JPH0372572B2 - - Google Patents
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- JPH0372572B2 JPH0372572B2 JP58164669A JP16466983A JPH0372572B2 JP H0372572 B2 JPH0372572 B2 JP H0372572B2 JP 58164669 A JP58164669 A JP 58164669A JP 16466983 A JP16466983 A JP 16466983A JP H0372572 B2 JPH0372572 B2 JP H0372572B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F7/00—Compounds of aluminium
- C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
- C01F7/34—Preparation of aluminium hydroxide by precipitation from solutions containing aluminium salts
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- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、六角薄板状α−Al2O3粒子に関する
ものであり、その目的とするところは、小さな粒
径で且つ粒径／厚さの比が大きな六角薄板状α−
Al2O3粒子を提供するにある。
ものであり、その目的とするところは、小さな粒
径で且つ粒径／厚さの比が大きな六角薄板状α−
Al2O3粒子を提供するにある。
本発明の他の目的は、優れた透光性と優れた耐
熱衝撃性を有する配向性酸化アルミニウム焼結体
の出発原料となる六角薄板状α−Al2O3粒子を提
供するにある。
熱衝撃性を有する配向性酸化アルミニウム焼結体
の出発原料となる六角薄板状α−Al2O3粒子を提
供するにある。
更に本発明の他の目的は、磁気テープに塗布さ
れている耐磨耗材の出発原料となる六角薄板状α
−Al2O3粒子を提供するにある。
れている耐磨耗材の出発原料となる六角薄板状α
−Al2O3粒子を提供するにある。
また、本発明は、粒径／厚さの比が大きな六角
薄板状α−Al2O3粒子を再現性よく得ることがで
きる新規製造方法を提供するにある。
薄板状α−Al2O3粒子を再現性よく得ることがで
きる新規製造方法を提供するにある。
従来、板状のα−Al2O3粒子及びその製造法は
公知である。
公知である。
例えば、水酸化アルミニウムに鉱化作用剤とし
てハロゲン化物例えば、AlF3、Na3AlF3、
CaF2、HFなどを用いて〓焼した場合、粒径３〜
20μｍの板状α−Al2O3粒子が得られる。
てハロゲン化物例えば、AlF3、Na3AlF3、
CaF2、HFなどを用いて〓焼した場合、粒径３〜
20μｍの板状α−Al2O3粒子が得られる。
また、アルミン酸ソーダ液に水酸化アルミニウ
ムの種結晶を加えて加水分解することにより六角
板状のAl（OH）3が得られ、次に、このAl（OH）3
を〓焼することにより平均粒径6μｍの六角板状
α−Al2O3粒子が得られる（特開昭51−30209参
照）。
ムの種結晶を加えて加水分解することにより六角
板状のAl（OH）3が得られ、次に、このAl（OH）3
を〓焼することにより平均粒径6μｍの六角板状
α−Al2O3粒子が得られる（特開昭51−30209参
照）。
また、硫酸アルミニウムの飽和水溶液に濃アン
モニア水を等量加え水熱処理を行うことにより平
均粒径3μｍの六角板状α−Al2O3が得られる（特
開昭51−30209参照）。
モニア水を等量加え水熱処理を行うことにより平
均粒径3μｍの六角板状α−Al2O3が得られる（特
開昭51−30209参照）。
しかし、上記方法によつて得られる六角板状の
α−Al2O3粒子は粒径が大きくしかも厚さが厚い
結晶であり、粒径／厚さの比は、およそ４前後と
小さいために充分に板状結晶としての異方性を生
かしきれない。
α−Al2O3粒子は粒径が大きくしかも厚さが厚い
結晶であり、粒径／厚さの比は、およそ４前後と
