JPH0341220A - 自在継手のヨークとその製造方法 - Google Patents

自在継手のヨークとその製造方法

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JPH0341220A JP1174066A JP17406689A JPH0341220A JP H0341220 A JPH0341220 A JP H0341220A JP 1174066 A JP1174066 A JP 1174066A JP 17406689 A JP17406689 A JP 17406689A JP H0341220 A JPH0341220 A JP H0341220A
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ３゜ （産業上の利用分野） この発明に係る自在継手のヨークとその製造方法は、例
えば自動車のステアリング装置に組み込み、ハンドル軸
の動きをステアリングギヤに伝達する為の自在継手を構
成するヨークとして、或はこの様なヨークを製造する為
に利用する。
（従来の技術） 自動車のステアリング装置は、例えば第５図に示す様に
構成されている。
１はステアリングホイールで、このステアリングホイー
ル１の動きを、ハンドル軸２、連結ロッド３を介してス
テアリングギヤ４に伝達し、このステアリングギヤ４に
よって車輪を操舵する様にしている。
ところで、上記ハンドル軸２とステアリングギヤ４の入
力軸５とは、互いに同一直線上に設ける事が出来ないの
が通常である。この為従来から、上記両軸２．５の間に
連結ロッド３を設け、この連結ロッド３の両端部とハン
ドル軸２及び入力軸５の端部とを、自在継手６．６を介
して結合する事により、同一直線上に存在しないハンド
ル軸２と人力軸５との間での、動力伝達を行なえる様に
している。
この様な動力伝達機構等に組み込む自在継手６は従来か
ら、第６図に示す様に、それぞれ二股状に形成された第
一、第二のヨーク７．８と、両ヨーク７．８同士を変位
自在に結合する為の十字軸９とから構成されている。
ところが、第６図に示した自在継手の場合、１枚の金属
板をプレス加工する事でヨークを造っている（特願昭６
３−１８５２２２号参照）為、十字軸９を支承する為の
結合腕と、ヨークを連結ロッド３の端部等に固定する為
のボルトにより緊締されるフランジとの位置関係を調節
する事が出来ず（結合腕に対するフランジの位置が常に
一定となる）、使用条件によっては、フランジにボルト
を挿通する作業が面倒になる等の問題がある。
この様な不都合をなくす為の自在継手６として、従来は
、第７〜８図に示す様に、結合筒１゜と結合腕１１とク
ランプ部材１２とを組み合わせたものが知られている。
この内の結合筒１０は、金属管を絞り加工したものの円
周方向一部に切り割１３を、内周面にセレーション溝１
４を、それぞれｍ械加工により形成したものである。
又、結合腕１１は、金属板をコ字形にプレス成形する事
で造られたもので、この結合腕１１の基部には貫通孔１
５を、両端部上は互いに同心の円孔１６．１６を、それ
ぞれ形成している。
更に、クランプ部材１２は、金属素材を鍛造加工した後
、機械加工を施す事で造られており、端部に螺子孔１７
を、他端部にこの螺子孔１７に螺合するボルト（図示せ
ず）を挿通する為の通孔１８を、それぞれ形成している
。
上述の様に構成される各部材１０．１１．１２は、結合
筒１０の一端部にクランプ部材１２を、同じく他端部に
結合腕１１の基部に形成された貫通孔１５を、それぞれ
外嵌すると共に、互いの嵌合部を溶接する事で組み合わ
され、自在継手用のヨーク７（或は８）とされる。
この様なヨーク７（或は８）に連結ロッド３（第５図）
等の端部を結合する場合、前記クランプ部材１２に組み
付けたボルトを弛めた状態で、この連結ロッド３の端部
に形成したセレーション部を結合筒１０の内側に挿入し
た後、上記ボルトを緊締する。この結果、前記ヨーク７
（或は８）と前記連結ロッド３等の端部とが、しっかり
と結合される。
（発明が解決しようとする課題） ところが、上述の様に構成される従来の自在継手のヨー
クの場合、部品点数が多い（３個）だけでなく、構成各
部品がそれぞれ異なる加工方法定より（結合筒１０が絞
り加工、結合腕１１がプレス加工、クランプ部材１２が
鍛造）により造られ、しかも加工工数が多い為、製品の
価格が高くなってしまう。
本発明の自在継手のヨークとその製造方法は、構成部品
点数の減少を図ると同時に、構成各部品を何れもプレス
加工により造れる様にする事で、上述の様な不都合を解
消するものである。
