老化防止剤,スコーチ防止剤,亜鉛華,ステアリン酸などを含有させることができる。
上記により得られる本発明のゴム組成物は、再生ゴムを含有するものであるにもかかわらず、破壊特性の低下を抑制しつつ、ムーニー粘度の上昇も抑制することができる。
【0012】
また、本発明のタイヤは、前記ゴム組成物を用いて通常の方法によって製造される。このようにして得られた本発明のタイヤに充填する気体としては空気に限らず、窒素などの不活性なガスも使用できる。
【0013】
実施例
次に、実施例および比較例により本発明を説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。
なお、未加硫ゴム組成物の加工性、及び加硫ゴム組成物の加工性についての評価は下記方法により行なった。
(1)加工性(ムーニー粘度)
JIS K6300により、予熱時間1分、ローター作動時間4分、温度130℃の条件にてムーニー粘度(ML1+4)を測定し、比較例1の値を100として指数で表示した。この指数は小さいほど加工性は優れているが、極端にこの値が低すぎると逆に密着しやすいゴム組成物となる場合がある。従って、加工性を損ねないためには、90〜105の範囲、特に、90〜100の範囲にあることが望まれる。この範囲であれば、耳切れなどの問題も起こらないレベルであり、一方、この指数が110を超えると、加工性は大幅に悪化し、ゴム肌の悪化や耳切れなどの問題が顕著になってくることがあるからである。
【0014】
(2)破壊特性
JIS K6301により、破壊強度(Tb)を測定し、比較例1の値を100として指数で表示した。この数値が大きいほど破壊特性は良好である。
(3)粉ゴムの粒径の測定
各粉ゴムについて、145メッシュ(≒105μm)および60メッシュ(≒250μm)のふるいにかけ、それを用いて、145メッシュを通過したものの割合、及び60メッシュを通過したものの割合を算出した。なお、再生ゴムについては、その原料となる粉ゴムの粒径測定より算出された割合をそのまま記載した。
【0015】
<再生ゴムの製造例>
(1)微粒径化処理(石臼粉砕処理)
本処理は、以下に示したような石臼粉砕機を用いて実施した。
石臼粉砕機(石臼直径30cm:グローミルGM5−30:株式会社グローエンジニアリング製)を用い、投入口より常温の水を投入し、上下石臼のうちで、下の石臼のみを高速(回転数1100〜1500回転/min)させながら、水が撹拌されているところへ、その上から少量(40g〜100g程度)ずつ粉ゴム(24メッシュ品:村岡ゴム工業株式会社製)を添加した。この時、上下石臼間隙を4/100mm程度に設定した。石臼粉砕処理により排出口から水と共に出てきた粉ゴムは、所定のバケツを用いて受け入れた後、濾布を用いて水と粉ゴムを分離した。得られた粉ゴムはドラフト中で十分乾燥させた後、さらに減圧乾燥させて、最終的に石臼粉砕処理した粉ゴムを得た(これを処理品1とする)。また、上下石臼間隙を広げ、5/100mm程度に設定し、上記と同様な手法にて、石臼粉砕処理した粉ゴムを得た(これを処理品2とする)。さらに、上下石臼間隙を広げ、7/100mm程度に設定し、上記と同様な手法にて、石臼粉砕処理した粉ゴムを得た(これを処理品3とする)。なお、処理品1については、さらに80メッシュ(≒177μm)のふるいにかけ、これを処理品4とした。
【0016】
(2)オイルパン法処理
上記で得られた4種類の微粒径化処理した粉ゴム(処理品1〜4)を、それぞれ300ccオートクレーブに投入し、再生剤を加えて、スチーム雰囲気下、温度約200℃、圧力約17kgf/cm2 にて、3時間脱硫反応を行った。反応後、ロールを用いてシート状とし、再生ゴム4種(再生ゴムA、再生ゴムB、再生ゴムC及び再生ゴムD)を得た。
【0017】
実施例1〜12及び比較例1〜6
スチレン−ブタジエン共重合体ゴム(SBR)100重量部に対して、第1表に示す種類と量の配合剤を添加してゴム組成物を得た。なお、再生ゴム、粉ゴム及び硫黄の配合量は、第2表及び第3表において併記した。