小さいために充分に板状結晶としての異方性を生
かしきれない。
更に、粒径／厚さの比が５〜10の六角薄板状α
−Al2O3粒子が公知であるが、当該公知の粒径／
厚さの比が５〜10の六角薄板状α−Al2O3粒子
は、全て粒径10μｍ以上の大きな粒子である（特
開昭57−111239参照）。
−Al2O3粒子が公知であるが、当該公知の粒径／
厚さの比が５〜10の六角薄板状α−Al2O3粒子
は、全て粒径10μｍ以上の大きな粒子である（特
開昭57−111239参照）。
本発明に係る六角薄板状のα−Al2O3は上記各
板状粒子に比べて粒径が平均粒径0.5〜3.0μｍと
小さく且つ粒径／厚さの比が５〜15と大きいもの
であり、かかる粒径が小さく且つ厚さが薄い六角
薄板状α−Al2O3粒子の存在は、従来全く報告さ
れていない。
板状粒子に比べて粒径が平均粒径0.5〜3.0μｍと
小さく且つ粒径／厚さの比が５〜15と大きいもの
であり、かかる粒径が小さく且つ厚さが薄い六角
薄板状α−Al2O3粒子の存在は、従来全く報告さ
れていない。
α−Al2O3は六方晶系に属する結晶であるた
め、その物理的性質及び機械的性質は異方性を有
する。例えば屈折率は一軸異方性を持ち複屈折を
示し、その値は1.7690と1.7605である。熱伝導率
はＣ軸に平行方向では600×10-4cal／cm・sec・
℃でありＣ軸に直角方向では550×10-4cal／cm・
sec・℃である。線膨張係数はＣ軸に平行方向で
は6.7×10-6／℃でありＣ軸に直角方向では5.0×
10-6／℃である。
め、その物理的性質及び機械的性質は異方性を有
する。例えば屈折率は一軸異方性を持ち複屈折を
示し、その値は1.7690と1.7605である。熱伝導率
はＣ軸に平行方向では600×10-4cal／cm・sec・
℃でありＣ軸に直角方向では550×10-4cal／cm・
sec・℃である。線膨張係数はＣ軸に平行方向で
は6.7×10-6／℃でありＣ軸に直角方向では5.0×
10-6／℃である。
従つて通常のα−Al2O3粉末を焼結させたアル
ミナ焼結体は単結晶に比べて透光性が劣り熱衝撃
性に対して弱いという欠点がある。
ミナ焼結体は単結晶に比べて透光性が劣り熱衝撃
性に対して弱いという欠点がある。
配向性アルミナ焼結体は特定の結晶面が整列し
ているため、単結晶に近い特性を持ち透光性に優
れ耐熱熱衝撃性に優れるという長所がある。しか
も、単結晶の製造に比べて大巾に安く製造するこ
とができる。
ているため、単結晶に近い特性を持ち透光性に優
れ耐熱熱衝撃性に優れるという長所がある。しか
も、単結晶の製造に比べて大巾に安く製造するこ
とができる。
この配向性アルミナ焼結体を得るには出発原料
に板状又は針状の粒子が用いられているが、従来
の製法では、粒径／厚さの比の大きな目的物を提
供し難いばかりか、小さな粒径で且つ厚さの薄い
目的物を提供することも困難であり、このため
に、例えば下記する如く磁気テープ業界の要望に
充分に応えきれない面があつた。
に板状又は針状の粒子が用いられているが、従来
の製法では、粒径／厚さの比の大きな目的物を提
供し難いばかりか、小さな粒径で且つ厚さの薄い
目的物を提供することも困難であり、このため
に、例えば下記する如く磁気テープ業界の要望に
充分に応えきれない面があつた。
即ち、磁気テープにはテープの磨耗を防ぐため
にα−Al2O3粒子が塗布してある。ところで、結
晶は結晶面により原子配列が異なるため結晶面に
より耐磨耗性が異なつている。このため通常のα
−Al2O3粒子をテープに塗布した場合には、種々
の結晶面が磁気ヘツドと接しているために、α−
Al2O3の磨耗度が異なり、磁気テープや磁気ヘツ
ドの面荒れが生じてしまう。
にα−Al2O3粒子が塗布してある。ところで、結
晶は結晶面により原子配列が異なるため結晶面に
より耐磨耗性が異なつている。このため通常のα
−Al2O3粒子をテープに塗布した場合には、種々
の結晶面が磁気ヘツドと接しているために、α−
Al2O3の磨耗度が異なり、磁気テープや磁気ヘツ
ドの面荒れが生じてしまう。
従つて磁気テープには、結晶面がそろつている
という以外に、粒径／厚さの比が大きく、更に粒
径が小さいという性状を備えた板状のα−Al2O3
粒子が要求されるが、従来の製法では、粒径にお
