JPH0366057B2 - - Google Patents
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- JPH0366057B2 JPH0366057B2 JP60217924A JP21792485A JPH0366057B2 JP H0366057 B2 JPH0366057 B2 JP H0366057B2 JP 60217924 A JP60217924 A JP 60217924A JP 21792485 A JP21792485 A JP 21792485A JP H0366057 B2 JPH0366057 B2 JP H0366057B2
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- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
- B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Forging (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
鋼の連続鋳造で得られる鋳片ストランドには、
いわゆる中心偏析が不可避に生成し、その軽減な
いしは弊害の回避のためには、連続鋳造鋳型から
２次冷却帯又は冷却支持案内装置を経て引抜き移
動中の鋳片ストランドに、その凝固殻で包まれて
いる未凝固溶鋼の最終凝固域の近傍にて、鋳片ス
トランドの厚み方向の圧下を加えることが有効で
ある。この明細書では、このような厚み圧下に好
適に機能し得る連鋳ストランドの鍛圧装置につい
ての開発研究に関連した成果を述べる。 ここに上記中心偏析防止のため、たとえば２次
冷却帯にて電磁撹拌を未凝固溶鋼に強制すること
が試みられたけれども、その効果は十分とは云え
ない。 また最終凝固域近傍にてロール圧下を加えて凝
固先端部付近における凝固収縮を補償することも
知られている（特公昭59−16862号公報）が、ロ
ール圧下は、鋳片ストランドに対する接触が線上
に近い局部負荷となるため、複数ロール対の配列
ピツチの中間で起る。凝固収縮およびバルジング
の如きを抑制するのに充分でない上に、線状接触
に由来して凝固殻に対し集中荷重が強い曲げ応力
をもたらして内部割れを発生する危険を伴うため
圧下量を大きくとることができず、さりとて軽い
圧下では、変形の大半が鋳片ストランドの表面近
傍にとどまつて、偏析防止に必要な、凝固界面に
浸透し難いきらいがある。 （従来の技術） 特開昭53−40633号公報には、鋳片ストランド
の最終凝固域近傍を、平たんな鍛圧加工面をもつ
一対の鋳造金型によつて逐次に鍛圧加工を施すこ
とが提案されて、この場合、 １ 面圧下なのでロール圧下と比べてより有効
な、凝固界面まで浸透する圧下が加えられる。 ２ 凝固界面におけるひずみを抑え得る鍛圧加工
面が設定でき、加工中に生じる鋳片ストランド
との間の摩擦力も凝固界面に対する圧縮ひずみ
をもたらすように利用でき、ロール圧下に比し
圧下量が大きくとれる。 ３ 面圧下なので、バルジング起因の中心偏析は
起らず、ロール圧下に比し中心偏析の改善が著
しい。 などの諸点で有利であるが、その反面、面圧下の
ため、ロール圧下と比べて著大な圧下力（スラブ
用の鋳片ストランドの場合、3000〜5000トン程
度）を必要とし、このような大圧下力の鍛圧装置
をコンパクトに連続鋳造設備内に納めることに困
難がある上、とくに鋳片ストランドの引抜き移動
の妨害を伴わないで円滑な鍛圧加工を逐次に継続
することも難しい。 （発明が解決しようとする問題点） 従来の技術における上記の難点を解決し、鋼の
連続鋳造において不可避な中心偏析をとくに有利
に防止して、健全な連続鋳造鋳片を安定に確保す
る方途を拓くことがこの発明の目的である。 （問題を解決するための手段） この発明は、連続鋳造鋳型から２次冷却帯又は
冷却支持案内装置を通して引抜かれる鋳片ストラ
ンドの移動径路を跨いで、鋳片ストランドの引抜
き移動方向に沿う進退往復を可能として固定ベー
ス上に装架した可動フレームと、この可動フレー
ムにその両側でそれぞれ枢軸をもつて回転可能に
支持した左右各一対の圧下レバーに、その左右対
毎にそれぞれの各尾端で枢動連結した、左右一対