この際の配合混練りは90ccプラストミルを用いて行ない、次のように二つの工程に分けて実施した。すなわち、第一工程にて、再生ゴムまたは粉ゴムを、合成ゴム、カーボンブラック、軟化剤および老化防止剤とともに最高温度160℃にて混練した。続いて、第二工程にて、第一工程で得られたゴムと亜鉛華、加硫促進剤A、加硫促進剤B、加硫促進剤Cおよび硫黄を最高温度105℃にて混練した。なお、比較例1においては、再生ゴム及び粉ゴムのいずれも添加しなかったこと以外は、前記と同様な手法にて混練した。
【0018】
【表1】
【0019】
(注)
合成ゴム:SBR#1500〔ジェイエスアール(株)製〕
カーボンブラック:シースト7HM〔東海カーボン(株)製〕
軟化剤:アロマオイル
老化防止剤:ノクラック6C〔大内新興化学工業(株)製〕
加硫促進剤A:ノクセラーDM−P〔大内新興化学工業(株)製〕
加硫促進剤B:ノクセラーNS−P〔大内新興化学工業(株)製〕
加硫促進剤C:ノクセラーD〔大内新興化学工業(株)製〕
硫黄:粉末硫黄
得られたゴム組成物について加工性(作業性)を測定するとともに、160℃で13分間、加圧加硫したゴムサンプルについては破壊特性を測定した。評価結果を、比較例については第2表に、実施例については第3表に示す。
【0020】
【表2】
【0021】
(注)
市販再生ゴム:24メッシュ品の粉ゴムより得られた再生ゴム〔村岡ゴム工業(株)製〕
市販粉ゴム▲1▼:24メッシュ品〔村岡ゴム工業(株)製〕
市販粉ゴム▲2▼:80メッシュ品〔米国 ROUSE RUBBER社製〕
【表3】
【0022】
(注)
再生ゴムA:微粒径化処理した粉ゴム(処理品1)を、更にオイルパン法処理した再生ゴム
再生ゴムB:微粒径化処理した粉ゴム(処理品2)を、更にオイルパン法処理した再生ゴム
再生ゴムC:微粒径化処理した粉ゴム(処理品3)を、更にオイルパン法処理した再生ゴム
再生ゴムD:微粒径化処理した粉ゴム(処理品4)を、更にオイルパン法処理した再生ゴム
再生ゴムおよび粉ゴムを入れない比較例1に対し、市販再生ゴムは、加工性は損ねないが破壊特性は大きく低下することがわかる。また、市販粉ゴムを用いても、加工性と破壊特性の両立は難しいことがわかる。これに対し、微粒径化処理した粉ゴムを更にオイルパン法処理した再生ゴムを新ゴムに配合すると、加工性を損ねることなく、高い破壊特性を維持できることが確認できた。さらに、本発明に用いられる再生ゴムは、ポリマーや充填剤を混練する工程において、問題なく添加できるものである。また、上記の実施例においては、再生ゴムの混練り工程において、スコーチなどの問題は全く発生しなかった。
【0023】
【発明の効果】
本発明によれば、微粒径化処理した特定粒状の粉ゴムを、更にオイルパン法処理して得た再生ゴムを配合することにより、従来の再生ゴムおよび粉ゴムを用いた場合に比べて、加工性と破壊特性が高いレベルで両立する再生ゴム含有ゴム組成物を得ることができる。また、このようなゴム組成物はタイヤトレッド、サイドウォール、カーカスプライやベルトプライのコーティングゴムとして好適に用いることができる。
従って、本発明によれば、使用済みタイヤなどのゴム製品のリサイクル化の向上が可能な再生ゴム含有ゴム組成物を提供することができる。
【発明の属する技術分野】
本発明は、再生ゴム含有ゴム組成物に関するものであり、特に、加工性を損ねることなく、高い破壊特性を維持し、使用済みタイヤ等のゴム製品のリサイクル化を向上し得る再生ゴムを含有するゴム組成物に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
廃タイヤは一般のプラスチック製品と比較しても回収率は高く、特にセメント工場を中心とした燃料として再利用されている。特に、近年環境問題の高まりとともに、タイヤゴム片あるいはゴム粉末をそのまま使用するいわゆるマテリアルリサイクル率の向上が求められている。
