JPH01273657A - 連鋳ストランドの鍛圧装置 - Google Patents
連鋳ストランドの鍛圧装置Info
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- JPH01273657A JPH01273657A JP10018488A JP10018488A JPH01273657A JP H01273657 A JPH01273657 A JP H01273657A JP 10018488 A JP10018488 A JP 10018488A JP 10018488 A JP10018488 A JP 10018488A JP H01273657 A JPH01273657 A JP H01273657A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
- B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
鋼の連続鋳造で得られる鋳片ストランドには、いわゆる
中心偏析が不可避に生成し、その軽減ないしは弊害の回
避のためには、連続鋳造鋳型から２次冷却帯又は冷却支
持案内装置を経て引抜き移動中の鋳片ストランドに、そ
の凝固殻で包まれている未凝固溶鋼の最Ｐ：凝固域の近
傍にて、鋳片ストランドの厚み方向の圧下を加えること
が有効である。この発明は、このような厚み圧下に好適
に機能し得る連鋳ストランドの鍛圧装置に関するもので
ある。
中心偏析が不可避に生成し、その軽減ないしは弊害の回
避のためには、連続鋳造鋳型から２次冷却帯又は冷却支
持案内装置を経て引抜き移動中の鋳片ストランドに、そ
の凝固殻で包まれている未凝固溶鋼の最Ｐ：凝固域の近
傍にて、鋳片ストランドの厚み方向の圧下を加えること
が有効である。この発明は、このような厚み圧下に好適
に機能し得る連鋳ストランドの鍛圧装置に関するもので
ある。
ここに上記中心偏析防止のため、たとえば２次冷却帯に
て電磁撹拌を未凝固溶鋼に強制することが試みられたけ
れども、その効果は十分とは云えない。
て電磁撹拌を未凝固溶鋼に強制することが試みられたけ
れども、その効果は十分とは云えない。
また最終凝固域近傍にてロール圧下を加えて凝固先端部
付近における凝固収縮を補償することも知られている（
特公昭５９−１６８６２号公報）が、ロール圧下は、鋳
片ストランドに対する接触が線状に近い局部負荷となる
ため、複数ロール対の配列ピンチの中間で起る、凝固収
縮およびバルジングの如きを抑制するのに充分でない上
に、線状接触に由来して凝固殻に対し集中荷重が強い曲
げ応力をもたらして内部割れを発生する危険を伴うため
圧下量を大きくすることができず、さりとて軽い圧下で
は、変形の大半が鋳片ストランドの表面近傍にとどまっ
て、偏析防止に必要な、凝固界面に’１５Ｚ ａし難い
きらいがある。
付近における凝固収縮を補償することも知られている（
特公昭５９−１６８６２号公報）が、ロール圧下は、鋳
片ストランドに対する接触が線状に近い局部負荷となる
ため、複数ロール対の配列ピンチの中間で起る、凝固収
縮およびバルジングの如きを抑制するのに充分でない上
に、線状接触に由来して凝固殻に対し集中荷重が強い曲
げ応力をもたらして内部割れを発生する危険を伴うため
圧下量を大きくすることができず、さりとて軽い圧下で
は、変形の大半が鋳片ストランドの表面近傍にとどまっ
て、偏析防止に必要な、凝固界面に’１５Ｚ ａし難い
きらいがある。
（従来の技術）
特開昭５３−４０６３３号公報には、鋳片ストランドの
最終凝固域近傍を、下端な鍛圧加工面をもつ一対の鍛造
金型によって逐次に鍛圧加工を施すことが提案されて、
この場合、 １、 血圧下なのでロール圧下と比べてより有効な凝固
界面まで浸透する圧下が加えられる。
最終凝固域近傍を、下端な鍛圧加工面をもつ一対の鍛造
金型によって逐次に鍛圧加工を施すことが提案されて、
この場合、 １、 血圧下なのでロール圧下と比べてより有効な凝固
界面まで浸透する圧下が加えられる。
２、 凝固界面におけるひずみを抑え得る鍛圧加工面が
設定でき、加工中に生じる鋳片ストランドとの間の摩擦
力も凝固界面に対する圧縮ひずみをもたらすように利用
でき、ロール圧下に比し圧下量が大きくとれる。