いても満足のいく板状のα−Al2O3粒子が得られ
難く、大きな粒径の故に磁性粉中への分散が不充
分となつて平滑な磁気テープの製造が困難であつ
た。
という以外に、粒径／厚さの比が大きく、更に粒
径が小さいという性状を備えた板状のα−Al2O3
粒子が要求されるが、従来の製法では、粒径にお
いても満足のいく板状のα−Al2O3粒子が得られ
難く、大きな粒径の故に磁性粉中への分散が不充
分となつて平滑な磁気テープの製造が困難であつ
た。
本発明者は、以上の状況下にあつて、粒径／厚
さの比が大きな六角薄板状α−Al2O3粒子及びそ
の製法を見い出すとともに、当該製法が、簡単な
条件設定によつて、小さな粒径の六角薄板状α−
Al2O3の製法ともなりうることを見い出し、更に
各目的物の板状面が全て（001）面であること等
の確認を経て本発明に到達したものである。
さの比が大きな六角薄板状α−Al2O3粒子及びそ
の製法を見い出すとともに、当該製法が、簡単な
条件設定によつて、小さな粒径の六角薄板状α−
Al2O3の製法ともなりうることを見い出し、更に
各目的物の板状面が全て（001）面であること等
の確認を経て本発明に到達したものである。
即ち、本発明は、平均粒径が0.5〜3.0μｍで且
つ粒径／厚さの比が５〜15である六角薄板状α−
Al2O3粒子及び硫酸アルミニウム１モルに対して
アルカリ金属の炭酸塩を２〜３モルの割合で混合
し、水分を含んだ状態で反応させることにより非
晶質アルミナ微粒子とアルカリ金属の硫酸塩との
混合物を製造し、次にこの混合物を800〜1300℃
で加熱処理することを特徴とする六角薄板状α−
Al2O3粒子の製造法である。
つ粒径／厚さの比が５〜15である六角薄板状α−
Al2O3粒子及び硫酸アルミニウム１モルに対して
アルカリ金属の炭酸塩を２〜３モルの割合で混合
し、水分を含んだ状態で反応させることにより非
晶質アルミナ微粒子とアルカリ金属の硫酸塩との
混合物を製造し、次にこの混合物を800〜1300℃
で加熱処理することを特徴とする六角薄板状α−
Al2O3粒子の製造法である。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明に係る製造方法における第一の特徴は、
硫酸アルミニウムとアルカリ金属の炭酸塩との混
合物を加熱処理することにある。
硫酸アルミニウムとアルカリ金属の炭酸塩との混
合物を加熱処理することにある。
周知の通り硫酸アルミニウムを単独で加熱する
場合には約800℃により徐々に熱分解が始まり約
850℃以上で急激に熱分解して100〜200Å程度の
微細なη−Al2O3粒子の集合体が生成する。さら
に加熱すると1200℃以上で0.1〜0.5μｍ程度のα
−Al2O3粒子の集合体が得られる。
場合には約800℃により徐々に熱分解が始まり約
850℃以上で急激に熱分解して100〜200Å程度の
微細なη−Al2O3粒子の集合体が生成する。さら
に加熱すると1200℃以上で0.1〜0.5μｍ程度のα
−Al2O3粒子の集合体が得られる。
ところが硫酸アルミニウムとアルカリ金属の炭
酸塩とを混合し反応させると非晶質アルミナ微粒
子とアルカリ金属の硫酸塩との混合物とになる。
次にこの混合物を加熱すると500℃以上で非晶質
アルミナ微粒子は結晶化して元の形状をほぼ留め
たη−Al2O3微粒子になる。さらに加熱すると
800℃以上で溶融したアルカリ金属の硫酸塩中で
η−Al2O3微粒子が溶解−析出反応を起こし六角
薄板状α−Al2O3粒子が生成する。
酸塩とを混合し反応させると非晶質アルミナ微粒
子とアルカリ金属の硫酸塩との混合物とになる。
次にこの混合物を加熱すると500℃以上で非晶質
アルミナ微粒子は結晶化して元の形状をほぼ留め
たη−Al2O3微粒子になる。さらに加熱すると
800℃以上で溶融したアルカリ金属の硫酸塩中で
η−Al2O3微粒子が溶解−析出反応を起こし六角
薄板状α−Al2O3粒子が生成する。
本発明に係る製造方法における第二の特徴は、
硫酸アルミニウムとアルカリ金属の炭酸塩とを混
合し反応させることにより、非晶質アルミナ微粒
子を製造することにある。
硫酸アルミニウムとアルカリ金属の炭酸塩とを混
合し反応させることにより、非晶質アルミナ微粒
子を製造することにある。
本発明に係る六角薄板状のα−Al2O3粒子は溶
融したアルカリ金属の硫酸塩中でη−Al2O3微粒