（課題を解決する為の手段） 本発明の自在継手のヨークとその製造方法の内、請求項
１に記載された自在継手のヨークは、金属板をプレス成
形する事で造られ、円周方向−部に切り割を、内周面に
セレーション溝を、それぞれ有する円管状の結合筒と、
この結合筒の一端部に、上記切り割を挟んで前記結合筒
と一体に設けられた１対のフランジ部と、一方のフラン
ジ部に形成された螺子孔と、この螺子孔に螺合するボル
トを挿通ずる為、他方のフランジ部に、前記螺子孔と同
心に形成された通孔と、金属板をコ字形にプレス成形す
る事で造られた結合腕と、この結合腕の基部に形成され
た貫通孔と、前記結合腕の両端部にそれぞれ形成された
、互いに同心の円孔とから成り、前記結合筒の他端部を
前記貫通孔に内嵌すると共に、前記結合筒の他端部と前
記結合腕の基部とを、溶接、セレーション嵌合、或は異
形断面同士の嵌合により、互いに結合する事で構成され
ている。
又、請求項４に記載された、自在継手のヨークの製造方
法は、金属板をプレス成形する事で、円周方向一部に切
り割を、一端部に、この切り割を挟んで前記結合筒と一
体に設けられた１対のフランジ部を、それぞれ有し、内
周面にセレーション溝が形成された円管状の結合筒とす
ると共に、方のフランジ部に螺子孔を、他方のフランジ
部に、前記螺子孔と同心で、前記螺子孔に螺合するボル
トを挿通する為の通孔を、それぞれ形成し、金属板をコ
字形にプレス成形する事で造られ、基部に貫通孔を、両
端部に互いに同心の円孔を、それぞれ形成した結合腕の
、前記貫通孔に、前記結合筒の他端部を内嵌すると共に
、前記結合筒の他端部と前記結合腕の基部とを、溶接、
セレーション嵌合、或は異形断面同士の嵌合により、互
いに結合するものである。
（作　　　用） 上述の様に構成される本発明の方法によって造られる、
本発明の自在継手のヨークの場合、部品点数が２個と少
なく、しかも各部品をプレス加工で造る事が可能となる
為、製品価格の低廉化を図れる。
（実施例） 次に、図示の実施例を説明しつつ、本発明を更に詳しく
説明する。
第１〜２図は本発明の第一実施例を示しており、第１図
は部分縦断側面図、第２図は第１図のＡ−Ａ断面図であ
る。
このヨーク１９は、結合筒２０と結合腕２１との２個の
部品を互いに嵌合し、更に溶接する事により構成されて
いる。
この内の結合筒２０は、炭素鋼板等、十分な剛性を有す
る金属板をプレス成形する事で円管状に造られており、
円周方向一部に切り割２２を、内周面にセレーション溝
２３を、それぞれ設けている。
上述の様に構成される結合筒２０の一端部（第１図の左
端部）には、上記切り割２２を挟んで、１対のフランジ
部２４．２５を、前記結合筒２０と一体に設けている。
各フランジ部２４．２５は、前記結合筒２０を構成する
金属板の一部を肉寄せする事で、厚肉に形成されており
、この内の一方（第２図の左方）のフランジ２４部には
螺子孔２６を、他方（第２図の右方）のフランジ部２５
には通孔２７を、それぞれ設けている。前記螺子孔２６
と通孔２７とは、互いに同心に形成すると共に、通孔２
７の内径を螺子孔２６の内径よりも十分に大きくして（
但し、次述するボルトの頭部よりは小径として）、前記
通孔２７を挿通したボルト（図示せず）の先端部を、前
記螺子孔２６に螺合させられる様にしている。
一方、結合腕２１は、やはり炭素鋼等、十分な剛性を有
する金属板を、プレス加工によりコ字形に成形する事で
造られている。
そして、この結合腕２１の基部には貫通孔１５を、同じ
く結合腕２１の両端部には互いに同心の円孔１６．１６
を、それぞれ形成している。
それぞれが上述の様に構成される結合筒２０と結合腕２
１とは、結合筒２０の他端部（第１図の右端部）を結合
腕２１の基部に形成した貫通孔１５に内嵌すると共に、
結合筒２０の他端部外周面と、結合腕２１の基部で前記
貫通孔１５の周縁部とを、互いに溶接する事で、自在継
手用のヨーク１９とする。
この様に、結合筒２０と結合腕２１とを互いに溶接する
際、結合腕２１の位置と結合筒２０に形成したフランジ
部２４．２５の位置とを適当に規制し、ヨーク１９に連
結ロッド３（第５図）等の端部を結合する際に、フラン
ジ部２４．２５間に設けたボルトの緊締作業を容易に行
なえる様にする。
上述の様に構成される本発明の自在継手のヨーク１９を
自在継手に組み付け、更にこのヨーク１９に連結ロッド
３（第５図）等の端部を結合する場合、前記連結ロッド
３等の端部に形成したセレーション部を結合筒２０の内
側に挿入した後、ボルトを前記フランジ部２５に形成し
た通孔２７に、第２図の右方から挿通して、前記フラン
ジ部２４に形成した螺子孔２６に螺合し、更に上記ボル
トを緊締する。この結果、前記ヨーク１９と前記連結ワ
