JPH0386739A

JPH0386739A - 加硫ゴム粉砕物を使用したゴム製品の製造方法

Info

Publication number: JPH0386739A
Application number: JP1226247A
Authority: JP
Inventors: Tsutomu Shioyama; 務塩山; Katsuhisa Esumi; 江角　勝久
Original assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Current assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Priority date: 1989-08-30
Filing date: 1989-08-30
Publication date: 1991-04-11
Anticipated expiration: 2009-03-16
Also published as: JPH0618925B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は加硫ゴム粉砕物を使用したゴム製品の製造方法
の改良に関する。

（従来の技術）近年、自動車用を始めとするゴム製品の需要増大に伴っ
て、古タイヤ等の産業廃棄物の処理が重大な問題となっ
ている。そこで、この問題解決のために、これらのゴム
製品を粉砕したものを主原料として、鉄道軌道用マット
（いわゆるパラストマット、スラブマット等）、多径路
用マットなど防振、防音、緩衝および保護用のゴムマッ
トが製造されている。そして、このゴムマットのような
ゴム製品の製造方法としては、従来、以下のものが知ら
れている。

■加硫ゴム粉砕物に加硫剤を添加し、加熱圧縮成形する
方法。（以下、従来技術Ｉという）■加硫ゴム粉砕物を
膨潤した後に加硫剤を添加し、加熱圧縮成形する方法。

（以下、従来技術■という） ■加ｉＦＥゴム粉砕物にバインダー（ゴム系のもの、ウ
レタン樹脂、エポキシ樹脂、エチレン共重合体、多官能
モノマー、ラテックス等）を加えて成形する方法（以下
、従来技術■という）■加硫ゴム粉砕物を脱硫した後に
加硫剤を添加して、加熱圧縮成形する方法。（例えば、
特開昭４９−６０３８０号公報および特開昭５０−１３
４０８５号公報参照、以下、従来技術■という）■特開
昭５６−４３３３９号公報には、「廃加硫ゴム１００重
量部に対し新ゴム１０重量部以上を加え脱硫再生処理を
行ったものを、新ゴム１００重量部に対し１〜４０重量
部重量部式ゴム配合組成物」に関する発明が開示されて
いる。（以下、従来技術■という）（発明が解決しようとする課題）従来技術Ｉのように、加硫ゴム粉砕物に硫黄等の架橋剤
を添加し加熱圧縮成形したものは、粒子間の結合力が弱
く、高強度を要求される材料としては使用できない。ま
た、軟化剤、充填剤等を添加すればさらに結合力を弱め
るために、防振機能材料として使用する場合に重要な弾
性率の調整範囲が極めて狭いという問題を有する。

この従来技術■を改良するものが従来技術■〜Ｖである
が、従来技術■〜■によって製造したものは物性改善効
果が十分でなく、従来技術Ｖに係るものは優れた物性を
有するが製造コストが高くなる。

本発明は従来技術の有するこのような問題点に鑑みてな
されたものであり、その目的は、安価で且つ再生ゴムを
配合した練りゴム相当の優れた物性を有するゴム製品を
製造することができる、加硫ゴム粉砕物を使用したゴム
製品の製造方法を提供することにある。

（課題を解決するための手段）上記目的を達成するために、本発明の要旨は、加硫ゴム
粉砕物１００重量部に対し、再生油を１−１０重量部お
よび原料ゴム１００重量部に対し加硫ゴム粉砕物を１０
〜４００重量部と加硫剤を含まないゴム配合剤を配合し
た非加硫性ゴムコンパウンド（コーティングゴムともい
う）を２〜５０重量部添加し、撹拌して１７０　”Ｃ以
上に昇温した後に冷却し、次いで加硫剤および必要な配
合剤を添加混合した後、加熱圧縮成形することを特徴と
する加硫ゴム粉砕物を使用したゴム製品の製造方法にあ
る。

加硫ゴム粉砕物としては、天然ゴム比率がｌ０％以上で
あることが好ましい。

原料ゴムとしては、天然ゴム、イソプレンゴム、スチレ
ン−ブタジェンゴム等の加硫可能なゴムが好ましい。

加硫剤と共に添加する必要な配合剤としては、軟化剤、
有機および無機充填剤等のモジュラス調整剤、加硫促進
剤、促進助剤、活性剤等を挙げることができる。

（作用）加硫ゴム粉砕物に再生油と非加硫性ゴムコンパウンド（
コーティングゴム）を添加し、撹拌して１７０　’Ｃ以
上に昇温することにより、表面脱硫とゴムコーティング
を同一工程で行うことができ、粉砕ゴム粒子表面とコー
ティングゴムが相互に侵入して一体化され、次いで、加
硫剤および必要な配合剤を添加混合した後に加熱圧縮成
形することにより、完全にゴム粒子間が結合し、高度な
物性を発現するゴム製品を得ることができる。

表面脱硫およびコーティングされたゴム粒子は、形態上
は、練りゴム（コーティングゴム）中に粉砕ゴム粒子が
充填された構造であるため、軟化剤、充填剤等を添加し
てもゴム粒子間の結合力が弱まることはなく、弾性率の
調整範囲が極めて広くなる。

また、撹拌による脱硫・ゴムコーティング工程において
、コーティングが満足に行われるためには、コーティン
グゴムは粉砕ゴムを添加したものを用いるのが望ましい
。本発明のようにコーティングゴムとして原料ゴム１０
０重量部に１０重量部以上の加硫ゴム粉砕物を添加した
ものを用いれば、撹拌時に容易に粉砕され、その結果、
表面積が増加してコーティングが短時間に終了する。な
お、加硫ゴム粉砕物の添加量が４００重量部を超えると
コーティングゴムの混練り自体が困難となる。