しかしながら、ゴム粉末を得るために通常用いられる手法のうちで代表的なロール粉砕法によれば、粉砕時の熱履歴が大きいことに加え、微粒径化が基本的に困難で、この手法により得られた粉ゴムをゴム成分(新ゴム)に単に添加してもゴム物性(特に破壊特性)の低下は避けられず、また、ゴム組成物の粘度上昇を避けることもできない。特に、粉ゴムの添加量を増加した場合には、加工性は著しく悪化するので、その添加量はごく少量に制限されざるを得ない。
【0003】
一方、加工性悪化を回避する手法としては、オイルパン法による粉ゴムの加熱脱硫処理が知られているが、ロール粉砕後の粉ゴムに対して、そのまま処理を施すのが通常手法であるために、ゴム物性の低下はやはり避けられない。従って、従来、市販の粉ゴムや再生ゴムをゴム組成物に配合しても、加工性とゴム物性(破壊特性)を両立することが極めて困難であった。
他方、特開2000−230055号公報においては、微細エラストマー粒子を効率よく得るための手法について述べられているが、本手法において得られるのはあくまでも粉ゴムそのものについてであって、その後の粉ゴムの処理法や加工性については言及されていない。
また、特開2001−89601号公報や特開2001−89603号公報には、シート加工性と破断特性の両立のため、特定ゴム組成の加硫ゴムを二軸押出機又はロールにより粉砕して得た再生ゴムを配合することが記載されている。しかし、その性能は未だ不満足なものであった。しかも、これら方法では、十分な加工性を確保するためには、粉砕ゴムを加硫系マスターバッチ化することが必要とされている。
【0004】
しかし、加硫系マスターバッチとした場合、一般には、追加の調整加硫剤とともにこれを混練する必要があり、混練工程ならびに練り温度上限の制約が大きい。すなわち、一般には、再生ゴムをゴム成分(新ゴム)に混合分散させるためには、加硫剤とともに混練する場合よりも一般に高い温度で混練することが望ましいが、加硫系マスターバッチを用いて、それを実施することは、混練り中にスコーチやゴム焼けの問題を生じるので好ましくない。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような状況下、従来の再生ゴムおよび粉ゴムに比べ、加工性や作業性を損ねることなく、高い破壊特性を維持し、使用済みタイヤ等のゴム製品のリサイクル化を向上し得る再生ゴム含有のゴム組成物を得ることを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記の問題を解決するために鋭意検討した結果、廃ゴムを従来法で粉砕した粉ゴムに微粒径化処理を施した後、更にオイルパン法処理することで得られる再生ゴムを配合することにより、加工性を損ねることなく、高い破壊特性を有するゴム組成物が得られることを知見し、本発明を完成させるに至った。すなわち、本発明は、微粒径化処理を施し、145メッシュのふるいを通過したものを25%以上含有するように調製された粉ゴムを、更にオイルパン法処理して得られた再生ゴムを含有してなる再生ゴム含有ゴム組成物を提供するものである。
また、本発明は、前記ゴム組成物をタイヤ構成部材に用いたタイヤを提供するものである。
【0007】
【発明の実施の形態】
本発明において、再生ゴム製造に用いられる粉ゴム中のゴム成分は、原料となる廃ゴムに含まれているものであり、その種類は特に限定されるものではなく、天然ゴム及び合成ゴムの中から選ばれる少なくとも1種を含むものであればよい。合成ゴムとしては、ジエン系ゴムが好ましく、例えば、シス−1,4−ポリイソプレン、スチレン−ブタジエン共重合体、低シス−1,4−ポリブタジエン、高シス−1,4−ポリブタジエン、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、クロロプレンゴム、ハロゲン化ブチルゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴムなどを例示できる。