ンド３等の端部とが、しっかりと結合される。
前述の様に構成され、上述の様に使用される本発明の自
在継手のヨーク１９の場合、部品点数が２個と少なく、
シかも各部品２０，２１をプレス加工で造る事が可能と
なる為、製品価格の低廉化を図れる。
次に、第３〜４図は本発明の第二実施例を示している。
前述した第一実施例が、結合筒２０を構成する金属板の
一部を肉寄せする事で、前記１対のフランジ部２４．２
５を厚肉に形成していたのに対し、本実施例の場合、結
合筒２０を構成する金属板の一部を１８０度折り返す事
で、前記１対のフランジ部２４．２５を厚肉に形成して
いる。
その他の構成及び作用に就いては、前述した第一実施例
の場合と同様である為、同等部分には同一符号を付して
、重複する説明を省略する。
尚、結合腕２１と結合筒２０とを結合する為の構造、方
法としては、図示の様な溶接による他、貫通孔１５の内
周面と結合筒２０の端部外周面に形成したセレーション
溝同士を嵌合させたり、貫通孔１５の内周形状と結合筒
２０の端部外周面の形状とを異形にすると共に、結合筒
２０の端部を貫通孔１５に嵌合させる事も出来る。これ
らの場合に於いて、嵌合後に結合筒２０の端部を押し拡
げれば、結合部のがたつきを防止して、十分に強固な結
合部を得られる。
（発明の効果） 本発明の自在継手のヨークとその製造方法は、以上に述
べた通り構成されるが、部品点数が少なく、しかも各部
品をプレス加工で造る事が可能となる為、部品の製造作
業、部品管理の簡略化により、製品価格の低廉化を図る
事が可能となる。
【図面の簡単な説明】
第１〜２図は本発明の第一実施例を示しており、第１図
は部分縦断側面図、第２図は第１図のＡ−ＡＷＴ面図、
第３〜４図は本発明の第二実施例を示す、第１〜２図同
様の図、第５図は自在継手を組み込んだステアリング装
置の斜視図、第６区は第５図の拡大Ｂ矢視図、第７〜８
図は従来の自在継手のヨークを示す、第１〜２図同様の
図である。 １ニステアリングホイール、２：ハンドル軸、３：連結
ロッド、４ニステアリングギヤ、５：人力軸、６：自在
継手、７：第一のヨーク、８：第二のヨーク、９：十字
軸、１０：結合筒、１１：結合腕、１２：クランプ部材
、１３：切り割、１４：セレーション溝、１５：貫通孔
、１６：円孔、１７：螺子孔、１８二通孔、１９：ヨー
ク、２０：結合筒、２１：結合腕、２２：切り割、２３
：セレーション溝、２４．２５：フランジ部、２６：螺
子孔、２７：通孔。

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）金属板をプレス成形する事で造られ、円周方向一
    部に切り割を、内周面にセレーション溝を、それぞれ有
    する円管状の結合筒と、この結合筒の−端部に、上記切
    り割を挟んで前記結合筒と一体に設けられた１対のフラ
    ンジ部と、一方のフランジ部に形成された螺子孔と、こ
    の螺子孔に螺合するボルトを挿通する為、他方のフラン
    ジ部に、前記螺子孔と同心に形成された通孔と、金属板
    をコ字形にプレス成形する事で造られた結合腕と、この
    結合腕の基部に形成された貫通孔と、前記結合腕の両端
    部にそれぞれ形成された、互いに同心の円孔とから成り
    、前記結合筒の他端部を前記貫通孔に内嵌すると共に、
    前記結合筒の他端部と前記結合腕の基部とを互いに結合
    した自在継手のヨーク。
  2. （２）１対のフランジ部が、金属板の一部を肉寄せする
    事で厚肉に形成されている、請求項１に記載の自在継手
    のヨーク。
  3. （３）１対のフランジ部が、金属板の一部を１８０度折
    り返す事で厚肉に形成されている、請求項１に記載の自
    在継手のヨーク。
  4. （４）金属板をプレス成形する事で、円周方向一部に切
    り割を、一端部に、この切り割を挟んで前記結合筒と一
    体に設けられた１対のフランジ部を、それぞれ有し、内
    周面にセレーション溝が形成された円管状の結合筒とす
    ると共に、一方のフランジ部に螺子孔を、他方のフラン
    ジ部に、前記螺子孔と同心で、前記螺子孔に螺合するボ
    ルトを挿通する為の通孔を、それぞれ形成し、金属板を
    コ字形にプレス成形する事で造られ、基部に貫通孔を、
    両端部に互いに同心の円孔を、それぞれ形成した結合腕
    の、前記貫通孔に、前記結合筒の他端部を内嵌すると共
    に、前記結合筒の他端部と前記結合腕の基部とを互いに
    結合する自在継手のヨークの製造方法。
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