の圧下駆動用液圧シリンダと、この圧下駆動用液
圧シリンダの伸縮作動による、上記鋳辺ストラン
ドを厚み方向に狭む相互接近離隔を可能として、
各圧下レバーの前端にそれぞれ左右で装着した上
下一組の鍛圧ヘツド、及び上記可動フレームを固
定ベースとの間で伸縮可能に枢動連結し、上記圧
下駆動用液圧シリンダと、その伸縮過程の間に可
動フレームが初期位置へ帰戻する作動連繋に成る
復帰用液圧シリンダとをそなえ、上記鍛圧ヘツド
は、それぞれ上記鋳片ストランド内の未凝固幅と
同等、又は未凝固幅よりわずかに広い幅で平たん
に続く鍛圧加工面、鋳片ストランドの導入側に向
う逃げ傾斜面及び交角60゜以上の側面で囲まれて
なる圧下部を有するアンビルをそなえることを特
徴とする、連鋳ストランドの鍛圧装置である。 ここに圧下駆動用液圧シリンダによつてスラブ
用の鋳片ストランドについても、中心偏析の防止
に必要とするような著大な圧力下が容易に得られ
る上、このシリンダ液圧装置を、鋳片ストランド
の引抜き移動に帯同して追従し得る、可動フレー
ムに組込んだので、該引抜き移動に何の妨げも生
じないで、逐次に鋳片ストランドの鍛圧加工を円
滑に成就できる。 さて第１図に上記した鍛圧装置の全体構成を示
し、図中１は鍛圧加工中の鋳片ストランドであ
り、２，２′は鋳片ストランド１の上下を狭む１
対のアンビル、３，３′はアンビル２，２′を装着
した鍛圧ヘツドであり、４，４′は鍛圧ヘツド３，
３′を左右に狭んで対をなす圧下レバー、そして
５は圧下レバー４，４′を介してアンビル２，
２′を往復駆動する圧下駆動用液圧シリンダであ
る。 圧下レバー４，４′は横軸６，６′によつて鍛圧
ヘツド３と枢動連結し、かつ枢軸７，７′により
可動フレーム８に枢動支持されるようにし、さら
に自由端では連結ピン９，９′によつて圧下駆動
用液圧シリンダ５を枢動連結する。 可動フレーム８は、鋳片ストランド１の引抜き
移動による通り抜けを導く空洞１０を有し、その
出側にて鍛圧ヘツド３，３′とともにするアンビ
ル２，２′の圧下レバー４，４′による相互間の接
近・離隔運動で、鋳片ストランド１の厚み圧下と
その復元を圧下駆動用液圧シリンダ５の伸縮駆動
によつて行う。図中１１はアンビル２，２′の鍛
圧加工面の面間最小間隔を、鍛圧加工代に応じて
任意に整定するストツパーでこの例でアンビル
２，２′の両側に設けてある。 可動フレーム８は、固定ベース１２上に配置し
た前後一対の装架ローラ１３，１４の案内の下で
固定ベース１２の前方に配設した復帰用液圧シリ
ンダ１５によつて進退運動可能とする。図中１６
は復帰用液圧シリンダ１５のピストンロツド、１
７はそのエンドピース１８を可動フレーム８にピ
ン１９で枢動連結するブラケツトである。 固定ベース１２には、可動フレーム８の空洞１
０の内部で鋳片ストランド１の引抜き移動を案内
するガイドローラ２０を配設し、また可動フレー
ム８にもその空洞の内部に導入される鋳片ストラ
ンド１と上下を挟むガイドローラ２１を設けるこ
とがのぞましい。 アンビル２，２′は所定幅で突出した圧下部２
２，２２′をそなえ、これら圧下部２２，２２′の
幅は鋳片ストランド１内の未凝固幅と同等、又は
鋳造条件の変化に伴う未凝固域の変動分を考慮し
た余裕代を未凝固幅にもたせた寸法とする。 圧下部２２，２２′の両端面をその交角（2θ）
が60゜以上となるように傾斜し、さらに望ましく
は90゜以上とすることで、鍛圧加工時に鋳片スト
ランドに生じる圧下段付部が続く圧延工程で倒れ
込んで２枚板を生成するのを防止する。 さらに圧下部２２，２２′は平たんな鍛圧加工
面ａと、鋳片ストランド１の導入側に向う逃げ傾
斜面ｂとを有する。 第１図では、アンビル２，２′の相互接近によ
る鋳片ストランドに対する鍛圧加工を終えて相互
離間したありさまあを示したが、第２図、第３図
にて鍛圧加工状態につき、鍛圧装置の側面と平面
さらに第３図のＡ−Ａ，Ｂ−ＢおよびＣ−Ｃ各断
面を図解した。図中番号は第１図と共通したがさ
らに第２図で２３は引抜きピンチロール、２４，
２５は案内用ローラである。 さてここに鋳片ストランド１に生じた中心偏析
２６の一例を第４図に図解したように、連続鋳造
設備の２次冷却帯又は冷却支持案内装置を通過す
る間に第５図の如く肥厚下した凝固殻で包まれる
未凝固溶鋼２７の最終凝固域の厚み中心部で、鋼
中成分としてのＣ、Ｓ、Ｐなどが濃化して、正偏
