JPH0366273B2 - - Google Patents
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- JPH0366273B2 JPH0366273B2 JP58148021A JP14802183A JPH0366273B2 JP H0366273 B2 JPH0366273 B2 JP H0366273B2 JP 58148021 A JP58148021 A JP 58148021A JP 14802183 A JP14802183 A JP 14802183A JP H0366273 B2 JPH0366273 B2 JP H0366273B2
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- magnesium
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B7/00—Hydraulic cements
- C04B7/36—Manufacture of hydraulic cements in general
- C04B7/48—Clinker treatment
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
本発明は、ボロンを含有する軽焼マグネシア中
のボロンの除去によるボロン含有量の少い軽焼マ
グネシアの製造方法に関するものである。 塩基性耐火物原料としての海水マグネシアクリ
ンカーは近年製鋼技術の向上によりCaO、SiO2、
B2O3、Al2O3、Fe2O3等の不純物の少い高純度ク
リンカーが求められるようになつた。 上記不純物中、マグネシアクリンカーおよびマ
グネシアレンガの品質としての熱間抗折強度に、
B2O3は特に悪影響を及ぼすことが知られており、
これを減少させることが望まれる。 通常、B2O3は海水マグネシアの原料である海
水中にB2O3として14〜15ppm存在し、マグネシ
アの製造過程の消石灰との反応で生成する水酸化
マグネシウムにはB2O3／MgO（重量比）×100と
して0.4〜0.07吸着される。この水酸化マグネシ
ウムを1600℃以上の温度で焼成し、マグネシアク
リンカーとするが、その場合、マグネシアクリン
カー中のB2O3含有量は0.25〜0.06％である。 従来、海水より低ボロン含有量の水酸化マグネ
シウムを製造する方法としては、海水中のボロン
をあらかじめ除去する方法、あるいは、海水と消
石灰との反応時に、海水中のMg++と当量以上の
消石灰添加反応を行なうオーバーライミイングプ
ロセス等による方法がある。 しかし、海水中のボロンを除去する方法は、多
量の海水を処理する必要があり、コスト上不利な
面が存在し、オーバーライミイングプロセスで
は、多量の高PH廃水を処理して排水基準値以下に
する必要がある。また、この場合にはボロンは低
くなるが、ライム即ちCaOが高くなる欠点があ
る。 さらに、このオーバーライミイングプロセスに
より生成する水酸化マグネシウムのB2O3／MgO
×100は、工業的には0.07程度までの低下が限度
である。 水酸化マグネシウムを一旦加熱分解させ、マグ
ネシアとしたのちCaOおよびB2O3を低下させる
方法としては、特公昭49−40602や山元公聖氏の
報告（耐化物、25、548〜566、1973）がある。 特公昭49−40602の方法では、水酸化マグネシ
ウムを700〜1000℃で加熱し、生成したマグネシ
アを海水中に入れ、もう一度沈澱分離し、得られ
たCaOが0.3％以下の高純度水酸化マグネシウム
を成型して、1650℃以上の温度で焼成し、B2O3
は揮発減少させている。 この方法は、水酸化マグネシウムを加熱し、得
られたマグネシウムをもう一度海水中に入れて、
水酸化マグネシウムに変化させてしまうので、こ
の状態ではライムに再吸着され十分除去できない
のである。 山元公聖氏の報告では、精製した水マグケーキ
を軽焼し、純水で水和させることによつて、CaO
の低下とB2O3の28％の低下があることが示され
ている。しかし、この方法でも、マグネシアを純
水中で水酸化マグネシウムに変化させてしまつて
いるのでCaOは除去できるが、B2O3は水酸化マ
グネシウムに再吸着され、除去率が低い。 本発明者等は、以上の実情に鑑み軽焼マグネシ
アのボロンを有効に除去することを目的として鋭
意研究を重ねた結果本発明をなすに至つた。 すなわち、本発明は、ボロンを含有する軽焼マ
グネシアを水または水溶液に接触させ、その中の
酸化マグネシウムの水酸化マグネシウムへの変化
率が10％以下の時点で液相を分離することを特徴