子が溶解−析出反応を起こして得られるが、この
反応ではη−Al2O3粒子の粒径が、生成する六角
薄板状のα−Al2O3粒子の形状に大きな影響を与
える。すなわち本発明に係る製造方法において、
粒径100Å以下の非晶質アルミナ微粒子を結晶化
させ、粒径100Å以下のη−Al2O3微粒子を生成
させた場合には、目的とする六角薄板状のα−
Al2O3粒子の平均粒径は0.5〜3.0μｍとなり、粒径
100Å以上のη−Al2O3粒子を生成させた場合に
は、目的とする六角板状のα−Al2O3粒子は大型
化し平均粒径は3μｍ以上になる。
融したアルカリ金属の硫酸塩中でη−Al2O3微粒
子が溶解−析出反応を起こして得られるが、この
反応ではη−Al2O3粒子の粒径が、生成する六角
薄板状のα−Al2O3粒子の形状に大きな影響を与
える。すなわち本発明に係る製造方法において、
粒径100Å以下の非晶質アルミナ微粒子を結晶化
させ、粒径100Å以下のη−Al2O3微粒子を生成
させた場合には、目的とする六角薄板状のα−
Al2O3粒子の平均粒径は0.5〜3.0μｍとなり、粒径
100Å以上のη−Al2O3粒子を生成させた場合に
は、目的とする六角板状のα−Al2O3粒子は大型
化し平均粒径は3μｍ以上になる。
本発明に係る製造方法を具体的に説明すれば次
に通りである。
に通りである。
硫酸アルミニウムとアルカリ金属の炭酸塩との
混合は充分に行い可及的に均一な混合状態にしな
ければならない。
混合は充分に行い可及的に均一な混合状態にしな
ければならない。
尚、混合が不充分な場合には、目的とする六角
薄板状のα−Al2O3粒子以外に板状のα−Al2O3
粒子が重なり合い集合した粒子が混在してくるこ
とになる。
薄板状のα−Al2O3粒子以外に板状のα−Al2O3
粒子が重なり合い集合した粒子が混在してくるこ
とになる。
硫酸アルミニウムとアルカリ金属の炭酸塩との
混合割合は、硫酸アルミニウム１モルに対してア
ルカリ金属の炭酸塩を２〜３モルの範囲で選ぶべ
きであり、通常最も好ましい範囲は2.5〜３モル
である。
混合割合は、硫酸アルミニウム１モルに対してア
ルカリ金属の炭酸塩を２〜３モルの範囲で選ぶべ
きであり、通常最も好ましい範囲は2.5〜３モル
である。
なお、２モルより少ない場合は目的とする六角
薄板状のα−Al2O3粒子以外に板状のα−Al2O3
粒子が重なり合い集合した粒子が混在してくるこ
とになり、また３モルを越えるとβ−アルミナが
混在してくる。
薄板状のα−Al2O3粒子以外に板状のα−Al2O3
粒子が重なり合い集合した粒子が混在してくるこ
とになり、また３モルを越えるとβ−アルミナが
混在してくる。
非晶質アルミナ微粒子とアルカリ金属の硫酸塩
との混合物の加熱処理温度は800〜1300℃の範囲
から選ぶべきである。
との混合物の加熱処理温度は800〜1300℃の範囲
から選ぶべきである。
尚、800℃より低い温度では非晶質アルミナ微
粒子の結晶化により得られるη−Al2O3がα−
Al2O3に転移せず、一方1300℃を越えると粒径／
厚さの比が小さくなり目的とする六角板状のα−
Al2O3粒子は得られ難くなる。
粒子の結晶化により得られるη−Al2O3がα−
Al2O3に転移せず、一方1300℃を越えると粒径／
厚さの比が小さくなり目的とする六角板状のα−
Al2O3粒子は得られ難くなる。
加熱処理温度は、10分から10時間以内である。
加熱温度を高くした場合には処理時間を短くし、
低くした場合には長くすることが望ましいことは
当然である。
加熱温度を高くした場合には処理時間を短くし、
低くした場合には長くすることが望ましいことは
当然である。
次に、前記混合物を所定の温度で加熱処理を施
すと目的とする六角薄板状のα−Al2O3粒子とア
ルカリ金属の硫酸塩との塊状物が得られる。この
塊状物を水中に浸しアルカリ金属の硫酸塩を溶解
させ、充分水洗後、ロ過すれば目的とする六角薄
板状のα−Al2O3粒子が得られる。
すと目的とする六角薄板状のα−Al2O3粒子とア
ルカリ金属の硫酸塩との塊状物が得られる。この
塊状物を水中に浸しアルカリ金属の硫酸塩を溶解
させ、充分水洗後、ロ過すれば目的とする六角薄
板状のα−Al2O3粒子が得られる。
以下に、本発明の実施例を示して具体的に説明
するが、これらは本発明を限定するものではな