また、前記粉ゴムの原料となる廃ゴムには、ゴム工業で通常使用されている硫黄,過酸化物などの架橋剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、酸化防止剤、オゾン劣化防止剤、老化防止剤、プロセス油、亜鉛華(ZnO)、ステアリン酸、シランカップリング剤などが配合されていてもよい。
【0008】
本発明で用いる粉ゴムの原料としては、加硫ゴムからなる廃タイヤ・チューブ等を従来の方法で粉砕して得られる粉ゴムに限らず、タイヤ製造時に発生する未加硫スクラップ物、タイヤ加硫時に発生するスピュー片などを粉砕した粉ゴムも使用できる。
本発明において、廃ゴムの微粒径化処理法は、特に限定されることはなく、冷凍粉砕や石臼粉砕などを挙げることができるが、粉ゴム表面が平滑になりにくく、ゴムとの相互作用をもちやすいと考えられる石臼粉砕手法が望ましい。この石臼粉砕は、例えば、無気孔構造のセラミック製石臼(これは株式会社グローエンジニアリング製のグローミルに用いられている砥石などである)を用いることができる。このような無気孔構造の石臼は、接触運転を可能にする点で、粉ゴムの微粒径化には特に好ましい考えられる。
【0009】
また、微粒径化処理した粉ゴムは、145メッシュのふるいを通過したものを25%以上含有することが好ましく、50%以上含有することがより好ましい。145メッシュのふるいを通過したものは破壊核となる可能性が非常に少なく、破壊強力の低下抑制に対して特に効果大である。さらに、微粒径化処理した粉ゴムは、60メッシュのふるいを通過したものを80%以上含有することが好ましく、100%含有することがより好ましい。60メッシュのふるいを通過しないものは、ゴム中での破壊核となりやすく、破壊特性維持に対して悪影響を及ぼす可能性が高いためである。
本発明において、前記粉ゴムより再生ゴムを得るには、脱硫法としてオイルパン法が用いられる。この方法では、再生剤を添加し、スチーム雰囲気下、高温高圧にて一定時間蒸すという一般的な手法を用いることができ、脱硫時間、脱硫温度、脱硫濃度など、製造条件を様々に変更することにより、目的とする再生ゴムを得ることができる。例えば、対象となる粉ゴムの微粒径化の程度によっては、通常の脱硫条件に比べて脱硫時間を短めに設定するなどの手法がとられる場合がある。これは、通常の脱硫条件では可塑化の行き過ぎによりオイル状成分が増加し、諸物性に影響を与える可能性があるからである。なお、前記再生剤としては、例えばトール油、石油系可塑剤、粘着付与剤、しゃく解剤などを用いることができる。
【0010】
本発明のゴム組成物において、再生ゴムの添加量は、新ゴムとしてのゴム成分100重量部に対して40重量部以下であることが好ましい。40重量部を超えると、微粒径化の程度によっては、所望の破壊特性維持効果が得られにくくなることがある。該再生ゴムの好ましい配合量は1〜30重量部の範囲である。
ここで、新ゴムとしてのゴム成分は、特に制限されるものではなく、例えば、前記粉ゴム中のゴム成分と同様の天然ゴムや合成ゴムなど各種のゴムを用いることができる。
また、本発明のゴム組成物においては、例えばカーボンブラック、シリカ、アルミナ、水酸化アルミニウムなどの充填剤を含むことができる。
【0011】
本発明のゴム組成物には、本発明の目的が損なわれない範囲で、所望により、通常ゴム工業界で用いられる各種薬品、例えば加硫剤,加硫促進剤,プロセス油,老化防止剤,スコーチ防止剤,亜鉛華,ステアリン酸などを含有させることができる。
上記により得られる本発明のゴム組成物は、再生ゴムを含有するものであるにもかかわらず、破壊特性の低下を抑制しつつ、ムーニー粘度の上昇も抑制することができる。
【0012】
また、本発明のタイヤは、前記ゴム組成物を用いて通常の方法によって製造される。このようにして得られた本発明のタイヤに充填する気体としては空気に限らず、窒素などの不活性なガスも使用できる。