設定でき、加工中に生じる鋳片ストランドとの間の摩擦
力も凝固界面に対する圧縮ひずみをもたらすように利用
でき、ロール圧下に比し圧下量が大きくとれる。
３、 血圧下なので、バルジングに起因した中心偏析は
起らず、ロール圧下に比し中心偏析の改善が著しい。な
どの諸点で有利であるが、その反面、血圧下のため、ロ
ール圧下と比べて著大な圧下刃（スラブ用の鋳片ストラ
ンドの場合、３０００〜５０００トン程度）を必要とし
、このような大圧下刃の鍛圧装置をコンパクトに連続鋳
造設備内に収めることに困難がある上、と（に鋳片スト
ランドの引抜き移動の妨害を伴わないで円滑な鍛圧加工
を逐次に継続することも難しい。
起らず、ロール圧下に比し中心偏析の改善が著しい。な
どの諸点で有利であるが、その反面、血圧下のため、ロ
ール圧下と比べて著大な圧下刃（スラブ用の鋳片ストラ
ンドの場合、３０００〜５０００トン程度）を必要とし
、このような大圧下刃の鍛圧装置をコンパクトに連続鋳
造設備内に収めることに困難がある上、と（に鋳片スト
ランドの引抜き移動の妨害を伴わないで円滑な鍛圧加工
を逐次に継続することも難しい。
この点に関して例えば特開昭６１−２２２６６３号公報
には上記の難点を解決した装置が提案されているが、例
えばアンビル間の中心線に鋳片のＪｇみ中心と著しく一
致しないような鋳片ストランドを鍛圧加工する場合には
上下加工量が異なるので鋳片ストランドに曲がりが発生
したり、また中心偏析の防止効果が得られない等の問題
があった。
には上記の難点を解決した装置が提案されているが、例
えばアンビル間の中心線に鋳片のＪｇみ中心と著しく一
致しないような鋳片ストランドを鍛圧加工する場合には
上下加工量が異なるので鋳片ストランドに曲がりが発生
したり、また中心偏析の防止効果が得られない等の問題
があった。
またレバー機構を採用しているため、アンビル間の距離
を鍛圧加工時ではない時に大きくとることは不利であり
、従って変形した鋳片ストランドがアンビルに接触する
おそれがあった。
を鍛圧加工時ではない時に大きくとることは不利であり
、従って変形した鋳片ストランドがアンビルに接触する
おそれがあった。
（発明が解決しようとする課題）
従来の技術における上記の難点を解決し、鋼の連続鋳造
において不可避な中心偏析をとくに有利に防止して、健
全な鋳片ストランドを安定に確保する方途を与えること
がこの発明の目的である。
において不可避な中心偏析をとくに有利に防止して、健
全な鋳片ストランドを安定に確保する方途を与えること
がこの発明の目的である。
（課題を解決するだめの手段）
この発明は連続鋳造用鋳型から２次冷却帯又は冷却支持
案内装置を経て引抜き移動中の鋳片ストランドに対して
、これを上下に挟む一対のアンビルと、該アンビルの一
方を鍛圧ヘッドを介して固定保持し他方をアンビルの相
互接近・離隔を司る液圧手段を介して保持する支持フレ
ームとを備え、この支持フレームを、アンビルの相互接
近による鍛圧加工工程の間、鋳片ストランドの引抜き移
動に帯同して追従させ、相互離隔工程の間に復原させる
スライドフレームに、上下移動可能に配設してなる連鋳
ストランドの鍛圧装置である。
案内装置を経て引抜き移動中の鋳片ストランドに対して
、これを上下に挟む一対のアンビルと、該アンビルの一
方を鍛圧ヘッドを介して固定保持し他方をアンビルの相
互接近・離隔を司る液圧手段を介して保持する支持フレ
ームとを備え、この支持フレームを、アンビルの相互接
近による鍛圧加工工程の間、鋳片ストランドの引抜き移
動に帯同して追従させ、相互離隔工程の間に復原させる
スライドフレームに、上下移動可能に配設してなる連鋳
ストランドの鍛圧装置である。
第１図に、この発明に従う鍛圧装置の全体構成を示し、
図中１は鍛圧加工中の鋳片ストランド、２．２′は鋳片
ストランドを上下に挟むアンビル、３．３′はアンビル
２，２′を装架する鍛圧ヘッド、４はガイドロッド４ａ
を有する支持フレーム、５は支持フレーム４内の上部に
固定されアンビル２．２′の開閉運動を司る液圧装置で
あり、アンビル２を装架する鍛圧ヘッド３は液圧装置５
の先端に、他方アンビル２′を装架する鍛圧ヘッド３′
は支持フレーム４内の下端においてそれぞれ固定さる。
図中１は鍛圧加工中の鋳片ストランド、２．２′は鋳片