析となることにより生じる。 すなわち第５図のように最終凝固域２７の先端
部２８付近で、鋳片ストランド１の凝固収縮や凝
固殻のバルジングなどにより空孔が生じる吸引作
用にて上記偏析成分が濃化した溶鋼が吸い込ま
れ、これが正偏析になつて厚み中心に残るのが原
因であり、とくに厚板製品などの厚み方向機械的
性質の不均質や、ラミネーシヨン欠陥などを誘発
するが、かりに第５図に示したロール対２９，３
０によるようなロール圧下を加えるとすると、そ
の圧下代の如何によつては、凝固界面に内面割れ
３１を生じるうれいがあるため、中心偏析の防止
には不充分であつたのであり、一方第６図に示す
ような、上、下アンビル２，２′をもつて挟圧す
る鍛圧加工は有効とは云え、著大な圧下力を必要
とする不利があつたこともすでに述べた。 （作用） この発明に従う鍛圧装置では、再び第１図〜第
３図のように可動フレーム８の空洞１０の内部に
逐次導入する鋳片ストランド１に対しアンビル
２，２′を、圧下レバーを介し圧下駆動用液圧シ
リンダ５の伸張過程で相互接近させることによつ
て鋳片ストランド１の厚み方向に圧下を加えて、
鍛圧加工を行う。 このときアンビル２，２′が鋳片ストランド１
と接触を開始するやいなや、可動フレーム８は装
架ローラ１３，１４の転動下に鋳片ストランド１
の引抜き移動に帯同して追従的に移動しつつ、ア
ンビル２，２′のストツパー１１により予め設定
された、適正な圧下代に至る、鍛圧加工が行われ
る。 ついで、圧下レバー４，４′は圧下駆動用液圧
シリンダ５の反転作動によりアンビル２，２′が
鋳片ストランド１を解放し、引続いて復帰用液圧
シリンダ１５の動作により、可動フレーム８を鋳
片ストランド１と反対向きに復原帰戻させる。 以下、上記の作動を反覆することによつて、第
７図に示すよう、逐次的な鍛圧加工を継続する。 ここにアンビル２，２′は平たんな長さl1にわ
たる鍛圧加工面ａと、鋳片ストランド１の導入側
に向つて長さl2にわたる逃げ傾斜面ｂとを有し、
所要圧下量δを逃げ傾斜面ｂの勾配の範囲内に定
めてこの圧下量δを押し切つたところで、圧下完
了とし、前回の鍛圧完了（仮想線）にはじまつた
１鍛圧サイクルあたりの鋳片ストランド１の引抜
き移動量ρを、鍛圧加工面ａの長さl1以下に定め
て、入側厚みh1を、一様な出側厚みh2にまで、一
様に逐次減厚させることができる。 ところでl1は、鋳片速度をVc、圧下時間のピツ
チをｔとしたとき、l1＞Vc・ｔの関係により定め
得る。 また中心偏析を改善するには、圧下率で h1−h2／h1＝2δ／h1≧５％ の圧下を行う必要があることが次の実験により判
明しているので、δ≧0.025h1とする。 鋳片ストランドサイズ；270×340（h1＝270mm
ｅ＝340mm） 鋼種；ワイヤー材（Ｃ／0.60（％）、Si／0.20、
Mn／0.73、Ｐ／0.01、Ｓ／0.01、Al／0.03） 鋳造速度；0.90ｍ／min 未凝固量；50mm厚×70mm幅
いわゆる中心偏析が不可避に生成し、その軽減な
いしは弊害の回避のためには、連続鋳造鋳型から
２次冷却帯又は冷却支持案内装置を経て引抜き移
動中の鋳片ストランドに、その凝固殻で包まれて
いる未凝固溶鋼の最終凝固域の近傍にて、鋳片ス
トランドの厚み方向の圧下を加えることが有効で
ある。この明細書では、このような厚み圧下に好
適に機能し得る連鋳ストランドの鍛圧装置につい
ての開発研究に関連した成果を述べる。 ここに上記中心偏析防止のため、たとえば２次
冷却帯にて電磁撹拌を未凝固溶鋼に強制すること
が試みられたけれども、その効果は十分とは云え
ない。 また最終凝固域近傍にてロール圧下を加えて凝
固先端部付近における凝固収縮を補償することも
知られている（特公昭59−16862号公報）が、ロ
ール圧下は、鋳片ストランドに対する接触が線上
に近い局部負荷となるため、複数ロール対の配列
ピツチの中間で起る。凝固収縮およびバルジング
の如きを抑制するのに充分でない上に、線状接触
に由来して凝固殻に対し集中荷重が強い曲げ応力
をもたらして内部割れを発生する危険を伴うため
圧下量を大きくとることができず、さりとて軽い
圧下では、変形の大半が鋳片ストランドの表面近
傍にとどまつて、偏析防止に必要な、凝固界面に
浸透し難いきらいがある。 （従来の技術） 特開昭53−40633号公報には、鋳片ストランド
の最終凝固域近傍を、平たんな鍛圧加工面をもつ