【0013】
実施例
次に、実施例および比較例により本発明を説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。
なお、未加硫ゴム組成物の加工性、及び加硫ゴム組成物の加工性についての評価は下記方法により行なった。
(1)加工性(ムーニー粘度)
JIS K6300により、予熱時間1分、ローター作動時間4分、温度130℃の条件にてムーニー粘度(ML1+4)を測定し、比較例1の値を100として指数で表示した。この指数は小さいほど加工性は優れているが、極端にこの値が低すぎると逆に密着しやすいゴム組成物となる場合がある。従って、加工性を損ねないためには、90〜105の範囲、特に、90〜100の範囲にあることが望まれる。この範囲であれば、耳切れなどの問題も起こらないレベルであり、一方、この指数が110を超えると、加工性は大幅に悪化し、ゴム肌の悪化や耳切れなどの問題が顕著になってくることがあるからである。
【0014】
(2)破壊特性
JIS K6301により、破壊強度(Tb)を測定し、比較例1の値を100として指数で表示した。この数値が大きいほど破壊特性は良好である。
(3)粉ゴムの粒径の測定
各粉ゴムについて、145メッシュ(≒105μm)および60メッシュ(≒250μm)のふるいにかけ、それを用いて、145メッシュを通過したものの割合、及び60メッシュを通過したものの割合を算出した。なお、再生ゴムについては、その原料となる粉ゴムの粒径測定より算出された割合をそのまま記載した。
【0015】
<再生ゴムの製造例>
(1)微粒径化処理(石臼粉砕処理)
本処理は、以下に示したような石臼粉砕機を用いて実施した。
石臼粉砕機(石臼直径30cm:グローミルGM5−30:株式会社グローエンジニアリング製)を用い、投入口より常温の水を投入し、上下石臼のうちで、下の石臼のみを高速(回転数1100〜1500回転/min)させながら、水が撹拌されているところへ、その上から少量(40g〜100g程度)ずつ粉ゴム(24メッシュ品:村岡ゴム工業株式会社製)を添加した。この時、上下石臼間隙を4/100mm程度に設定した。石臼粉砕処理により排出口から水と共に出てきた粉ゴムは、所定のバケツを用いて受け入れた後、濾布を用いて水と粉ゴムを分離した。得られた粉ゴムはドラフト中で十分乾燥させた後、さらに減圧乾燥させて、最終的に石臼粉砕処理した粉ゴムを得た(これを処理品1とする)。また、上下石臼間隙を広げ、5/100mm程度に設定し、上記と同様な手法にて、石臼粉砕処理した粉ゴムを得た(これを処理品2とする)。さらに、上下石臼間隙を広げ、7/100mm程度に設定し、上記と同様な手法にて、石臼粉砕処理した粉ゴムを得た(これを処理品3とする)。なお、処理品1については、さらに80メッシュ(≒177μm)のふるいにかけ、これを処理品4とした。
【0016】
(2)オイルパン法処理
上記で得られた4種類の微粒径化処理した粉ゴム(処理品1〜4)を、それぞれ300ccオートクレーブに投入し、再生剤を加えて、スチーム雰囲気下、温度約200℃、圧力約17kgf/cm2 にて、3時間脱硫反応を行った。反応後、ロールを用いてシート状とし、再生ゴム4種(再生ゴムA、再生ゴムB、再生ゴムC及び再生ゴムD)を得た。
【0017】
実施例1〜12及び比較例1〜6
スチレン−ブタジエン共重合体ゴム(SBR)100重量部に対して、第1表に示す種類と量の配合剤を添加してゴム組成物を得た。なお、再生ゴム、粉ゴム及び硫黄の配合量は、第2表及び第3表において併記した。
この際の配合混練りは90ccプラストミルを用いて行ない、次のように二つの工程に分けて実施した。すなわち、第一工程にて、再生ゴムまたは粉ゴムを、合成ゴム、カーボンブラック、軟化剤および老化防止剤とともに最高温度160℃にて混練した。続いて、第二工程にて、第一工程で得られたゴムと亜鉛華、加硫促進剤A、加硫促進剤B、加硫促進剤Cおよび硫黄を最高温度105℃にて混練した。なお、比較例1においては、再生ゴム及び粉ゴムのいずれも添加しなかったこと以外は、前記と同様な手法にて混練した。