い。
するが、これらは本発明を限定するものではな
い。
実施例 １
硫酸アルミニウムの18水塩１モルにNa2CO33
モルを加え〓潰機で30分間混合した。得られた混
合物を粉末Ｘ線回析、透過型電子顕微鏡（以下
TEMと略す）により調べたところ、粒径60Åの
非晶質アルミナとNa2SO4、Na2SO4・10H2Oが
生成していた。（第１図に上記混合物の粉末Ｘ線
回析図を、第２に上記非晶質アルミナのTEM写
真を示す） 次に上記混合物を高純度アルミナ容器に入れ、
これをシリコニツト電気炉中で1000℃で１時間加
熱した後、室温に急冷して塊状物を得た。
モルを加え〓潰機で30分間混合した。得られた混
合物を粉末Ｘ線回析、透過型電子顕微鏡（以下
TEMと略す）により調べたところ、粒径60Åの
非晶質アルミナとNa2SO4、Na2SO4・10H2Oが
生成していた。（第１図に上記混合物の粉末Ｘ線
回析図を、第２に上記非晶質アルミナのTEM写
真を示す） 次に上記混合物を高純度アルミナ容器に入れ、
これをシリコニツト電気炉中で1000℃で１時間加
熱した後、室温に急冷して塊状物を得た。
上記塊状物を水中で充分洗浄した後、ロ過し、
60℃の乾燥器中で12時間乾燥して、白色の粒子粉
末を得た。
60℃の乾燥器中で12時間乾燥して、白色の粒子粉
末を得た。
ここに得られた粒子粉末は、粉末Ｘ線回析の結
果、第３図に示すようにα−Al2O3の回析線のみ
であつた。また、この粒子を電子顕微鏡で観察し
たところ、第４図に示すように平均粒径1.70μｍ、
平均厚さ0.18μｍ、粒径／厚さの比は9.44であり、
形状は六角薄板状であつた。
果、第３図に示すようにα−Al2O3の回析線のみ
であつた。また、この粒子を電子顕微鏡で観察し
たところ、第４図に示すように平均粒径1.70μｍ、
平均厚さ0.18μｍ、粒径／厚さの比は9.44であり、
形状は六角薄板状であつた。
実施例 ２
硫酸アルミニウムの18水塩１モルにK2CO32.5
モルを加え〓潰機で30分間混合して混合物を得
た。
モルを加え〓潰機で30分間混合して混合物を得
た。
次に上記混合物を高純度アルミナ容器に入れ、
これをシリコニツト電気炉中で1000℃で２時間加
熱後、室温まで徐冷して塊状物を得た。
これをシリコニツト電気炉中で1000℃で２時間加
熱後、室温まで徐冷して塊状物を得た。
上記塊状物を実施例１と同様に洗浄、ロ過、乾
燥して、白色の粒子粉末を得た。
燥して、白色の粒子粉末を得た。
ここに得られた粒子粉末は、粉末Ｘ線回析の結
果、α−Al2O3の回析線のみであつた。また、こ
の粒子はTEM、SEMで観察したところ、平均粒
径1.80μｍ、平均厚さ0.19μｍ、粒径／厚さの比は
9.47であり、形状は六角薄板状であつた。
果、α−Al2O3の回析線のみであつた。また、こ
の粒子はTEM、SEMで観察したところ、平均粒
径1.80μｍ、平均厚さ0.19μｍ、粒径／厚さの比は
9.47であり、形状は六角薄板状であつた。
実施例 ３
硫酸アルミニウムの18水塩１モルにNa2CO33
モルを加え〓潰機で30分間混合し、混合物をシリ
コツト電気炉中で700℃で20分間加熱後、室温ま
で急冷して塊状物を得た。
モルを加え〓潰機で30分間混合し、混合物をシリ
コツト電気炉中で700℃で20分間加熱後、室温ま
で急冷して塊状物を得た。
上記塊状物を実施例１と同様に洗浄、ロ過、乾
燥して、白色の粒子粉末を得た。
燥して、白色の粒子粉末を得た。
ここに得られた粒子粉末は、Ｘ線回析とTEM
で調べた結果、粒径60Åのη−Al2O3微粒子であ
つた。
で調べた結果、粒径60Åのη−Al2O3微粒子であ
つた。
上記粒径60Åのη−Al2O3微粒子１モルに
Na2SO43モルを加え〓潰機で30分間混合し、混
合物をシリコニツト電気炉中で1000℃で１時間加
熱後、室温まで急冷して塊状物を得た。
Na2SO43モルを加え〓潰機で30分間混合し、混
合物をシリコニツト電気炉中で1000℃で１時間加
熱後、室温まで急冷して塊状物を得た。
上記塊状物を実施例１と同様に洗浄、ロ過、乾
燥して、白色の粒子粉末を得た。
燥して、白色の粒子粉末を得た。
ここに得られた粒子粉末は、Ｘ線回析のTEM
で調べた結果、平均粒径1.70μｍ、平均厚さ0.18μ
ｍ、粒径／厚さの比は9.44である六角薄板状のα