ストランドを上下に挟むアンビル、３．３′はアンビル
２，２′を装架する鍛圧ヘッド、４はガイドロッド４ａ
を有する支持フレーム、５は支持フレーム４内の上部に
固定されアンビル２．２′の開閉運動を司る液圧装置で
あり、アンビル２を装架する鍛圧ヘッド３は液圧装置５
の先端に、他方アンビル２′を装架する鍛圧ヘッド３′
は支持フレーム４内の下端においてそれぞれ固定さる。
また、６は支持フレーム４をその中に裁置する可動フレ
ーム、７は支持フレーム４の上下動を誘導するガイドロ
ッド、８は支持フレーム４の移動によるアンビル２．２
′の面間最大間隔を規制するストッパーであり、９はベ
ース、１０はベース９上に配置した前後一対の装架ロー
ラ、１１は可動フレーム６に連結し該フレームの進退運
動を導く液圧装置である。
ーム、７は支持フレーム４の上下動を誘導するガイドロ
ッド、８は支持フレーム４の移動によるアンビル２．２
′の面間最大間隔を規制するストッパーであり、９はベ
ース、１０はベース９上に配置した前後一対の装架ロー
ラ、１１は可動フレーム６に連結し該フレームの進退運
動を導く液圧装置である。
ここに上記アンビル２，２′は、非常時に対応できるよ
う鋳片表面より少なくとも５０ ｍｍ離れて待機できる
構造とするのが実施上好ましい。
う鋳片表面より少なくとも５０ ｍｍ離れて待機できる
構造とするのが実施上好ましい。
（作 用）
さてここに鋳片ストランド１に生じた中心偏析１３の一
例を第２図に図解したように、該中心偏析は連続鋳造設
備の２次冷却帯又は冷却支持案内装置を通過する間に肥
厚化した凝固殻で包まれる未凝固溶鋼の最終凝固域の厚
み中心部で、鋼中成分としてのｃ、ｓ、ｐなどが濃化し
て、正偏析となることにより生じる。
例を第２図に図解したように、該中心偏析は連続鋳造設
備の２次冷却帯又は冷却支持案内装置を通過する間に肥
厚化した凝固殻で包まれる未凝固溶鋼の最終凝固域の厚
み中心部で、鋼中成分としてのｃ、ｓ、ｐなどが濃化し
て、正偏析となることにより生じる。
すなわち第３図のように最終凝固域１４の先端部１５付
近で、鋳片ストランド１の凝固収縮や凝固殻のバルジン
グなどにより空孔が生じる吸引作用にて上記偏析成分が
濃化した溶鋼が吸い込まれ、これが正偏析となって厚み
中心に残るのが原因であり、とくに厚板製品などの厚み
方向における機械的性質の不均質や、ラミネーション欠
陥などを誘発するが、かりに、第３図に示したガイドロ
ーラ対１６によるロール圧下を加えるとき、その圧下量
の如何によっては、凝固界面に内面割れ１７を生じるう
れいがあるため、中心偏析の防止には不充分であった。
近で、鋳片ストランド１の凝固収縮や凝固殻のバルジン
グなどにより空孔が生じる吸引作用にて上記偏析成分が
濃化した溶鋼が吸い込まれ、これが正偏析となって厚み
中心に残るのが原因であり、とくに厚板製品などの厚み
方向における機械的性質の不均質や、ラミネーション欠
陥などを誘発するが、かりに、第３図に示したガイドロ
ーラ対１６によるロール圧下を加えるとき、その圧下量
の如何によっては、凝固界面に内面割れ１７を生じるう
れいがあるため、中心偏析の防止には不充分であった。
そこでこの発明では、可動フレーム６の内部に逐次導入
される鋳片ストランド１に対しアンビル２．２゛を液圧
装置５の伸張過程で相互接近させることによって、鋳片
ストランド１の厚み方向に圧下を加えて鍛圧加工を行う
。具体的にはアンビル２，２′が鋳片ストランド１と接
触を開始すると、支持フレーム４が次第に持ち上げられ
、鋳片ストランド１のパスラインを中心に上下方向から
均等な圧下が加えられ、この際、可動フレーム６は装架
ローラ１０の転動下に鋳片ストランド１の引抜き移動に
帯同して追従移動し、鍛圧装置に余計な負荷が加わるこ
となしに予め整定された適正な圧下量に至ることとなる
。
される鋳片ストランド１に対しアンビル２．２゛を液圧
装置５の伸張過程で相互接近させることによって、鋳片
ストランド１の厚み方向に圧下を加えて鍛圧加工を行う
。具体的にはアンビル２，２′が鋳片ストランド１と接
触を開始すると、支持フレーム４が次第に持ち上げられ
、鋳片ストランド１のパスラインを中心に上下方向から
均等な圧下が加えられ、この際、可動フレーム６は装架
ローラ１０の転動下に鋳片ストランド１の引抜き移動に
