JPH0347922B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0347922B2 JPH0347922B2 JP59255809A JP25580984A JPH0347922B2 JP H0347922 B2 JPH0347922 B2 JP H0347922B2 JP 59255809 A JP59255809 A JP 59255809A JP 25580984 A JP25580984 A JP 25580984A JP H0347922 B2 JPH0347922 B2 JP H0347922B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slab
- width
- continuous
- planar shape
- width reduction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
- B21B1/024—Forging or pressing
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
ホツトストリツプミル圧延用素材として適合す
るように連続鋳造（単に「連鋳」と略す。）スラ
ブの幅を予めその全長にわたつて圧下する際にお
ける平面形状の劣化防止に関してこの明細書で
は、単一モールドにて得られる連鋳スラブをもつ
て多サイズのホツトストリツプの圧延素材に共用
するための予備加工としてとくにプレス方式幅圧
下を有利に成就し得る、連鋳スラブの幅圧下方法
を提案する。 従来の分塊圧延法から、連続鋳造（以下連鋳と
略す）法によりスラブが製造されるようになつて
から大幅に歩留りが向上し使用エネルギーも少な
くなり、製造コストが大幅に低減したことは周知
の通りである。 更にエネルギーと製造工程の効率化を推進する
ために連鋳機とホツトストリツプミルの同期化、
連続化操業が指向されている。 このために連鋳スラブの連鋳幅を少数のサイズ
に統合し、圧延工程でこの連鋳スラブの幅を圧下
し、これにより注文に応じた多種の製品幅を有す
るホツトコイルを作り込むことが検討されてい
る。 （従来の技術） ここに連鋳スラブの幅圧下を行なう方法として
は一対の竪ロールを用いるいわゆるＶ−Ｈ圧延方
式が一般的であつた。しかし (1) 幅圧延後の水平圧延による幅戻りが多く、幅
圧下効率が悪い、 (2) 幅中央まで圧下が浸透しない、 (3) 先端後のフイツシユテール状のクロツプロス
が増大する、 (4) 先端後の幅が中央部に比較して狭くなるなど
の問題があつた。 これらの問題点を解決するいくつかの方法が提
案されている。例えばカリバーロールを用いる
（特公昭47−36619号公報）、先後端部のみプレス
予成形をする（特開昭55−10363号公報）等の方
法及びこれに類似した多くの方法であるが、しか
し、これらの方法は設備費が高くなるし、又上記
問題点を十分には解決できなかつた。 （発明が解決しようとする問題点） これらに対し発明者らは、鋼塊の分塊圧延にお
けるプレスの使用（特公昭53−40937号公報）及
びジヨージフイツシヤー社の連続鍛造機の考え方
を発展させ、連続的に連鋳スラブの全長にわたつ
てプレスによる幅圧下を施す方法について鋭意研
究を重ねてきた。即ち、比較的小さな振幅で周期
的に所定間隔まで開閉する一対のプレス金敷の間
に連鋳スラブを逐次送り込み、スラブ幅を狭圧せ
しめる幅圧下方法である。この方法により、上記
(1)，(2)，(4)の問題点は完全な解決され得たが、先
端で大きなフイツシテール状の、後端で大きなタ
ング形状のクロツプが発生する問題が生じた。 これに対し発明者らは別に先端部及び後端部を
通常部と異なる条件にてプレスする方法を提示し
たが、生産能率が低下する問題がなお残つていた
のである。 そこで生産能率の低下なしに、先後端のクロツ
プロスを小さくする連続式スラブ全長プレス幅圧
下方法を提供することがこの発明の目的である。 （問題点を解決するための手段） 上記目的は次の手順によつて有利に成就され
る。すなわちこの発明は先端は凸状、後端は凹状
の平面形状に切断した連鋳スラブを周期的に所定
間隔まで開閉する一対の金敷の間に逐次送り込み
スラブ幅を挾圧せしめることを特徴とする金属連
鋳スラブの幅圧下方法である。 さて第１図に、連続式スラブ全長プレス幅圧下
方式の基本を示す。 つまり一対の金敷１，１を、連鋳スラブ２の幅