−Al2O3であつた。
で調べた結果、平均粒径1.70μｍ、平均厚さ0.18μ
ｍ、粒径／厚さの比は9.44である六角薄板状のα
−Al2O3であつた。
実施例 ４
硫酸アルミニウムの18水塩をシリコニツト電気
炉中で950℃で１時間加熱後、室温まで急冷して
白色の粒子粉末を得た。
炉中で950℃で１時間加熱後、室温まで急冷して
白色の粒子粉末を得た。
ここに得られた粒子粉末は、Ｘ線回析とTEM
で調べた結果、粒径120Åのη−Al2O3微粒子で
あつた。
で調べた結果、粒径120Åのη−Al2O3微粒子で
あつた。
上記粒径120Åのη−Al2O3微粒子１モルに
Na2SO43モルを加え〓潰機で30分間混合し、混
合物をシリコニツト電気炉中で1000℃で１時間加
熱後、室温まで急冷して塊状物を得た。
Na2SO43モルを加え〓潰機で30分間混合し、混
合物をシリコニツト電気炉中で1000℃で１時間加
熱後、室温まで急冷して塊状物を得た。
上記塊状物を実施例１と同様に洗浄、ロ過、乾
燥して、白色の粒子粉末を得た。
燥して、白色の粒子粉末を得た。
ここに得られた粒子粉末は、Ｘ線回析とTEM
で調べた結果、平均粒径8.1μｍ、平均厚さ0.6μ
ｍ、粒径／厚さの比は13.5である六角薄板状のα
−Al2O3粒子であつた。
で調べた結果、平均粒径8.1μｍ、平均厚さ0.6μ
ｍ、粒径／厚さの比は13.5である六角薄板状のα
−Al2O3粒子であつた。
以上説明した通りの本発明に係る製造方法によ
れば、粒径／厚さの比が大きな六角薄板状α−
Al2O3粒子を再現性よく得ることができ、また、
本発明に係る製造方法において非晶質アルミナ微
粒子を100Å以下に調整する条件を適用して得ら
れる本発明に係る六角薄板状α−Al2O3粒子は、
粒径／厚さの比５〜15、平均粒径0.5〜3.0μｍ、
平均厚さ0.1〜0.3μｍと従来全くみられない粒径
が小さく且つ厚さが薄い新規な六角薄板状のα−
Al2O3粒子として、磁気テープ用材料等への有利
な利用が期待される。
れば、粒径／厚さの比が大きな六角薄板状α−
Al2O3粒子を再現性よく得ることができ、また、
本発明に係る製造方法において非晶質アルミナ微
粒子を100Å以下に調整する条件を適用して得ら
れる本発明に係る六角薄板状α−Al2O3粒子は、
粒径／厚さの比５〜15、平均粒径0.5〜3.0μｍ、
平均厚さ0.1〜0.3μｍと従来全くみられない粒径
が小さく且つ厚さが薄い新規な六角薄板状のα−
Al2O3粒子として、磁気テープ用材料等への有利
な利用が期待される。
第１図は、非晶質アルミナとNa2SO4、
Na2SO4・10H2Oの混合物の粉末Ｘ線回析図、第
２図は、非晶質アルミナの透過型電子顕微鏡写
真、第３ずは、本発明の六角薄板状α−Al2O3粒
子の粉末Ｘ線回析図、第４図ａは、同透過型電子
顕微鏡写真、第４図ｂは同走査型電子顕微鏡写真
である。
Na2SO4・10H2Oの混合物の粉末Ｘ線回析図、第
２図は、非晶質アルミナの透過型電子顕微鏡写
真、第３ずは、本発明の六角薄板状α−Al2O3粒
子の粉末Ｘ線回析図、第４図ａは、同透過型電子
顕微鏡写真、第４図ｂは同走査型電子顕微鏡写真
である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 平均粒径が0.5〜3.0μｍで且つ粒径／厚さの
比が５〜15である六角薄板状α−Al2O3粒子。 ２ 硫酸アルミニウム１モルに対してアルカリ金
属の炭酸塩を２〜３モルの割合で混合し、水分を
含んだ状態で反応させることにより非晶質アルミ
ナ微粒子とアルカリ金属の硫酸塩との混合物を製
造し、次にこの混合物を800〜1300℃で加熱処理
することを特徴とする六角薄板状α−Al2O3粒子
の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58164669A JPS6054916A (ja) | 1983-09-06 | 1983-09-06 | 六角薄板状ｄ−Ａｌ↓２Ｏ↓３粒子及びその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58164669A JPS6054916A (ja) | 1983-09-06 | 1983-09-06 | 六角薄板状ｄ−Ａｌ↓２Ｏ↓３粒子及びその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6054916A JPS6054916A (ja) | 1985-03-29 |