とするボロン含有量の少い軽焼マグネシアの製造
方法である。 本発明におけるボロンの低下機構は、従来技術
のそれとは全く異なるものであつて、特に本法で
は、酸化マグネシウムの状態でボロンを除去する
ため、再吸着が行なわれず、ボロンの低下率が大
巾に良好となる。 ここで示す酸化マグネシウムの水酸化マグネシ
ウムへの変化率は、次のように表わしたものであ
る。 酸化マグネシウムの水酸化マグネシウムへの変
化率 ＝液と接触後、分離した軽焼マグネシアのIg
loss（％）×100／30.89（水酸化マグネシウムのIgloss
（％）） ×分離前の軽焼マグネシアのMgO（％
）／100 水酸化マグネシウムへの変化率の測定において
は、液相を分離した酸化マグネシウムの付着水を
メタノールを用いて置換し、測定乾燥時に酸化マ
グネシウムの水和が進まないようにして測定し
た。 この方法は、海水より生成されたボロン含有量
の多い水酸化マグネシウムを800℃以上の温度で
加熱して得られた軽焼マグネシアに適し、特に
1000℃以上で加熱された軽焼マグネシアには効果
が大きい。 使用する水または水溶液は、本発明の効果を十
分に得るために、好ましくはPH８以下の水溶液を
用い、接触方法は、軽焼マグネシアを水溶液に浸
漬するのみでなく、撹拌を行なつて十分に固一液
の接触を図る必要がある。 接触時間は、軽焼マグネシアが加熱された温度
により異なるが、２日以内好ましくは１〜30分間
実施するのがよく、軽焼マグネシアの加熱温度が
低い場合は、酸化マグネシウムの水和を防止し、
脱ボロン率を上げるために接触時間は短くする方
がよい。加熱温度が高い軽焼マグネシアの場合は
長くてもよい。 また、接触温度は、低くし、30℃以下で行なう
方がよく、特に、900℃以下の温度で加熱された
軽焼マグネシアでは、10℃以下で行なうとよい。
これは、酸化マグネシウムの水酸化マグネシウム
への変化率が６％以下で、できるだけ変化率を低
くおさえ、脱ボロン効率の向上を図るためであ
る。 本発明における脱ボロン率は第１図に示す如く
35〜75％程度と極めて効率よく、また、脱ライム
もでき、比表面積１m2／ｇ以下の軽焼マグネシア
の場合には、脱シリカもできるB2O3／MgO×
100＝0.10の水酸化マグネシウムを軽焼して用い
た場合、本法によれば、B2O3／MgO×100＝
0.065〜0.025の軽焼マグネシアを得ることができ
る。 本発明によつて得られたボロン含有量の少い軽
焼マグネシアは、高純度酸化マグネシウムあるい
は、高純度で熱間強度の強いレンガ用のマグネシ
アクリンカーの原料として使用される。 実施例 １ 水酸化マグネシウムを電気炉を用いて、各温度
で３時間焼成し、酸化マグネシウムとし、この酸
化マグネシウム100ｇを、0.035N−HCl（PH1.49／
18.5℃）１中に入れ、１時間撹拌接触させたの
ち、ブフナロートを用い濾過した。ブフナロート
上の酸化マグネシウムケーキを水１で水洗いし
たのち、メタノールでケーキの付着水を置換し測
定した。
のボロンの除去によるボロン含有量の少い軽焼マ
グネシアの製造方法に関するものである。 塩基性耐火物原料としての海水マグネシアクリ
ンカーは近年製鋼技術の向上によりCaO、SiO2、
B2O3、Al2O3、Fe2O3等の不純物の少い高純度ク
リンカーが求められるようになつた。 上記不純物中、マグネシアクリンカーおよびマ
グネシアレンガの品質としての熱間抗折強度に、
B2O3は特に悪影響を及ぼすことが知られており、
これを減少させることが望まれる。 通常、B2O3は海水マグネシアの原料である海
水中にB2O3として14〜15ppm存在し、マグネシ
アの製造過程の消石灰との反応で生成する水酸化
マグネシウムにはB2O3／MgO（重量比）×100と
して0.4〜0.07吸着される。この水酸化マグネシ
ウムを1600℃以上の温度で焼成し、マグネシアク
リンカーとするが、その場合、マグネシアクリン
カー中のB2O3含有量は0.25〜0.06％である。 従来、海水より低ボロン含有量の水酸化マグネ
シウムを製造する方法としては、海水中のボロン
をあらかじめ除去する方法、あるいは、海水と消
石灰との反応時に、海水中のMg++と当量以上の
消石灰添加反応を行なうオーバーライミイングプ
ロセス等による方法がある。 しかし、海水中のボロンを除去する方法は、多
量の海水を処理する必要があり、コスト上不利な
面が存在し、オーバーライミイングプロセスで
は、多量の高PH廃水を処理して排水基準値以下に
する必要がある。また、この場合にはボロンは低
くなるが、ライム即ちCaOが高くなる欠点があ
る。 さらに、このオーバーライミイングプロセスに
より生成する水酸化マグネシウムのB2O3／MgO