【0018】
【表1】
【0019】
(注)
合成ゴム:SBR#1500〔ジェイエスアール(株)製〕
カーボンブラック:シースト7HM〔東海カーボン(株)製〕
軟化剤:アロマオイル
老化防止剤:ノクラック6C〔大内新興化学工業(株)製〕
加硫促進剤A:ノクセラーDM−P〔大内新興化学工業(株)製〕
加硫促進剤B:ノクセラーNS−P〔大内新興化学工業(株)製〕
加硫促進剤C:ノクセラーD〔大内新興化学工業(株)製〕
硫黄:粉末硫黄
得られたゴム組成物について加工性(作業性)を測定するとともに、160℃で13分間、加圧加硫したゴムサンプルについては破壊特性を測定した。評価結果を、比較例については第2表に、実施例については第3表に示す。
【0020】
【表2】
【0021】
(注)
市販再生ゴム:24メッシュ品の粉ゴムより得られた再生ゴム〔村岡ゴム工業(株)製〕
市販粉ゴム▲1▼:24メッシュ品〔村岡ゴム工業(株)製〕
市販粉ゴム▲2▼:80メッシュ品〔米国 ROUSE RUBBER社製〕
【表3】
【0022】
(注)
再生ゴムA:微粒径化処理した粉ゴム(処理品1)を、更にオイルパン法処理した再生ゴム
再生ゴムB:微粒径化処理した粉ゴム(処理品2)を、更にオイルパン法処理した再生ゴム
再生ゴムC:微粒径化処理した粉ゴム(処理品3)を、更にオイルパン法処理した再生ゴム
再生ゴムD:微粒径化処理した粉ゴム(処理品4)を、更にオイルパン法処理した再生ゴム
再生ゴムおよび粉ゴムを入れない比較例1に対し、市販再生ゴムは、加工性は損ねないが破壊特性は大きく低下することがわかる。また、市販粉ゴムを用いても、加工性と破壊特性の両立は難しいことがわかる。これに対し、微粒径化処理した粉ゴムを更にオイルパン法処理した再生ゴムを新ゴムに配合すると、加工性を損ねることなく、高い破壊特性を維持できることが確認できた。さらに、本発明に用いられる再生ゴムは、ポリマーや充填剤を混練する工程において、問題なく添加できるものである。また、上記の実施例においては、再生ゴムの混練り工程において、スコーチなどの問題は全く発生しなかった。
【0023】
【発明の効果】
本発明によれば、微粒径化処理した特定粒状の粉ゴムを、更にオイルパン法処理して得た再生ゴムを配合することにより、従来の再生ゴムおよび粉ゴムを用いた場合に比べて、加工性と破壊特性が高いレベルで両立する再生ゴム含有ゴム組成物を得ることができる。また、このようなゴム組成物はタイヤトレッド、サイドウォール、カーカスプライやベルトプライのコーティングゴムとして好適に用いることができる。
従って、本発明によれば、使用済みタイヤなどのゴム製品のリサイクル化の向上が可能な再生ゴム含有ゴム組成物を提供することができる。
Claims (7)
- 微粒径化処理を施し、145メッシュのふるいを通過したものを25%以上含有するように調製された粉ゴムを、更にオイルパン法処理して得られた再生ゴムを含有してなる再生ゴム含有ゴム組成物。
- 粉ゴムが、145メッシュのふるいを通過したものを50%以上含有したものである請求項1記載の再生ゴム含有ゴム組成物。
- さらに、粉ゴムが、60メッシュのふるいを通過したものを80%以上含有するものである請求項2記載の再生ゴム含有ゴム組成物。
- 粉ゴムが、60メッシュのふるいを100%通過したものである請求項3記載の再生ゴム含有ゴム組成物。
- 微粒径化処理が、石臼を備えた粉砕機を用いてなされたことを特徴とする請求項1ないし4のいずれかに記載の再生ゴム含有ゴム組成物。
- 請求項1ないし5のいずれかに記載の再生ゴムを、新ゴム100重量部に対して40重量部以下含有した再生ゴム含有ゴム組成物。
- 請求項1ないし6のいずれかに記載のゴム組成物をタイヤ構成部材に用いたタイヤ。
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