JPH0348150B2 - - Google Patents
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- JPH0348150B2 JPH0348150B2 JP58148022A JP14802283A JPH0348150B2 JP H0348150 B2 JPH0348150 B2 JP H0348150B2 JP 58148022 A JP58148022 A JP 58148022A JP 14802283 A JP14802283 A JP 14802283A JP H0348150 B2 JPH0348150 B2 JP H0348150B2
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Landscapes
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
［産業上の利用分野］
本発明は、マグネシア焼結体中のB2O3、SiO2、
CaOの除去による高純度マグネシア焼結体の製造
法に関するものである。 ［従来の技術］ 塩基性耐火物原料としての海水マグネシアクリ
ンカーは、近年製鋼技術の向上によりCaO、
SiO2、B2O3、Al2O3、Fe2O3等の不純物の少ない
高純度クリンカーが求められるようになつた。 上記不純物中、マグネシアクリンカーおよびマ
グネシアレンガの品質としての熱間抗折強度に、
B2O3は特に悪影響を及ぼすことが知られており、
これを減少させることが望まれる。 従来、海水と石灰乳との反応により得られる水
酸化マグネシウムを焼成してB2O3、CaO含量の
少ない高純度マグネシア焼結体を製造する方法と
しては、海水中のボロンを除去する方法、あるい
は、海水と石灰乳との反応時に、海水中のMg++
と当量以上の石灰乳添加反応を行なうオーバーラ
イミングプロセス等がある。 ［発明が解決しようとする課題］ 海水中のボロンを除去する方法は、多量の海水
を処理する必要があり、コスト上不利な面が存在
し、オーバーライミングプロセスでは、多量の高
PH廃水を処理して排出基準値以下にする必要があ
り、またこの場合にはボロンは、低くなるが、ラ
イムが高くなる欠点がある。 水酸化マグネシウムを一旦加熱分解させ、マグ
ネシアとしたのちCaOを低下させる方法として
は、特公昭49−40602号がある。 この方法では、水酸化マグネシウムを700〜
1000℃で加熱し、生成したマグネシアを海水中に
入れ、もう一度沈澱分離し、得られたCaOが0.3
％以下の高純度水酸化マグネシウムを成型して、
1700℃以上の温度で焼成し、B2O3は揮発して減
少させている。 マグネシアレンガの品質としての熱間抗折強度
に特に悪影響を及ぼすマグネシア焼結体のB2O3
を減少させることが望まれるが、従来は、製造さ
れたマグネシア焼結体の組成の純度向上は図れな
いため、マグネシアレンガ製造時もこの組成のま
まの使用を余儀なくされていた。 ［課題を解決するための手段］ 本発明者等は、かかる現状に鑑み、また製鋼技
術の発展に対応した耐火物、その他、電融マグネ
シア用原料クリンカーとしてのマグネシア焼結体
の改良を目的としてマグネシア焼結体の不純物を
有効に除去することを検討した結果、本発明に到
達した。 すなわち、本発明はB2O3、SiO2、CaOの１つ
以上を含有するマグネシア焼結体を酸を含む水溶
液に短時間撹拌接触させたのち液相と分離するこ
とを特徴とする高純度マグネシア焼結体の製造法
である。 本発明方法によればマグネシア焼結体はほとん
ど水和せずに、CaO、B2O3、SiO2を低下するも
のである。かかる機構は前記特公昭49−40602公
報に示された機構とはその内容を異にするもので
あつて、本法は特にB2C3の低下率が大巾に良好
である。 本発明は、1400℃以上の温度で焼成したマグネ
シア焼結体で、粒径は１ｍ／ｍ以下の細い粉か、
または粒径が１ｍ／ｍ以上の粒の場合は、嵩比重
が2.5以下のマグネシア焼結体に適応できる。 そして特に、B2O3含量の多い海水マグネシア
焼結体に適するが、天然マグネサイトを焼成して