×100は、工業的には0.07程度までの低下が限度
である。 水酸化マグネシウムを一旦加熱分解させ、マグ
ネシアとしたのちCaOおよびB2O3を低下させる
方法としては、特公昭49−40602や山元公聖氏の
報告（耐化物、25、548〜566、1973）がある。 特公昭49−40602の方法では、水酸化マグネシ
ウムを700〜1000℃で加熱し、生成したマグネシ
アを海水中に入れ、もう一度沈澱分離し、得られ
たCaOが0.3％以下の高純度水酸化マグネシウム
を成型して、1650℃以上の温度で焼成し、B2O3
は揮発減少させている。 この方法は、水酸化マグネシウムを加熱し、得
られたマグネシウムをもう一度海水中に入れて、
水酸化マグネシウムに変化させてしまうので、こ
の状態ではライムに再吸着され十分除去できない
のである。 山元公聖氏の報告では、精製した水マグケーキ
を軽焼し、純水で水和させることによつて、CaO
の低下とB2O3の28％の低下があることが示され
ている。しかし、この方法でも、マグネシアを純
水中で水酸化マグネシウムに変化させてしまつて
いるのでCaOは除去できるが、B2O3は水酸化マ
グネシウムに再吸着され、除去率が低い。 本発明者等は、以上の実情に鑑み軽焼マグネシ
アのボロンを有効に除去することを目的として鋭
意研究を重ねた結果本発明をなすに至つた。 すなわち、本発明は、ボロンを含有する軽焼マ
グネシアを水または水溶液に接触させ、その中の
酸化マグネシウムの水酸化マグネシウムへの変化
率が10％以下の時点で液相を分離することを特徴
とするボロン含有量の少い軽焼マグネシアの製造
方法である。 本発明におけるボロンの低下機構は、従来技術
のそれとは全く異なるものであつて、特に本法で
は、酸化マグネシウムの状態でボロンを除去する
ため、再吸着が行なわれず、ボロンの低下率が大
巾に良好となる。 ここで示す酸化マグネシウムの水酸化マグネシ
ウムへの変化率は、次のように表わしたものであ
る。 酸化マグネシウムの水酸化マグネシウムへの変
化率 ＝液と接触後、分離した軽焼マグネシアのIg
loss（％）×100／30.89（水酸化マグネシウムのIgloss
（％）） ×分離前の軽焼マグネシアのMgO（％
）／100 水酸化マグネシウムへの変化率の測定において
は、液相を分離した酸化マグネシウムの付着水を
メタノールを用いて置換し、測定乾燥時に酸化マ
グネシウムの水和が進まないようにして測定し
た。 この方法は、海水より生成されたボロン含有量
の多い水酸化マグネシウムを800℃以上の温度で
加熱して得られた軽焼マグネシアに適し、特に
1000℃以上で加熱された軽焼マグネシアには効果
が大きい。 使用する水または水溶液は、本発明の効果を十
分に得るために、好ましくはPH８以下の水溶液を
用い、接触方法は、軽焼マグネシアを水溶液に浸
漬するのみでなく、撹拌を行なつて十分に固一液
の接触を図る必要がある。 接触時間は、軽焼マグネシアが加熱された温度
により異なるが、２日以内好ましくは１〜30分間
実施するのがよく、軽焼マグネシアの加熱温度が
低い場合は、酸化マグネシウムの水和を防止し、
脱ボロン率を上げるために接触時間は短くする方
がよい。加熱温度が高い軽焼マグネシアの場合は
長くてもよい。 また、接触温度は、低くし、30℃以下で行なう
方がよく、特に、900℃以下の温度で加熱された
軽焼マグネシアでは、10℃以下で行なうとよい。
これは、酸化マグネシウムの水酸化マグネシウム
への変化率が６％以下で、できるだけ変化率を低
くおさえ、脱ボロン効率の向上を図るためであ
る。 本発明における脱ボロン率は第１図に示す如く
35〜75％程度と極めて効率よく、また、脱ライム
もでき、比表面積１m2／ｇ以下の軽焼マグネシア
の場合には、脱シリカもできるB2O3／MgO×
100＝0.10の水酸化マグネシウムを軽焼して用い
た場合、本法によれば、B2O3／MgO×100＝
0.065〜0.025の軽焼マグネシアを得ることができ
る。 本発明によつて得られたボロン含有量の少い軽
焼マグネシアは、高純度酸化マグネシウムあるい
は、高純度で熱間強度の強いレンガ用のマグネシ
アクリンカーの原料として使用される。 実施例 １ 水酸化マグネシウムを電気炉を用いて、各温度
で３時間焼成し、酸化マグネシウムとし、この酸
化マグネシウム100ｇを、0.035N−HCl（PH1.49／
18.5℃）１中に入れ、１時間撹拌接触させたの
ち、ブフナロートを用い濾過した。ブフナロート
上の酸化マグネシウムケーキを水１で水洗いし
たのち、メタノールでケーキの付着水を置換し測
定した。
【表】
実施例 ２
水酸化マグネシウムを電気炉を用いて、各温度