を挾んで水平に対向して配置する。 金敷１，１の平面形状は連鋳スラブ２の側縁に
対して平行な部分ｐと角度θのテーパ部ｓとから
なる。テーパ部ｓは曲線にする場合もある。 一対の金敷１，１は同期して振幅２ａ、周波数
ｆで周期的に開閉駆動しその最小金敷間隔を所定
の幅W1に設定する。このように開閉している一
対の金敷１，１の間に幅W0の連鋳スラブを逐次
送り込み幅圧下をする。この際１回の送り込み量
SMは幾何学的に２ａ／Tanθとなる。 このような条件でかりに通常の矩形をなす連鋳
スラブ２を幅圧下し、以後シートバーまで粗圧延
すると第２図に示すように先端はフイシユテール
状Ｆの、後端はタング状Ｔの平面形状となる。 発明者らは、このような先端と後端とで平面形
状が異なることに着目して第３図に示す如く予め
先端部３を凸状に、後端部４を凹状の平面形状に
切断した連鋳スラブを用い、上記連続式スラブ全
長プレス幅圧下をした結果、幅圧下によつて生じ
る平面形状変化が素材スラブ形状によつて打ち消
され、幅圧下後の切り捨て量が大幅に減少するこ
とを見出した。 ちなみに連鋳スラブを矩形でない平面形状に切
断することは特公昭57−39841号公報で開示され
ているが、このプロセスは、 (1) プレス方式とは異なるＶ−Ｈ圧延方式で複数
パスの幅圧下を行なう。 (2) Ｖ−Ｈ圧延方式では先端を凹状に、後端を凸
状にした平面形状のスラブを用いる。 この場合、後端のフイツシユテールによるクロ
ツプは減少するが、先端のフイツシユテールは逆
に増大するのに対し、この発明では先後両端での
切り捨量を同時に減少させることができ、効果の
点において大きく異なつている。 ここで切り捨量を極少に抑えることの強い要請
の下で幅圧下量がほぼ50mm以下にまで抑制される
場合においてすら、Ｖ−Ｈ圧延方式では先端クロ
ツプの生成が不可避であり、しかもその切り捨て
をせずに仕上圧延機に噛み込ませることも多いと
ころ、このようにして先端でフイツシユテール状
になつているとかみ込み通板性が悪くなり、ミス
ロールを起すうれいがあつたような不利について
も、この発明の適用で有利に解消され得る。 第３図に示すような先端は凸状、後端は凹状の
平面形状の連鋳スラブの作り方としては連鋳機出
側に設置したガスカツトを用いるのがよい。従
来、ガス切断機は連鋳速度に同期して同一の速度
にて鋳込み方向に走行しながらスラブ幅方向にも
走行し平面が矩形になるように切断をしていた
が、これに対し、鋳込方向の走行速度と、幅方向
の走行速度を予めプリセツトした関係式を満足す
るように制御するマイコンを装備し、走行駆動用
電動機としては速度可変のもの（直流電動機又は
VVVF型交流電動機（電圧及び周波数可変型））
を装備すれば、第３図の平面形状を有する連鋳ス
ラブを得ることは容易である。 （実施例） 220mm厚×1300mm幅×8900mm長さの寸法で、重
量約20tの連鋳スラブ２についてその先後端のガ
スカツトにより、第３図Ａ〜Ｃに示す形状に調整
したもの及び矩形のままのものを、何れも幅1000
mmにそれぞれ連続式スラブ全長幅圧下方式により
プレス加工した。このときプレス条件は、何れも
θ＝17°、ｆ＝２Hz、2a＝75mmに設定した。 比較のために同一寸法の矩形スラブを分塊ミル
を用いてＶ−Ｈ圧延方式で幅1000mmのスラブに幅
圧下する実験も実施した。 この発明における連鋳スラブ２は、第３図Ａ〜
Ｃにおいて寸法X1，Y1をそれぞれX1＝400，500
mm、Y1＝50〜150mmの範囲に変化したもの（表１
のスラブNo.３〜７）を用意した。 幅圧下した後のスラブ先後端平面形状を調査
し、この連鋳スラブを厚さ40mmのシートバーまで
圧延し、その先後端の切り捨てクロツプ重量を測
定した結果をまとめて表１に示す。
るように連続鋳造（単に「連鋳」と略す。）スラ
ブの幅を予めその全長にわたつて圧下する際にお
ける平面形状の劣化防止に関してこの明細書で
は、単一モールドにて得られる連鋳スラブをもつ
て多サイズのホツトストリツプの圧延素材に共用
するための予備加工としてとくにプレス方式幅圧
下を有利に成就し得る、連鋳スラブの幅圧下方法
を提案する。 従来の分塊圧延法から、連続鋳造（以下連鋳と
略す）法によりスラブが製造されるようになつて
から大幅に歩留りが向上し使用エネルギーも少な
くなり、製造コストが大幅に低減したことは周知
の通りである。 更にエネルギーと製造工程の効率化を推進する
ために連鋳機とホツトストリツプミルの同期化、
連続化操業が指向されている。 このために連鋳スラブの連鋳幅を少数のサイズ