一対の鋳造金型によつて逐次に鍛圧加工を施すこ
とが提案されて、この場合、 １ 面圧下なのでロール圧下と比べてより有効
な、凝固界面まで浸透する圧下が加えられる。 ２ 凝固界面におけるひずみを抑え得る鍛圧加工
面が設定でき、加工中に生じる鋳片ストランド
との間の摩擦力も凝固界面に対する圧縮ひずみ
をもたらすように利用でき、ロール圧下に比し
圧下量が大きくとれる。 ３ 面圧下なので、バルジング起因の中心偏析は
起らず、ロール圧下に比し中心偏析の改善が著
しい。 などの諸点で有利であるが、その反面、面圧下の
ため、ロール圧下と比べて著大な圧下力（スラブ
用の鋳片ストランドの場合、3000〜5000トン程
度）を必要とし、このような大圧下力の鍛圧装置
をコンパクトに連続鋳造設備内に納めることに困
難がある上、とくに鋳片ストランドの引抜き移動
の妨害を伴わないで円滑な鍛圧加工を逐次に継続
することも難しい。 （発明が解決しようとする問題点） 従来の技術における上記の難点を解決し、鋼の
連続鋳造において不可避な中心偏析をとくに有利
に防止して、健全な連続鋳造鋳片を安定に確保す
る方途を拓くことがこの発明の目的である。 （問題を解決するための手段） この発明は、連続鋳造鋳型から２次冷却帯又は
冷却支持案内装置を通して引抜かれる鋳片ストラ
ンドの移動径路を跨いで、鋳片ストランドの引抜
き移動方向に沿う進退往復を可能として固定ベー
ス上に装架した可動フレームと、この可動フレー
ムにその両側でそれぞれ枢軸をもつて回転可能に
支持した左右各一対の圧下レバーに、その左右対
毎にそれぞれの各尾端で枢動連結した、左右一対
の圧下駆動用液圧シリンダと、この圧下駆動用液
圧シリンダの伸縮作動による、上記鋳辺ストラン
ドを厚み方向に狭む相互接近離隔を可能として、
各圧下レバーの前端にそれぞれ左右で装着した上
下一組の鍛圧ヘツド、及び上記可動フレームを固
定ベースとの間で伸縮可能に枢動連結し、上記圧
下駆動用液圧シリンダと、その伸縮過程の間に可
動フレームが初期位置へ帰戻する作動連繋に成る
復帰用液圧シリンダとをそなえ、上記鍛圧ヘツド
は、それぞれ上記鋳片ストランド内の未凝固幅と
同等、又は未凝固幅よりわずかに広い幅で平たん
に続く鍛圧加工面、鋳片ストランドの導入側に向
う逃げ傾斜面及び交角60゜以上の側面で囲まれて
なる圧下部を有するアンビルをそなえることを特
徴とする、連鋳ストランドの鍛圧装置である。 ここに圧下駆動用液圧シリンダによつてスラブ
用の鋳片ストランドについても、中心偏析の防止
に必要とするような著大な圧力下が容易に得られ
る上、このシリンダ液圧装置を、鋳片ストランド
の引抜き移動に帯同して追従し得る、可動フレー
ムに組込んだので、該引抜き移動に何の妨げも生
じないで、逐次に鋳片ストランドの鍛圧加工を円
滑に成就できる。 さて第１図に上記した鍛圧装置の全体構成を示
し、図中１は鍛圧加工中の鋳片ストランドであ
り、２，２′は鋳片ストランド１の上下を狭む１
対のアンビル、３，３′はアンビル２，２′を装着
した鍛圧ヘツドであり、４，４′は鍛圧ヘツド３，
３′を左右に狭んで対をなす圧下レバー、そして
５は圧下レバー４，４′を介してアンビル２，
２′を往復駆動する圧下駆動用液圧シリンダであ
る。 圧下レバー４，４′は横軸６，６′によつて鍛圧
ヘツド３と枢動連結し、かつ枢軸７，７′により
可動フレーム８に枢動支持されるようにし、さら
に自由端では連結ピン９，９′によつて圧下駆動
用液圧シリンダ５を枢動連結する。 可動フレーム８は、鋳片ストランド１の引抜き
移動による通り抜けを導く空洞１０を有し、その
出側にて鍛圧ヘツド３，３′とともにするアンビ
ル２，２′の圧下レバー４，４′による相互間の接
近・離隔運動で、鋳片ストランド１の厚み圧下と
その復元を圧下駆動用液圧シリンダ５の伸縮駆動
によつて行う。図中１１はアンビル２，２′の鍛
圧加工面の面間最小間隔を、鍛圧加工代に応じて
任意に整定するストツパーでこの例でアンビル
２，２′の両側に設けてある。 可動フレーム８は、固定ベース１２上に配置し
た前後一対の装架ローラ１３，１４の案内の下で
固定ベース１２の前方に配設した復帰用液圧シリ
ンダ１５によつて進退運動可能とする。図中１６
は復帰用液圧シリンダ１５のピストンロツド、１
７はそのエンドピース１８を可動フレーム８にピ