| JPH0372572B2 true JPH0372572B2 (ja) | 1991-11-19 |
Family
ID=15797573
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58164669A Granted JPS6054916A (ja) | 1983-09-06 | 1983-09-06 | 六角薄板状ｄ−Ａｌ↓２Ｏ↓３粒子及びその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6054916A (ja) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6433055A (en) * | 1987-07-27 | 1989-02-02 | Sumitomo Cement Co | Sintered body of alumina having high strength and its production |
| DE3832896A1 (de) * | 1988-09-28 | 1990-03-29 | Siemens Ag | Anordnung zum tiegellosen zonenschmelzen |
| FR2652075B1 (fr) * | 1989-09-21 | 1991-12-06 | Atochem | Macrocristaux d'alumine alpha sous forme de plaquettes et procede d'obtention. |
| JP2549452B2 (ja) * | 1990-06-06 | 1996-10-30 | 工業技術院長 | 塗料用アルミナ顔料 |
| CA2099734A1 (en) * | 1992-07-01 | 1994-01-02 | Akihiko Takahashi | Process for preparing polyhedral alpha-alumina particles |
| JP3242561B2 (ja) * | 1995-09-14 | 2001-12-25 | メルク・ジヤパン株式会社 | 薄片状酸化アルミニウム、真珠光沢顔料及びその製造方法 |
| TW460548B (en) * | 1998-12-23 | 2001-10-21 | Merck Patent Gmbh | Pigment mixture |
| AU2003900030A0 (en) | 2003-01-07 | 2003-01-23 | Advanced Nano Technologies Pty Ltd | Process for the production of ultrafine plate-like alumina particles |
| JP4841851B2 (ja) * | 2005-03-02 | 2011-12-21 | 電気化学工業株式会社 | アルミナ及びその製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57111239A (en) * | 1980-09-23 | 1982-07-10 | Alusuisse | Manufacture of crude crystalline alumina |
-
1983
- 1983-09-06 JP JP58164669A patent/JPS6054916A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57111239A (en) * | 1980-09-23 | 1982-07-10 | Alusuisse | Manufacture of crude crystalline alumina |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6054916A (ja) | 1985-03-29 |
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