帯同して追従移動し、鍛圧装置に余計な負荷が加わるこ
となしに予め整定された適正な圧下量に至ることとなる
。
鍛圧後は液圧装置５の反転作動によりアンビル２．２′
が鋳片ストランド１を解放し引続き液圧装置９の動作に
より可動フレーム６を反対向きに復原させ、以後上記の
作動を反覆することによって第４図に示すように、逐次
的な鍛圧加工を継続する。ここにアンビル２，２′を平
たんな長さｌ＋にわたる鍛圧加工面ａと、鋳片ストラン
ド１の導入側に向って長さ２２にわたる逃げ傾斜面すと
を有するものとした場合、所要圧下量δを逃げ傾斜面す
の勾配の範囲内に定めてこの圧下量δを押し切ったとこ
ろで、圧下完了とし、前回の鍛圧完了（仮想線）にはじ
まった１鍛圧サイクルあたりの鋳片ストランド１の引抜
き移動量ρを、鍛圧加工面ａの長さｉ！、１以下に定め
て、入側厚みり、を、出側厚みｈ２にまで一様に逐次減
厚させることができる。
が鋳片ストランド１を解放し引続き液圧装置９の動作に
より可動フレーム６を反対向きに復原させ、以後上記の
作動を反覆することによって第４図に示すように、逐次
的な鍛圧加工を継続する。ここにアンビル２，２′を平
たんな長さｌ＋にわたる鍛圧加工面ａと、鋳片ストラン
ド１の導入側に向って長さ２２にわたる逃げ傾斜面すと
を有するものとした場合、所要圧下量δを逃げ傾斜面す
の勾配の範囲内に定めてこの圧下量δを押し切ったとこ
ろで、圧下完了とし、前回の鍛圧完了（仮想線）にはじ
まった１鍛圧サイクルあたりの鋳片ストランド１の引抜
き移動量ρを、鍛圧加工面ａの長さｉ！、１以下に定め
て、入側厚みり、を、出側厚みｈ２にまで一様に逐次減
厚させることができる。
なお、この発明では、鋳片サイズが単一であり、かつ鋳
片上下面の鍛圧時の変形抵抗が同等でれば鍛圧加工量は
上下面とも同じであるためとくに必要はないが、上部第
１図に示すように、アンビル２．２′の鍛圧加工面の面
間最小間隔を加工代に応じて任意に設定できるストッパ
ー１２を設けるのが実施上好ましい。
片上下面の鍛圧時の変形抵抗が同等でれば鍛圧加工量は
上下面とも同じであるためとくに必要はないが、上部第
１図に示すように、アンビル２．２′の鍛圧加工面の面
間最小間隔を加工代に応じて任意に設定できるストッパ
ー１２を設けるのが実施上好ましい。
（実施例）
上部第１図に示した装置を適用して、幅５００ｍｍ、厚
さ４００ ｍｍになる鋳片ストランドを引抜速度０．４
ｍ／ｍｉｎ 、圧下量（片側）８０ｍｍという条件の下
に鍛圧加工を行い、得られた鋳片の品質について調査し
た。その結果非常に良好な鋳片であることが確認できた
。
さ４００ ｍｍになる鋳片ストランドを引抜速度０．４
ｍ／ｍｉｎ 、圧下量（片側）８０ｍｍという条件の下
に鍛圧加工を行い、得られた鋳片の品質について調査し
た。その結果非常に良好な鋳片であることが確認できた
。
（発明の効果）
この発明によれば、鍛圧加工工程中、アンビルの駆動系
統を含む可動フレームが鋳片ストンラドの引抜移動に帯
同して追従するので、円滑かつ確実に連続鋳造設備のラ
イン中における稼働が可能になり、とくに直接圧下によ
るので装置全体がシンプルでコンパクトな構造となって
設備費の負担がかさむことなく、スペースの限定された
既設の連続鋳造設備への組み込みにも適合し、また支持
フレームが上下に移動し鍛圧中心線が移動するため多く
のサイズの鋳片を鋳造する連続鋳造設備にも適合し得る
。
統を含む可動フレームが鋳片ストンラドの引抜移動に帯
同して追従するので、円滑かつ確実に連続鋳造設備のラ
イン中における稼働が可能になり、とくに直接圧下によ
るので装置全体がシンプルでコンパクトな構造となって
設備費の負担がかさむことなく、スペースの限定された
既設の連続鋳造設備への組み込みにも適合し、また支持
フレームが上下に移動し鍛圧中心線が移動するため多く
のサイズの鋳片を鋳造する連続鋳造設備にも適合し得る
。
第１図は、この発明に従う鍛圧装置の構成説明図、
第２図は、鋳片ストランドに生じた中心偏析の一例を示
す図、 第３図はガイドローラ対による中心偏析の軽減要領説明
図、 第４図は、鍛圧加工要領の説明図である。 １・・・鋳片スＩ・ラント ２，２′・・・アンビル
３，３′・・・鍛圧ヘッド ４・・・支持フレーム５・
・・液圧装置 ６・・・可動フレーム７・・・