ン１９で枢動連結するブラケツトである。 固定ベース１２には、可動フレーム８の空洞１
０の内部で鋳片ストランド１の引抜き移動を案内
するガイドローラ２０を配設し、また可動フレー
ム８にもその空洞の内部に導入される鋳片ストラ
ンド１と上下を挟むガイドローラ２１を設けるこ
とがのぞましい。 アンビル２，２′は所定幅で突出した圧下部２
２，２２′をそなえ、これら圧下部２２，２２′の
幅は鋳片ストランド１内の未凝固幅と同等、又は
鋳造条件の変化に伴う未凝固域の変動分を考慮し
た余裕代を未凝固幅にもたせた寸法とする。 圧下部２２，２２′の両端面をその交角（2θ）
が60゜以上となるように傾斜し、さらに望ましく
は90゜以上とすることで、鍛圧加工時に鋳片スト
ランドに生じる圧下段付部が続く圧延工程で倒れ
込んで２枚板を生成するのを防止する。 さらに圧下部２２，２２′は平たんな鍛圧加工
面ａと、鋳片ストランド１の導入側に向う逃げ傾
斜面ｂとを有する。 第１図では、アンビル２，２′の相互接近によ
る鋳片ストランドに対する鍛圧加工を終えて相互
離間したありさまあを示したが、第２図、第３図
にて鍛圧加工状態につき、鍛圧装置の側面と平面
さらに第３図のＡ−Ａ，Ｂ−ＢおよびＣ−Ｃ各断
面を図解した。図中番号は第１図と共通したがさ
らに第２図で２３は引抜きピンチロール、２４，
２５は案内用ローラである。 さてここに鋳片ストランド１に生じた中心偏析
２６の一例を第４図に図解したように、連続鋳造
設備の２次冷却帯又は冷却支持案内装置を通過す
る間に第５図の如く肥厚下した凝固殻で包まれる
未凝固溶鋼２７の最終凝固域の厚み中心部で、鋼
中成分としてのＣ、Ｓ、Ｐなどが濃化して、正偏
析となることにより生じる。 すなわち第５図のように最終凝固域２７の先端
部２８付近で、鋳片ストランド１の凝固収縮や凝
固殻のバルジングなどにより空孔が生じる吸引作
用にて上記偏析成分が濃化した溶鋼が吸い込ま
れ、これが正偏析になつて厚み中心に残るのが原
因であり、とくに厚板製品などの厚み方向機械的
性質の不均質や、ラミネーシヨン欠陥などを誘発
するが、かりに第５図に示したロール対２９，３
０によるようなロール圧下を加えるとすると、そ
の圧下代の如何によつては、凝固界面に内面割れ
３１を生じるうれいがあるため、中心偏析の防止
には不充分であつたのであり、一方第６図に示す
ような、上、下アンビル２，２′をもつて挟圧す
る鍛圧加工は有効とは云え、著大な圧下力を必要
とする不利があつたこともすでに述べた。 （作用） この発明に従う鍛圧装置では、再び第１図〜第
３図のように可動フレーム８の空洞１０の内部に
逐次導入する鋳片ストランド１に対しアンビル
２，２′を、圧下レバーを介し圧下駆動用液圧シ
リンダ５の伸張過程で相互接近させることによつ
て鋳片ストランド１の厚み方向に圧下を加えて、
鍛圧加工を行う。 このときアンビル２，２′が鋳片ストランド１
と接触を開始するやいなや、可動フレーム８は装
架ローラ１３，１４の転動下に鋳片ストランド１
の引抜き移動に帯同して追従的に移動しつつ、ア
ンビル２，２′のストツパー１１により予め設定
された、適正な圧下代に至る、鍛圧加工が行われ
る。 ついで、圧下レバー４，４′は圧下駆動用液圧
シリンダ５の反転作動によりアンビル２，２′が
鋳片ストランド１を解放し、引続いて復帰用液圧
シリンダ１５の動作により、可動フレーム８を鋳
片ストランド１と反対向きに復原帰戻させる。 以下、上記の作動を反覆することによつて、第
７図に示すよう、逐次的な鍛圧加工を継続する。 ここにアンビル２，２′は平たんな長さl1にわ
たる鍛圧加工面ａと、鋳片ストランド１の導入側
に向つて長さl2にわたる逃げ傾斜面ｂとを有し、
所要圧下量δを逃げ傾斜面ｂの勾配の範囲内に定
めてこの圧下量δを押し切つたところで、圧下完
了とし、前回の鍛圧完了（仮想線）にはじまつた
１鍛圧サイクルあたりの鋳片ストランド１の引抜
き移動量ρを、鍛圧加工面ａの長さl1以下に定め
て、入側厚みh1を、一様な出側厚みh2にまで、一
様に逐次減厚させることができる。 ところでl1は、鋳片速度をVc、圧下時間のピツ
チをｔとしたとき、l1＞Vc・ｔの関係により定め
得る。 また中心偏析を改善するには、圧下率で h1−h2／h1＝2δ／h1≧５％ の圧下を行う必要があることが次の実験により判
明しているので、δ≧0.025h1とする。 鋳片ストランドサイズ；270×340（h1＝270mm
