JPH0380605B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は扉等に使用される化粧板の製造方法
に関する。

（従来技術） 従来、この種化粧板の製造方法として以下のよ
うなものは知られている。即ち、化粧板の基材を
その表面を成形型の底壁に向け、且つその側壁面
と成形型の側壁との間に樹脂注入用の間隙をあけ
る状態で成形型内に配置し、然る後、前記間隙に
樹脂を注入して基材の周囲に装飾枠を形成し、そ
の後において、基材の表面に装飾模様を取付ける
ようにするという製造方法は知られている。

（従来技術の欠点） しかし、前記従来技術には以下のような欠点が
あつた。即ち、装飾枠の形成と別に予め成形・製
造していた装飾模様の取付けを行なわねばならな
かつたので、それだけ製造コストが高くなるとい
う欠点があつた。

（発明の目的） この発明は、装飾枠と装飾模様とを樹脂によつ
て一挙に成形することにより前記欠点を解消する
ことを目的とするものである。

（実施例） 以下にこの発明の実施例を図面を参照しつつ説
明する。

第２図にこの発明の実施例方法により製造され
た化粧板１を示す。この図において、木材等より
なる矩形の基材２の周囲の側端面３には装飾枠４
が形成されており、この装飾枠４と一体形成され
た装飾模様５が基材２の表面６に取付けられてい
る。このような構成の化粧板１の製造は次のよう
にして行なう。第１図に示すように、先ず、基材
２の表面６の上下及び左右側部に模様形成溝７を
その両側端に樹脂の通過口８を有する状態で形成
し、側端面３の厚さ方向中間部に側端面３を巡る
溝１７を形成する。なお、模様形成溝７の形状は
必要に応じて決定されるものである。次に、模様
形成溝７を形成した基材２を以下のような成形型
９内に配置する。即ち、成形型９は基材２を内部
に配置するキヤビテイー１８を備える成形型本体
１０と、この成形型本体１０に合い、樹脂の注入
孔１６及び空気抜き孔１９を備えた蓋材１１とを
有しており、基材２を、その表面６を成形型本体
１０の底壁１２に向けるとともに、その側端面３
と成形型本体１０の側壁１４との間に樹脂注入間
隙１５をあける状態で成形型本体１０内に配置す
る。然る後、基材２を配置した成形型本体１０に
蓋材１１を嵌め被せ、蓋材１１の下面が基材２の
裏面を押さえ、表面６が成形型本体１０の底壁１
２と密接するようにする。このことにより、樹脂
注入間隙１５と模様形成溝７だけに樹脂が注入さ
れるようになるので、蓋材１１に形成された注入
孔１６から樹脂を注入する。そして、注入した樹
脂が硬化し、その硬化時の自己接着力により基材
２と接着した後、成形型９内から第２図に示す化
粧板１を取り外す。

（発明の効果） 以上の次第でこの発明によれば、模様形成凹所
７と樹脂注入間隙１５に成形用の樹脂を注入する
ので、装飾枠４と装飾模様５とを一挙に成形する
ことが出来る。また、模様形成凹所７の形状を変
えるだけで、異なる形状の装飾模様５を備えた各
種化粧板を同一の成形型により製造することが出
来るため、各種化粧板を安いコストで製造するこ
とが出来るものである。

【図面の簡単な説明】

図面はこの発明の実施例方法を説明するための
ものであつて、第１図は樹脂を注入した直後の状
態を示す垂直断面図、第２図は製造された化粧板
の平面図である。 ２……基材、３……側端面、４……装飾枠、５
……装飾模様、６……表面、７……模様形成凹
所、９……成形型、１２……底壁、１４……側
壁、１５……樹脂注入間隙。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 基材２の表面６に、側方に開口する状態で模
   様形成凹所７を形成する工程と、基材２の表面６
   を成形型９の底壁１２に向けるとともに側端面３
   と成形型９の側壁１４との間に樹脂注入間隙１５
   をあける状態で、基材２を成形型９内に入れる工
   程と、成形型９に樹脂を注入し、基材２の周囲に
   装飾枠４を形成するとともに模様形成凹所７に装
   飾模様５を注入・形成する工程とを有することを
   特徴とする化粧板の製造方法。