に統合し、圧延工程でこの連鋳スラブの幅を圧下
し、これにより注文に応じた多種の製品幅を有す
るホツトコイルを作り込むことが検討されてい
る。 （従来の技術） ここに連鋳スラブの幅圧下を行なう方法として
は一対の竪ロールを用いるいわゆるＶ−Ｈ圧延方
式が一般的であつた。しかし (1) 幅圧延後の水平圧延による幅戻りが多く、幅
圧下効率が悪い、 (2) 幅中央まで圧下が浸透しない、 (3) 先端後のフイツシユテール状のクロツプロス
が増大する、 (4) 先端後の幅が中央部に比較して狭くなるなど
の問題があつた。 これらの問題点を解決するいくつかの方法が提
案されている。例えばカリバーロールを用いる
（特公昭47−36619号公報）、先後端部のみプレス
予成形をする（特開昭55−10363号公報）等の方
法及びこれに類似した多くの方法であるが、しか
し、これらの方法は設備費が高くなるし、又上記
問題点を十分には解決できなかつた。 （発明が解決しようとする問題点） これらに対し発明者らは、鋼塊の分塊圧延にお
けるプレスの使用（特公昭53−40937号公報）及
びジヨージフイツシヤー社の連続鍛造機の考え方
を発展させ、連続的に連鋳スラブの全長にわたつ
てプレスによる幅圧下を施す方法について鋭意研
究を重ねてきた。即ち、比較的小さな振幅で周期
的に所定間隔まで開閉する一対のプレス金敷の間
に連鋳スラブを逐次送り込み、スラブ幅を狭圧せ
しめる幅圧下方法である。この方法により、上記
(1)，(2)，(4)の問題点は完全な解決され得たが、先
端で大きなフイツシテール状の、後端で大きなタ
ング形状のクロツプが発生する問題が生じた。 これに対し発明者らは別に先端部及び後端部を
通常部と異なる条件にてプレスする方法を提示し
たが、生産能率が低下する問題がなお残つていた
のである。 そこで生産能率の低下なしに、先後端のクロツ
プロスを小さくする連続式スラブ全長プレス幅圧
下方法を提供することがこの発明の目的である。 （問題点を解決するための手段） 上記目的は次の手順によつて有利に成就され
る。すなわちこの発明は先端は凸状、後端は凹状
の平面形状に切断した連鋳スラブを周期的に所定
間隔まで開閉する一対の金敷の間に逐次送り込み
スラブ幅を挾圧せしめることを特徴とする金属連
鋳スラブの幅圧下方法である。 さて第１図に、連続式スラブ全長プレス幅圧下
方式の基本を示す。 つまり一対の金敷１，１を、連鋳スラブ２の幅
を挾んで水平に対向して配置する。 金敷１，１の平面形状は連鋳スラブ２の側縁に
対して平行な部分ｐと角度θのテーパ部ｓとから
なる。テーパ部ｓは曲線にする場合もある。 一対の金敷１，１は同期して振幅２ａ、周波数
ｆで周期的に開閉駆動しその最小金敷間隔を所定
の幅W1に設定する。このように開閉している一
対の金敷１，１の間に幅W0の連鋳スラブを逐次
送り込み幅圧下をする。この際１回の送り込み量
SMは幾何学的に２ａ／Tanθとなる。 このような条件でかりに通常の矩形をなす連鋳
スラブ２を幅圧下し、以後シートバーまで粗圧延
すると第２図に示すように先端はフイシユテール
状Ｆの、後端はタング状Ｔの平面形状となる。 発明者らは、このような先端と後端とで平面形
状が異なることに着目して第３図に示す如く予め
先端部３を凸状に、後端部４を凹状の平面形状に
切断した連鋳スラブを用い、上記連続式スラブ全
長プレス幅圧下をした結果、幅圧下によつて生じ
る平面形状変化が素材スラブ形状によつて打ち消
され、幅圧下後の切り捨て量が大幅に減少するこ
とを見出した。 ちなみに連鋳スラブを矩形でない平面形状に切
断することは特公昭57−39841号公報で開示され
ているが、このプロセスは、 (1) プレス方式とは異なるＶ−Ｈ圧延方式で複数
パスの幅圧下を行なう。 (2) Ｖ−Ｈ圧延方式では先端を凹状に、後端を凸
状にした平面形状のスラブを用いる。 この場合、後端のフイツシユテールによるクロ
ツプは減少するが、先端のフイツシユテールは逆
に増大するのに対し、この発明では先後両端での
切り捨量を同時に減少させることができ、効果の
点において大きく異なつている。 ここで切り捨量を極少に抑えることの強い要請
の下で幅圧下量がほぼ50mm以下にまで抑制される
場合においてすら、Ｖ−Ｈ圧延方式では先端クロ
ツプの生成が不可避であり、しかもその切り捨て
をせずに仕上圧延機に噛み込ませることも多いと
ころ、このようにして先端でフイツシユテール状
になつているとかみ込み通板性が悪くなり、ミス
ロールを起すうれいがあつたような不利について