得られるマグネシア焼結体にも利用できる。 本発明の効果を十分に得るために、酸性水溶液
の接触方法は、マグネシア焼結体を同水溶液に浸
漬するのみでなく、短時間撹拌を行なつて十分に
固−液の接触を図る必要がある。 接触時間は、マグネシア焼結体の水和防止のた
めに、短時間例えば３〜30分間で実施するととも
に、接触温度を低くし、30℃以下で行なう方がよ
い。接触時間が２時間を超えると水和が進行する
上に、一度溶液中に溶出したB2O3がアルカリ性
水溶液では、この表面に生成した水酸化マグネシ
ウムに再吸着されるので、B2O3除去の効果が発
揮されない。 上記の方法で接触させれば、マグネシア焼結体
が水和して水酸化マグネシウムに変化することが
なく、このあと液相を分離することによつて、
B2O3、SiO2、CaOを高効率で除去でき、製造さ
れた高純度マグネシア焼結体の耐消化性も悪くな
らない。このようにして得られた高純度マグネシ
ア焼結体は未乾燥または乾燥して使用する。 本発明の方法では、マグネシア焼結体中の
B2O3は90％程度までの除去が可能であり、又、
SiO2の10〜80％、CaOの20〜50％が除去される。
従来、マグネシア焼結体の組成は、その原料とな
る海水と石灰乳との反応により得られる水酸化マ
グネシウムや天然マグネサイトの組成により決ま
るため、これらの原料の精製を行なつたが、本発
明によれば、マグネシア焼結体そのものを高純度
化し、製造することができる。 この高純度マグネシア焼結体は、再焼成するこ
となく、高純度マグネシアレンガ用の微粉原料お
よび微粉あるいは高純度電融マグネシア用原料ク
リンカーとして使用することが可能である。 ［実施例］ 次に実施例を挙げる。 実施例 １〜２ ロータリーキルンで1950℃以上の温度で焼成さ
れた0.5ｍ／ｍ以下のマグネシアクリンカー粉250
ｇを0.125N−HCl（PH0.93／27.0℃）１に入れ、
５分間撹拌後、上澄液を捨て、これに水１を加
えて５分間撹拌洗浄後濾別して、120℃の乾燥器
で乾燥した。 その結果、組成、耐消化性は次の通りであつ
た。
CaOの除去による高純度マグネシア焼結体の製造
法に関するものである。 ［従来の技術］ 塩基性耐火物原料としての海水マグネシアクリ
ンカーは、近年製鋼技術の向上によりCaO、
SiO2、B2O3、Al2O3、Fe2O3等の不純物の少ない
高純度クリンカーが求められるようになつた。 上記不純物中、マグネシアクリンカーおよびマ
グネシアレンガの品質としての熱間抗折強度に、
B2O3は特に悪影響を及ぼすことが知られており、
これを減少させることが望まれる。 従来、海水と石灰乳との反応により得られる水
酸化マグネシウムを焼成してB2O3、CaO含量の
少ない高純度マグネシア焼結体を製造する方法と
しては、海水中のボロンを除去する方法、あるい
は、海水と石灰乳との反応時に、海水中のMg++
と当量以上の石灰乳添加反応を行なうオーバーラ
イミングプロセス等がある。 ［発明が解決しようとする課題］ 海水中のボロンを除去する方法は、多量の海水
を処理する必要があり、コスト上不利な面が存在
し、オーバーライミングプロセスでは、多量の高
PH廃水を処理して排出基準値以下にする必要があ
り、またこの場合にはボロンは、低くなるが、ラ
イムが高くなる欠点がある。 水酸化マグネシウムを一旦加熱分解させ、マグ
ネシアとしたのちCaOを低下させる方法として
は、特公昭49−40602号がある。 この方法では、水酸化マグネシウムを700〜
1000℃で加熱し、生成したマグネシアを海水中に
入れ、もう一度沈澱分離し、得られたCaOが0.3
％以下の高純度水酸化マグネシウムを成型して、
1700℃以上の温度で焼成し、B2O3は揮発して減
少させている。 マグネシアレンガの品質としての熱間抗折強度
に特に悪影響を及ぼすマグネシア焼結体のB2O3
を減少させることが望まれるが、従来は、製造さ
れたマグネシア焼結体の組成の純度向上は図れな
いため、マグネシアレンガ製造時もこの組成のま
まの使用を余儀なくされていた。 ［課題を解決するための手段］ 本発明者等は、かかる現状に鑑み、また製鋼技