ガイドロッド ８・・・ストッパー９・・・ベース
１０・・・装架ローラ１１・・・液圧装置
１２・・・ストッパー特許出願人 川崎製
鉄株式会社
す図、 第３図はガイドローラ対による中心偏析の軽減要領説明
図、 第４図は、鍛圧加工要領の説明図である。 １・・・鋳片スＩ・ラント ２，２′・・・アンビル
３，３′・・・鍛圧ヘッド ４・・・支持フレーム５・
・・液圧装置 ６・・・可動フレーム７・・・
ガイドロッド ８・・・ストッパー９・・・ベース
１０・・・装架ローラ１１・・・液圧装置
１２・・・ストッパー特許出願人 川崎製
鉄株式会社
Claims (1)
- １、連続鋳造用鋳型から２次冷却帯又は冷却支持案内装
置を経て引抜き移動中の鋳片ストランドに対して、これ
を上下に挟む一対のアンビルと、該アンビルの一方を鍛
圧ヘッドを介して固定保持し他方をアンビルの相互接近
・離隔を司る液圧手段を介して保持する支持フレームと
を備え、この支持フレームを、アンビルの相互接近によ
る鍛圧加工工程の間、鋳片ストランドの引抜き移動に帯
同して追従させ、相互離隔工程の間に復原させるスライ
ドフレームに、上下移動可能に配設してなる連鋳ストラ
ンドの鍛圧装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10018488A JPH01273657A (ja) | 1988-04-25 | 1988-04-25 | 連鋳ストランドの鍛圧装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10018488A JPH01273657A (ja) | 1988-04-25 | 1988-04-25 | 連鋳ストランドの鍛圧装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01273657A true JPH01273657A (ja) | 1989-11-01 |
Family
ID=14267220
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10018488A Pending JPH01273657A (ja) | 1988-04-25 | 1988-04-25 | 連鋳ストランドの鍛圧装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01273657A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0528051A1 (en) * | 1991-02-26 | 1993-02-24 | Kawasaki Steel Corporation | Continuous forging system for cast slab strand |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61222663A (ja) * | 1985-03-28 | 1986-10-03 | Kawasaki Steel Corp | 連鋳ストランドの鍛圧装置 |
-
1988
- 1988-04-25 JP JP10018488A patent/JPH01273657A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61222663A (ja) * | 1985-03-28 | 1986-10-03 | Kawasaki Steel Corp | 連鋳ストランドの鍛圧装置 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0528051A1 (en) * | 1991-02-26 | 1993-02-24 | Kawasaki Steel Corporation | Continuous forging system for cast slab strand |
| EP0528051A4 (ja) * | 1991-02-26 | 1995-04-19 | Kawasaki Steel Co |
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