も、この発明の適用で有利に解消され得る。 第３図に示すような先端は凸状、後端は凹状の
平面形状の連鋳スラブの作り方としては連鋳機出
側に設置したガスカツトを用いるのがよい。従
来、ガス切断機は連鋳速度に同期して同一の速度
にて鋳込み方向に走行しながらスラブ幅方向にも
走行し平面が矩形になるように切断をしていた
が、これに対し、鋳込方向の走行速度と、幅方向
の走行速度を予めプリセツトした関係式を満足す
るように制御するマイコンを装備し、走行駆動用
電動機としては速度可変のもの（直流電動機又は
VVVF型交流電動機（電圧及び周波数可変型））
を装備すれば、第３図の平面形状を有する連鋳ス
ラブを得ることは容易である。 （実施例） 220mm厚×1300mm幅×8900mm長さの寸法で、重
量約20tの連鋳スラブ２についてその先後端のガ
スカツトにより、第３図Ａ〜Ｃに示す形状に調整
したもの及び矩形のままのものを、何れも幅1000
mmにそれぞれ連続式スラブ全長幅圧下方式により
プレス加工した。このときプレス条件は、何れも
θ＝17°、ｆ＝２Hz、2a＝75mmに設定した。 比較のために同一寸法の矩形スラブを分塊ミル
を用いてＶ−Ｈ圧延方式で幅1000mmのスラブに幅
圧下する実験も実施した。 この発明における連鋳スラブ２は、第３図Ａ〜
Ｃにおいて寸法X1，Y1をそれぞれX1＝400，500
mm、Y1＝50〜150mmの範囲に変化したもの（表１
のスラブNo.３〜７）を用意した。 幅圧下した後のスラブ先後端平面形状を調査
し、この連鋳スラブを厚さ40mmのシートバーまで
圧延し、その先後端の切り捨てクロツプ重量を測
定した結果をまとめて表１に示す。
【表】
＊ 第４図参照
同表からわかるように、Ｖ−Ｈ圧延方式の場
合、先後端ともフイツシユテール形状になり、先
後端合わせて1.74％のクロツプロス量となる。こ
れに対し、矩形スラブを用いて連続プレス方式で
幅圧下した場合（No.２）には、先端がフイツシユ
テール形状になるが、後端はタング形状となり、
クロツプロス重量は先後端合わせて1.06％まで減
少した。しかし依然として大きなクロツプロス量
である。 しかるにスラブ平面形状を第３図Ａの形状に
し、連続プレス方式で幅圧下すると、X1＝400
mm、Y1＝50mmの場合（スラブNo.３）には、クロ
ツプロス量が0.90％、X1＝500mm、Y1＝100mmの
場合には（スラブNo.４）0.59％にまで減少する。
形状が第３図Ｂ，Ｃの場合にも、多少差はあるが
ほぼ同様の効果が得られクロツプロス量は0.5〜
0.6％である。 （発明の効果） 連鋳モールドサイズを集約して、多サイズのホ
ツトストリツプの圧延用素材に連鋳スラブを適用
する際に不可欠な幅圧下に伴う従来不可避なクロ
ツプロスを最少限度に低減できる。
同表からわかるように、Ｖ−Ｈ圧延方式の場
合、先後端ともフイツシユテール形状になり、先
後端合わせて1.74％のクロツプロス量となる。こ
れに対し、矩形スラブを用いて連続プレス方式で
幅圧下した場合（No.２）には、先端がフイツシユ
テール形状になるが、後端はタング形状となり、
クロツプロス重量は先後端合わせて1.06％まで減
少した。しかし依然として大きなクロツプロス量
である。 しかるにスラブ平面形状を第３図Ａの形状に
し、連続プレス方式で幅圧下すると、X1＝400
mm、Y1＝50mmの場合（スラブNo.３）には、クロ
ツプロス量が0.90％、X1＝500mm、Y1＝100mmの
場合には（スラブNo.４）0.59％にまで減少する。
形状が第３図Ｂ，Ｃの場合にも、多少差はあるが
ほぼ同様の効果が得られクロツプロス量は0.5〜
0.6％である。 （発明の効果） 連鋳モールドサイズを集約して、多サイズのホ
ツトストリツプの圧延用素材に連鋳スラブを適用
する際に不可欠な幅圧下に伴う従来不可避なクロ
ツプロスを最少限度に低減できる。
第１図は連続プレス方式幅圧下の要領を示す説
明図であり、第２図は連続プレスしたスラブをシ
ートバーにまで粗圧延した後の平面形状を示す平
面図、第３図はこの発明に用いる連鋳スラブの平
面形状を示す平面図であり、第４図は幅圧下後の
スラブ平面形状の比較図である。 １……金敷、２……連鋳スラブ、３……先端
部、４……後端部。
明図であり、第２図は連続プレスしたスラブをシ
ートバーにまで粗圧延した後の平面形状を示す平
面図、第３図はこの発明に用いる連鋳スラブの平
面形状を示す平面図であり、第４図は幅圧下後の
スラブ平面形状の比較図である。 １……金敷、２……連鋳スラブ、３……先端