術の発展に対応した耐火物、その他、電融マグネ
シア用原料クリンカーとしてのマグネシア焼結体
の改良を目的としてマグネシア焼結体の不純物を
有効に除去することを検討した結果、本発明に到
達した。 すなわち、本発明はB2O3、SiO2、CaOの１つ
以上を含有するマグネシア焼結体を酸を含む水溶
液に短時間撹拌接触させたのち液相と分離するこ
とを特徴とする高純度マグネシア焼結体の製造法
である。 本発明方法によればマグネシア焼結体はほとん
ど水和せずに、CaO、B2O3、SiO2を低下するも
のである。かかる機構は前記特公昭49−40602公
報に示された機構とはその内容を異にするもので
あつて、本法は特にB2C3の低下率が大巾に良好
である。 本発明は、1400℃以上の温度で焼成したマグネ
シア焼結体で、粒径は１ｍ／ｍ以下の細い粉か、
または粒径が１ｍ／ｍ以上の粒の場合は、嵩比重
が2.5以下のマグネシア焼結体に適応できる。 そして特に、B2O3含量の多い海水マグネシア
焼結体に適するが、天然マグネサイトを焼成して
得られるマグネシア焼結体にも利用できる。 本発明の効果を十分に得るために、酸性水溶液
の接触方法は、マグネシア焼結体を同水溶液に浸
漬するのみでなく、短時間撹拌を行なつて十分に
固−液の接触を図る必要がある。 接触時間は、マグネシア焼結体の水和防止のた
めに、短時間例えば３〜30分間で実施するととも
に、接触温度を低くし、30℃以下で行なう方がよ
い。接触時間が２時間を超えると水和が進行する
上に、一度溶液中に溶出したB2O3がアルカリ性
水溶液では、この表面に生成した水酸化マグネシ
ウムに再吸着されるので、B2O3除去の効果が発
揮されない。 上記の方法で接触させれば、マグネシア焼結体
が水和して水酸化マグネシウムに変化することが
なく、このあと液相を分離することによつて、
B2O3、SiO2、CaOを高効率で除去でき、製造さ
れた高純度マグネシア焼結体の耐消化性も悪くな
らない。このようにして得られた高純度マグネシ
ア焼結体は未乾燥または乾燥して使用する。 本発明の方法では、マグネシア焼結体中の
B2O3は90％程度までの除去が可能であり、又、
SiO2の10〜80％、CaOの20〜50％が除去される。
従来、マグネシア焼結体の組成は、その原料とな
る海水と石灰乳との反応により得られる水酸化マ
グネシウムや天然マグネサイトの組成により決ま
るため、これらの原料の精製を行なつたが、本発
明によれば、マグネシア焼結体そのものを高純度
化し、製造することができる。 この高純度マグネシア焼結体は、再焼成するこ
となく、高純度マグネシアレンガ用の微粉原料お
よび微粉あるいは高純度電融マグネシア用原料ク
リンカーとして使用することが可能である。 ［実施例］ 次に実施例を挙げる。 実施例 １〜２ ロータリーキルンで1950℃以上の温度で焼成さ
れた0.5ｍ／ｍ以下のマグネシアクリンカー粉250
ｇを0.125N−HCl（PH0.93／27.0℃）１に入れ、
５分間撹拌後、上澄液を捨て、これに水１を加
えて５分間撹拌洗浄後濾別して、120℃の乾燥器
で乾燥した。 その結果、組成、耐消化性は次の通りであつ
た。
【表】
実施例 ３
嵩比重が2.04であり、粒径が15.9〜4.00ｍ／ｍ
のマグネシア焼結体100ｇを0.035N−HCl（PH
1.50／24.5℃）１中に入れ30分間撹拌後、マグ
ネシア焼結体を取り出し、この焼結体を水１中
に入れ５分間撹拌洗浄後取り出し、120℃の乾燥
器で乾燥した。 その結果、組成のCaO、B2O3について次の通
りであつた。
のマグネシア焼結体100ｇを0.035N−HCl（PH
1.50／24.5℃）１中に入れ30分間撹拌後、マグ
ネシア焼結体を取り出し、この焼結体を水１中
に入れ５分間撹拌洗浄後取り出し、120℃の乾燥
器で乾燥した。 その結果、組成のCaO、B2O3について次の通
りであつた。
【表】
実施例 ４〜５
ロータリーキルンで1950℃以上の温度で焼成さ
れたマグネシアクリンカーを粉砕し、105μ以下
の粒径としたクリンカー粉100ｇを0.035N−
HCl1に入れ１時間撹拌後濾別し、メタノール