コーティングゴムの添加量としては、加硫ゴム粉砕物１
００重量部に対して２重量部未満では物性改善が十分で
なく、５０重量部を超えると粒子間のブロッキングが生
じ、取り扱いが困難となると共に経済的でなくなる。

加硫ゴム粉砕物１００重量部に対する再生油の添加量が
１重量部未満では表面脱硫が十分でなく、１帽１部を超
えるとゴム粒子内部まで変性が生じ、加硫ゴム粉砕物が
本来有している物性が低下する。

（実施例）本発明の実施例を以下に工程順に説明する。

〔非加硫性ゴムコンパウンド（コーティングゴム）の製造〕

次頁の表１の配合のものをバンバリーミキサ−にて混練
りした後、約８鵬厚みのシートに成形し、冷却後約１０
ｃｕｔ角に裁断してコーティングゴムとして使用した０
表１において、数字は重量部を示す。なお、加硫ゴム粉
砕物としては、大型タイヤトレッドゴムの粉砕物（平均
粒径１６メツシユのもの）を用いた。

表〔脱硫およびゴムコーティング〕そして、加硫ゴム粉砕物１００重量部に対して、次頁の
表２に記載の量（重量部）だけ再生油およびコーティン
グゴムＡまたはＢを添加し、スーパーミキサーにて２０
０℃に達するまで撹拌した後に約５０まで冷却し、加硫
ゴム粉砕物表面の脱硫とコーティングを完了した。

表〔加硫剤および他の配合剤の添加混合〕脱硫およびコー
ティングをした粉砕ゴムに、以下の表３に記載のように
加硫剤および他の配合剤を配合したものイ、口または八
を添加し、９０℃に達するまで約３分間混合した。なお
、表３の数字は重量部を示す。

表３〔加熱圧縮成形と物性の測定〕上記のようにして得られた混合物を加熱圧縮成形し、約
２０ｆｌＩＩｌ厚みのスラブを得た。そして、このスラ
ブを約２．０〜２．２１１１１厚さにスライスしたもの
から所定形状の試験片（Ｊ　Ｉ　Ｓ　　Ｋ６３０１によ
るもの）を切出し、物性測定に供した。その結果を以下
の表４、表５に示す０表４、表５における実施例１〜３
および比較例１〜４の配合は表２と同じである。なお、
表４は、加硫剤および他の配合剤としてはすべて表３の
イに示す配合のものを用いた結果である。

表４＊ゴム粒子間にブロッキングが生じた。

＊＊　コーティングゴムの塊が残った。

上記の表４より、以下の点が明らかである。

■実施例１〜３には、加硫ゴム粉砕物に対して適量の再
生油と、粉砕ゴムを含む適量のコーティングゴムが添加
されているので、脱硫されたコーティング層におけるゴ
ム粒子間の結合が強固で、比較例１．３．４に比して極
めて高い引張強さと引裂強さを示している。

■比較例１にはコーティングゴムが添加されていないの
で、引張強さ、伸び、引裂強さのすべてが極めて低い値
である。

■比較例２には過多のコーティングゴムが添加されたの
で、ゴム粒子間にブロッキングが生じた。

■比較例３は再生油の添加量が多いので、引張強さと引
裂強さが低い。

■比較例４のコーティングゴムには加硫ゴムの粉砕物が
添加されていないので、撹拌時の粉砕が困難でコーティ
ングゴムが塊状のまま残存した。従って、ゴム粒子間の
結合も弱く、引張強さ、伸び、引裂強さのすべてにおい
て低いレベルである。

表５ ※　脆い加硫物となって機械的特性の測定が不可能であ
った。

表５より、以下の点が明らかである。

■実施例は他の機械的特性が実用上問題ない範囲で、ア
ロマ系オイル（配合口）を添加することにより低硬度化
でき、シリカ（配合ハ）を添加することにより高硬度化
が可能である。

このように、本発明により製品硬度の大幅な調節が可能
となる。

■比較例はアロマ系オイル（配合口）を添加することに
より硬度が低下するだけでなく、他の機械的特性は大幅
に低下し、実用に供することはできない。また、シリカ
（配合ハ）を添加した場合は、脆い加硫物となり、機械
的特性の測定すらできなかった。

（発明の効果）（１）本発明により、従来の加硫ゴム粉砕物からなるゴ
ム製品に比べて優れた機械的特性を有すると共に硬度の
自由な調節が可能な実用上極めて有用なゴム製品を安価
に製造することができる。

（２）硬度が多岐に渡るゴム製品の製造が可能なので、
従来、練りゴムでしか製造できなかった、パツキン、ブ
ツシュ等を本発明に係る方法によって安価に製造できる
。

（３）加硫ゴム粉砕物を使用したゴム製品の製造方法な
ので、廃タイヤ・廃ベルト等の有効利用を図ることがで
き、産業上の利用価値が極めて大きい発明である。

Claims

【特許請求の範囲】

加硫ゴム粉砕物１００重量部に対し、再生油を１〜１０
重量部および原料ゴム１００重量部に対し加硫ゴム粉砕
物を１０〜４００重量部と加硫剤を含まないゴム配合剤
を配合した非加硫性ゴムコンパウンドを２〜５０重量部
添加し、撹拌して１７０℃以上に昇温した後に冷却し、
次いで加硫剤および必要な配合剤を添加混合した後、加
熱圧縮成形することを特徴とする加硫ゴム粉砕物を使用
したゴム製品の製造方法