ｅ＝340mm） 鋼種；ワイヤー材（Ｃ／0.60（％）、Si／0.20、
Mn／0.73、Ｐ／0.01、Ｓ／0.01、Al／0.03） 鋳造速度；0.90ｍ／min 未凝固量；50mm厚×70mm幅
【表】
なお可動フレーム８に追従ローラ２１を配設す
ることにより、鋳片ストランド１をアンビル２，
２′の鍛圧加工面ａ−ａ間に安定して鋳片ストラ
ンドのパスラインの妄動に拘らず逐次円滑に送り
込むことができる。 鋳片ストランドを圧下するための所要圧下力
は、第８図において未凝固部（幅ｃの領域）では
中心部の溶鋼の静鉄圧に相当する圧下力Pl0でよ
く、圧下力Pl0は凝固完了部（幅ｄの領域）に対
する所要圧下力Pspよりはるかに小さい。 したがつて鋳片ストランドの全幅を圧下せずに
未凝固域（幅ｃ）を圧下対象域とする局部圧下方
式とすることで、大幅な圧下力軽減が図れる。こ
の作用は、とくに全幅ｅに対する未凝固域ｃの割
合が小さいブルームにおいて顕著である。 中心偏析防止に必要な圧下幅、すなわち未凝固
幅ｃは鋳造条件に伴う凝固先端位置のずれにより
変化するため、アンビル２，２′の圧下部２２，
２２′の圧下器ｇは未凝固幅ｃの両側に余裕代ｍ
をもたせ、ｇ＝Ｃ＋2mとする。 また全幅圧下を示す第８図と対比して、未凝固
部のみの局部圧下を第９図に示す。ここで局部圧
下の所要圧下力をP1、全幅圧下の所要圧下力を
P0として両者を比較すると、未凝固部での圧下
力は幅ｃが同一なのでPl1＝Pl0、凝固部での圧下
力は凝固部の幅に比例するのでPS1＝ｍ／ｄPspとな る。ただし局部圧下の場合、鋳片ストランド端部
のメタルフローに対する拘束により圧下力が全幅
圧下より、増えるので、その増加係数Ｑを考慮す
る必要があり、圧下力はP0＝Pl0＋Psp、P1＝Pl1
＋PS1＝Ｑ（Pl0＋ｍ／ｄPsp）となる。 例えばブルームの場合、通常Pl0＝１／10〜１／20 Psp、ｍ／ｄ＝１／10〜１／15、Ｑ＝1.5〜３、程度の値
と なるので、１例としてPl0＝１／10Psp、 ｍ／ｄ＝１／10、Ｑ＝２の場合のP0とP1の比を求める と、 P1／P0＝Ｑ（Pl0＋ｍ／ｄPsp）／Pl0＋Psp ＝２×Psp（0.1＋1.0）／1.1Psp＝0.36 となり、所要圧下力は全幅圧下の場合に比べ1/2
〜1/3の低減となる。 圧下力が低減できれば、油圧シリンダの容量、
圧下力を伝達する圧下レバーやピン等を小さくし
て装置全体の小型化を図れる。よつて少ない設置
スペースであつても鍛圧装置の設置が可能にな
る。 （実施例） 次の条件により、第１図に示した鍛圧装置にて
鋳片ストランドの未凝固部の圧下を行い、中心偏
析のない鋳片を得た。 鋳片ストランドサイズ；h1＝270mm ｅ＝340mm 未凝固幅；ｃ＝70mm 圧下量 ；2δ＝60mm、圧下率；22％ 金型形状；ｇ＝100mm、l1＝150mm、l2＝100mm、ｌ
＝250mm、δ＝30mm、θ＝45゜ 鋳造条件 ；Vc＝0.9ｍ／min、ρ＝90mm 所要圧下力；P1＝500t ちなみに同様の条件で全幅圧下を行つた際に中
心偏析回避に必要な圧下力は約1000tであり、局
部圧下での所要圧力は1/2で済むことがわかつた。 （発明の効果） 鍛圧加工工程中、アンビルの駆動系統を含む可
動フレームが鋳片ストランドの引抜移動に帯同し
て追従するので、円滑かつ確実に連続鋳造設備の
ライン中における稼働が可能になり、とくにこの
鍛圧加工の駆動がレバー機構によるので装置の全
体がシンプルでコンパクトな構造となつて設備費
の負担が嵩むことなく、スペースの限定された既
設の連続鋳造設備への組込みにも適合する。 さらに局部圧下による所要圧下力の低減を達成
し装置のコンパクト化を助長でき、より限られた
スペースでの設備が可能となる。
ることにより、鋳片ストランド１をアンビル２，
２′の鍛圧加工面ａ−ａ間に安定して鋳片ストラ
ンドのパスラインの妄動に拘らず逐次円滑に送り
込むことができる。 鋳片ストランドを圧下するための所要圧下力
は、第８図において未凝固部（幅ｃの領域）では
中心部の溶鋼の静鉄圧に相当する圧下力Pl0でよ
く、圧下力Pl0は凝固完了部（幅ｄの領域）に対
する所要圧下力Pspよりはるかに小さい。 したがつて鋳片ストランドの全幅を圧下せずに
未凝固域（幅ｃ）を圧下対象域とする局部圧下方
式とすることで、大幅な圧下力軽減が図れる。こ