で洗浄後、120℃の乾燥器で３時間乾燥した。 その結果、組成のCaO、B2O3、Iglossについて
は次の通りであつた。
れたマグネシアクリンカーを粉砕し、105μ以下
の粒径としたクリンカー粉100ｇを0.035N−
HCl1に入れ１時間撹拌後濾別し、メタノール
で洗浄後、120℃の乾燥器で３時間乾燥した。 その結果、組成のCaO、B2O3、Iglossについて
は次の通りであつた。
【表】
比較例
実施例１において用いたマグネシアクリンカー
粉を用い、接触液を酸性、中性、アルカリ性とし
て実施例１と同様にして高純度化の比較テストを
行なつた。結果は次のとおりであつた。
粉を用い、接触液を酸性、中性、アルカリ性とし
て実施例１と同様にして高純度化の比較テストを
行なつた。結果は次のとおりであつた。
【表】
上記結果から明らかなように酸性水溶液に接触
させた場合には、中性、アルカリ性の水溶液と接
触させた場合に比し、高純度化の効果において顕
著である。 ［発明の効果］ 本発明によれば、マグネシア焼結体中のB2O3、
SiO3、CaO特にはB2O3を有効に除去することが
でき、塩基性、耐火物原料として優れた材料を提
供することができる。
させた場合には、中性、アルカリ性の水溶液と接
触させた場合に比し、高純度化の効果において顕
著である。 ［発明の効果］ 本発明によれば、マグネシア焼結体中のB2O3、
SiO3、CaO特にはB2O3を有効に除去することが
でき、塩基性、耐火物原料として優れた材料を提
供することができる。
Claims (1)
- １ B2O3、SiO2、CaOの１つ以上を含有するマ
グネシア焼結体を酸を含む水溶液に短時間撹拌接
触させたのち液相と分離することを特徴とする高
純度マグネシア焼結体の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58148022A JPS6042271A (ja) | 1983-08-15 | 1983-08-15 | 高純度マグネシア焼結体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58148022A JPS6042271A (ja) | 1983-08-15 | 1983-08-15 | 高純度マグネシア焼結体の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6042271A JPS6042271A (ja) | 1985-03-06 |
| JPH0348150B2 true JPH0348150B2 (ja) | 1991-07-23 |
Family
ID=15443351
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58148022A Granted JPS6042271A (ja) | 1983-08-15 | 1983-08-15 | 高純度マグネシア焼結体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6042271A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01313359A (ja) * | 1988-06-13 | 1989-12-18 | Kobe Steel Ltd | マグネシア炭素煉瓦 |
| US7771682B2 (en) * | 2006-01-31 | 2010-08-10 | Council Of Scientific And Industrial Research | Process for the preparation of magnesia (MgO) from crude Mg (OH)2 |
-
1983
- 1983-08-15 JP JP58148022A patent/JPS6042271A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6042271A (ja) | 1985-03-06 |
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