部、４……後端部。
Claims (1)
- １ 先端は凸状、後端は凹状の平面形状に切断し
た連鋳スラブを、周期的に所定間隔まで開閉する
一対のプレス金敷の間に逐次送り込み、スラブ幅
を挟圧せしめることを特徴とする連鋳スラブの幅
圧下方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25580984A JPS61135401A (ja) | 1984-12-05 | 1984-12-05 | 連鋳スラブの幅圧下方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25580984A JPS61135401A (ja) | 1984-12-05 | 1984-12-05 | 連鋳スラブの幅圧下方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61135401A JPS61135401A (ja) | 1986-06-23 |
| JPH0347922B2 true JPH0347922B2 (ja) | 1991-07-22 |
Family
ID=17283926
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25580984A Granted JPS61135401A (ja) | 1984-12-05 | 1984-12-05 | 連鋳スラブの幅圧下方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61135401A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2561251B2 (ja) * | 1986-11-27 | 1996-12-04 | 石川島播磨重工業株式会社 | スラブ圧延方法 |
| JPH0679721B2 (ja) * | 1986-12-01 | 1994-10-12 | 川崎製鉄株式会社 | スラブの幅圧下方法 |
| US8381385B2 (en) * | 2004-12-27 | 2013-02-26 | Tri-Arrows Aluminum Inc. | Shaped direct chill aluminum ingot |
| US20060137851A1 (en) | 2004-12-27 | 2006-06-29 | Gyan Jha | Shaped direct chill aluminum ingot |
| CN103252347A (zh) * | 2012-02-21 | 2013-08-21 | 宝山钢铁股份有限公司 | 减少热轧中间坯头尾切舍量的连铸板坯头尾形状预控方法 |
| JP6995694B2 (ja) * | 2018-05-23 | 2022-01-17 | 株式会社日立製作所 | 加工設備特定支援装置、加工設備特定支援方法、および、加工設備特定支援システム |
| CN115156292B (zh) * | 2022-06-08 | 2025-03-11 | 湖南华菱涟钢特种新材料有限公司 | 一种高效率冷轧产品制造方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5322818A (en) * | 1976-08-13 | 1978-03-02 | Kobe Steel Ltd | Method of making slab by continuous casting |
| US4439151A (en) * | 1980-06-30 | 1984-03-27 | Cahal Whelan | Dental device |
| JPS57199502A (en) * | 1981-05-30 | 1982-12-07 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Preforming method for steel ingot |
-
1984
- 1984-12-05 JP JP25580984A patent/JPS61135401A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61135401A (ja) | 1986-06-23 |
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