の作用は、とくに全幅ｅに対する未凝固域ｃの割
合が小さいブルームにおいて顕著である。 中心偏析防止に必要な圧下幅、すなわち未凝固
幅ｃは鋳造条件に伴う凝固先端位置のずれにより
変化するため、アンビル２，２′の圧下部２２，
２２′の圧下器ｇは未凝固幅ｃの両側に余裕代ｍ
をもたせ、ｇ＝Ｃ＋2mとする。 また全幅圧下を示す第８図と対比して、未凝固
部のみの局部圧下を第９図に示す。ここで局部圧
下の所要圧下力をP1、全幅圧下の所要圧下力を
P0として両者を比較すると、未凝固部での圧下
力は幅ｃが同一なのでPl1＝Pl0、凝固部での圧下
力は凝固部の幅に比例するのでPS1＝ｍ／ｄPspとな る。ただし局部圧下の場合、鋳片ストランド端部
のメタルフローに対する拘束により圧下力が全幅
圧下より、増えるので、その増加係数Ｑを考慮す
る必要があり、圧下力はP0＝Pl0＋Psp、P1＝Pl1
＋PS1＝Ｑ（Pl0＋ｍ／ｄPsp）となる。 例えばブルームの場合、通常Pl0＝１／10〜１／20 Psp、ｍ／ｄ＝１／10〜１／15、Ｑ＝1.5〜３、程度の値
と なるので、１例としてPl0＝１／10Psp、 ｍ／ｄ＝１／10、Ｑ＝２の場合のP0とP1の比を求める と、 P1／P0＝Ｑ（Pl0＋ｍ／ｄPsp）／Pl0＋Psp ＝２×Psp（0.1＋1.0）／1.1Psp＝0.36 となり、所要圧下力は全幅圧下の場合に比べ1/2
〜1/3の低減となる。 圧下力が低減できれば、油圧シリンダの容量、
圧下力を伝達する圧下レバーやピン等を小さくし
て装置全体の小型化を図れる。よつて少ない設置
スペースであつても鍛圧装置の設置が可能にな
る。 （実施例） 次の条件により、第１図に示した鍛圧装置にて
鋳片ストランドの未凝固部の圧下を行い、中心偏
析のない鋳片を得た。 鋳片ストランドサイズ；h1＝270mm ｅ＝340mm 未凝固幅；ｃ＝70mm 圧下量 ；2δ＝60mm、圧下率；22％ 金型形状；ｇ＝100mm、l1＝150mm、l2＝100mm、ｌ
＝250mm、δ＝30mm、θ＝45゜ 鋳造条件 ；Vc＝0.9ｍ／min、ρ＝90mm 所要圧下力；P1＝500t ちなみに同様の条件で全幅圧下を行つた際に中
心偏析回避に必要な圧下力は約1000tであり、局
部圧下での所要圧力は1/2で済むことがわかつた。 （発明の効果） 鍛圧加工工程中、アンビルの駆動系統を含む可
動フレームが鋳片ストランドの引抜移動に帯同し
て追従するので、円滑かつ確実に連続鋳造設備の
ライン中における稼働が可能になり、とくにこの
鍛圧加工の駆動がレバー機構によるので装置の全
体がシンプルでコンパクトな構造となつて設備費
の負担が嵩むことなく、スペースの限定された既
設の連続鋳造設備への組込みにも適合する。 さらに局部圧下による所要圧下力の低減を達成
し装置のコンパクト化を助長でき、より限られた
スペースでの設備が可能となる。
第１図は斜視図、第２図は側面図、第３図は平
面図と断面図、第４図は中心偏析の説明図、第５
図は中心偏析発生挙動の説明図、第６図は鍛圧加
工要領説明図、第７図は反覆作動説明図、第８図
は全幅圧下の説明図、第９図は局部圧下の説明図
である。 １……鋳片ストランド、２，２′……アンビル、
４，４′……圧下レバー、５……圧下駆動用液圧
シリンダ、８……可動フレーム、１１……ストツ
パー、１５……復帰用液圧シリンダ、２１……ガ
イドローラ、２２，２２′……圧下部。
面図と断面図、第４図は中心偏析の説明図、第５
図は中心偏析発生挙動の説明図、第６図は鍛圧加
工要領説明図、第７図は反覆作動説明図、第８図
は全幅圧下の説明図、第９図は局部圧下の説明図
である。 １……鋳片ストランド、２，２′……アンビル、
４，４′……圧下レバー、５……圧下駆動用液圧
シリンダ、８……可動フレーム、１１……ストツ
パー、１５……復帰用液圧シリンダ、２１……ガ
イドローラ、２２，２２′……圧下部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 連続鋳造鋳型から２次冷却帯又は冷却支持案
内装置を通して引抜かれる鋳片ストランドの移動
径路を跨いで、鋳片ストランドの引抜き移動方向
に沿う進退往復を可能として固定ベース上に装架
した可動フレームと、 この可動フレームにその両側でそれぞれ枢軸を
もつて回転可能に支持した左右各一対の圧下レバ