で３時間焼成し、酸化マグネシウムとし、この酸
化マグネシウム50ｇを0.05M−NH4Cl（PH5.78／
24.0℃）１に入れ、５分間撹拌接触させたの
ち、ブフナロートを用いて濾過した。ブフナロー
ト上の酸化マグネシウムケーキの付着水をメタノ
ールで置換し測定した。
で３時間焼成し、酸化マグネシウムとし、この酸
化マグネシウム50ｇを0.05M−NH4Cl（PH5.78／
24.0℃）１に入れ、５分間撹拌接触させたの
ち、ブフナロートを用いて濾過した。ブフナロー
ト上の酸化マグネシウムケーキの付着水をメタノ
ールで置換し測定した。
【表】
実施例 ３
水酸化マグネシウムを電気炉を用いて1100℃×
３時間焼成し、酸化マグネシウムとし、この酸化
マグネシウム100ｇを水（PH7.20／17.0℃）１
に入れ30分間撹拌接触させたのち、ブフナロート
を用いて濾過した。ブフナロート上の酸化マグネ
シウムケーキの付着水をメタノールで置換し測定
した。
３時間焼成し、酸化マグネシウムとし、この酸化
マグネシウム100ｇを水（PH7.20／17.0℃）１
に入れ30分間撹拌接触させたのち、ブフナロート
を用いて濾過した。ブフナロート上の酸化マグネ
シウムケーキの付着水をメタノールで置換し測定
した。
図−１は、B2O3／MgO×100として0.074のボ
ロンを含有する酸化マグネシウムを用いた実施例
における水酸化マグネシウムへの変化率と酸化マ
グネシウムのB2O3／MgO×100の関係を示すグ
ラフである。
ロンを含有する酸化マグネシウムを用いた実施例
における水酸化マグネシウムへの変化率と酸化マ
グネシウムのB2O3／MgO×100の関係を示すグ
ラフである。
Claims (1)
- １ ボロンを含有する軽焼マグネシアを水または
水溶液に接触させ、その中の酸化マグネシウムの
水酸化マグネシウムへの変化率が10％以下の時点
で液相を分離することを特徴とするボロン含有量
の少い軽焼マグネシアの製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58148021A JPS6042256A (ja) | 1983-08-15 | 1983-08-15 | 軽焼マグネシアの製造方法 |
| KR1019840004873A KR870001439B1 (ko) | 1983-08-15 | 1984-08-14 | 경소 마그네시아의 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58148021A JPS6042256A (ja) | 1983-08-15 | 1983-08-15 | 軽焼マグネシアの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6042256A JPS6042256A (ja) | 1985-03-06 |
| JPH0366273B2 true JPH0366273B2 (ja) | 1991-10-16 |
Family
ID=15443329
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58148021A Granted JPS6042256A (ja) | 1983-08-15 | 1983-08-15 | 軽焼マグネシアの製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6042256A (ja) |
| KR (1) | KR870001439B1 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102701703B1 (ko) * | 2021-07-19 | 2024-09-03 | 박선우 | 감자-오디 막걸리 제조방법 및 이에 의해 제조된 감자-오디 막걸리 |
-
1983
- 1983-08-15 JP JP58148021A patent/JPS6042256A/ja active Granted
-
1984
- 1984-08-14 KR KR1019840004873A patent/KR870001439B1/ko not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6042256A (ja) | 1985-03-06 |
| KR850001516A (ko) | 1985-03-30 |
| KR870001439B1 (ko) | 1987-08-06 |
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