ーに、その左右対毎にそれぞれの各尾端で枢動連
結した、左右一対の圧下駆動用液圧シリンダと、 この圧下駆動用液圧シリンダの伸縮作動によ
る、上記鋳片ストランドを厚み方向に狭む相互接
近離隔を可能として、各圧下レバーの前端にそれ
ぞれ左右で装着した上下一組の鍛圧ヘツド、及び 上記可動フレームを固定ベースとの間で伸縮可
能に枢動連結し、上記圧下駆動用液圧シリンダ
と、その伸縮過程の間に可動フレームが初期位置
へ帰戻する作動連繋に成る復帰用液圧シリンダと をそなえ、上記鍛圧ヘツドは、それぞれ上記鋳片
ストランド内の未凝固幅と同等、又は未凝固幅よ
りわずかに広い幅で平たんに続く鍛圧加工面、鋳
片ストランドの導入側に向う逃げ傾斜面及び交角
60゜以上の側面で囲まれてなる圧下部を有するア
ンビルをそなえることを特徴とする鋳片ストラン
ドの鍛圧装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21792485A JPS6281255A (ja) | 1985-10-02 | 1985-10-02 | 鋳片ストランドの鍛圧装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21792485A JPS6281255A (ja) | 1985-10-02 | 1985-10-02 | 鋳片ストランドの鍛圧装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6281255A JPS6281255A (ja) | 1987-04-14 |
| JPH0366057B2 true JPH0366057B2 (ja) | 1991-10-16 |
Family
ID=16711862
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21792485A Granted JPS6281255A (ja) | 1985-10-02 | 1985-10-02 | 鋳片ストランドの鍛圧装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6281255A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2641233B2 (ja) * | 1988-03-08 | 1997-08-13 | 川崎製鉄株式会社 | 連続鋳造におけるビームブランクの製造方法 |
| JPH02200352A (ja) * | 1989-01-30 | 1990-08-08 | Kawasaki Steel Corp | ビームブランクの連続鋳造方法 |
| US5360054A (en) * | 1991-10-11 | 1994-11-01 | Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha | Method and apparatus for performing horizontal continuous casting |
| CN112170798B (zh) * | 2020-08-28 | 2021-07-16 | 东北大学 | 一种应用于连铸大方坯的生产线及其锻轧方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0244619A (ja) * | 1988-08-02 | 1990-02-14 | Aichi Denki Seisakusho:Kk | バイパス断路器付き電源切り替え開閉装置 |
-
1985
- 1985-10-02 JP JP21792485A patent/JPS6281255A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0244619A (ja) * | 1988-08-02 | 1990-02-14 | Aichi Denki Seisakusho:Kk | バイパス断路器付き電源切り替え開閉装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6281255A (ja) | 1987-04-14 |
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