JPH0429620A - 自在継手のヨーク - Google Patents
自在継手のヨークInfo
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- JPH0429620A JPH0429620A JP13261790A JP13261790A JPH0429620A JP H0429620 A JPH0429620 A JP H0429620A JP 13261790 A JP13261790 A JP 13261790A JP 13261790 A JP13261790 A JP 13261790A JP H0429620 A JPH0429620 A JP H0429620A
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- universal joint
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D3/00—Yielding couplings, i.e. with means permitting movement between the connected parts during the drive
- F16D3/16—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts
- F16D3/26—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected
- F16D3/38—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected with a single intermediate member with trunnions or bearings arranged on two axes perpendicular to one another
- F16D3/40—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected with a single intermediate member with trunnions or bearings arranged on two axes perpendicular to one another with intermediate member provided with two pairs of outwardly-directed trunnions on intersecting axes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明に係る自在継手のヨークは、例えば自動車のス
テアリング装置に組み込み、ハンドル軸の動きをステア
リングギヤに伝達する為の自在継手を構成するヨークと
して利用する。
テアリング装置に組み込み、ハンドル軸の動きをステア
リングギヤに伝達する為の自在継手を構成するヨークと
して利用する。
（従来の技術）
自動車のステアリング装置は、例えば第９図に示す様に
構成されている。
構成されている。
１はステアリングホイールで、このステアリングホイー
ル１の動きを、ハンドル軸２、連結ロッド３を介してス
テアリングギヤ４に伝達し、このステアリングギヤ４に
よって車輪を操舵する様にしている。
ル１の動きを、ハンドル軸２、連結ロッド３を介してス
テアリングギヤ４に伝達し、このステアリングギヤ４に
よって車輪を操舵する様にしている。
ところで、上記ハンドル軸２とステアリングギヤ４の人
力軸５とは、互いに同一直線上に設ける事が出来ないの
が通常である。この為従来から、上記両軸２．５の間に
連結ロッド３を設け、この連結ロット３の両端部とハン
ドル軸２及び人力軸５の端部とを、自在継手６．６を介
して結合する事により、同一直線上に存在しないハンド
ル軸２と入力軸５との間での、動力伝達を行なえる様に
している。
力軸５とは、互いに同一直線上に設ける事が出来ないの
が通常である。この為従来から、上記両軸２．５の間に
連結ロッド３を設け、この連結ロット３の両端部とハン
ドル軸２及び人力軸５の端部とを、自在継手６．６を介
して結合する事により、同一直線上に存在しないハンド
ル軸２と入力軸５との間での、動力伝達を行なえる様に
している。
この様な動力伝達機構等に組み込む自在継手６は従来か
ら、第１０図に示す様に、それぞれ二股状に形成された
第一、第二のヨーク７．８と、両ヨーク７．８同士を変
位自在に結合する為の十字軸９とから構成されている。
ら、第１０図に示す様に、それぞれ二股状に形成された
第一、第二のヨーク７．８と、両ヨーク７．８同士を変
位自在に結合する為の十字軸９とから構成されている。
第一、第二のヨーク７．８は、十分な剛性を得られる様
に、例えば１枚の厚肉の金属板をプレス成形する事で造
られており、連結ロット３等の軸の端部に結合自在な結
合筒部を基端部に設けると共に、この結合筒部の先端縁
に１対の結合腕１０．１０を前記結合筒部と一体に設け
ている。
に、例えば１枚の厚肉の金属板をプレス成形する事で造
られており、連結ロット３等の軸の端部に結合自在な結
合筒部を基端部に設けると共に、この結合筒部の先端縁
に１対の結合腕１０．１０を前記結合筒部と一体に設け
ている。
前記１対の結合腕１０．１０の先端部にはそれぞれ、第
１１〜１２図に示す様に、互いに同心の円孔１１を形成
し、各円孔１１の内側に転がり軸受１２を介して、十字
軸９の端部を回転自在に支承している。
１１〜１２図に示す様に、互いに同心の円孔１１を形成
し、各円孔１１の内側に転がり軸受１２を介して、十字
軸９の端部を回転自在に支承している。
（発明が解決しようとする課題）
ところで、前記１対の結合腕１０．１０には、自在継手
６を介しての回転力伝達時に於いて、捩り方向の力が加
わる為、各結合腕１０．１０の弾性変形に基づき、十字
軸９の端部か転がり軸受１２ごと、円孔１１の内側から
抜は出る傾向となる。
６を介しての回転力伝達時に於いて、捩り方向の力が加
わる為、各結合腕１０．１０の弾性変形に基づき、十字
軸９の端部か転がり軸受１２ごと、円孔１１の内側から
抜は出る傾向となる。
この為従来から、特に大きな回転力を伝達する必要のあ
る自在継手の場合、転がり軸受１２と円孔１１との嵌合
深さｄを十分に確保する事により、前記１対の結合腕１
０．１０が多少変形しても、十字軸９の端部が円孔１１
の内側から抜は出る事のない様にしている。
る自在継手の場合、転がり軸受１２と円孔１１との嵌合
深さｄを十分に確保する事により、前記１対の結合腕１
０．１０が多少変形しても、十字軸９の端部が円孔１１
の内側から抜は出る事のない様にしている。
例えば、特公昭４７−５００５３号公報には、ヨークを
構成する金属板を厚くする事で、前記嵌合深さｄを確保
する構造が記載されている。
構成する金属板を厚くする事で、前記嵌合深さｄを確保
する構造が記載されている。
ところか、この様な構造の場合、材料費と重量との何れ
もが嵩む原因となる。
もが嵩む原因となる。
又、特開昭６３−１７２０２０号公報には、円孔１１．
１１の周縁部にバーリング加工を施す事により、前記嵌
合深さｄを確保する構造が記載されている。
１１の周縁部にバーリング加工を施す事により、前記嵌
合深さｄを確保する構造が記載されている。
ところが、この様な構造の場合、バーリング加工が面倒
で、ヨークの製作費を高くする原因となる。
で、ヨークの製作費を高くする原因となる。
又、特公昭６３−６５０号公報には、結合腕１０．１０
の曲率半径を小さくする事で、前記嵌合深さｄを確保す
る構造が記載されている。
の曲率半径を小さくする事で、前記嵌合深さｄを確保す
る構造が記載されている。
ところが、この様な構造の場合、円孔１１と十字軸９の
変位中心との距離が大きくなったり、不可避的な製造誤
差等に起因して、十分な強度が得にくく、円孔１１から
の十字軸９の抜は止めを確実に図る事が難しい。
変位中心との距離が大きくなったり、不可避的な製造誤
差等に起因して、十分な強度が得にくく、円孔１１から
の十字軸９の抜は止めを確実に図る事が難しい。
更に、実公昭５９−８０１４号公報には、結合腕１０．
１０の円孔部の両側面を、断面が山型状になる様に内方
へ弯曲させて、転がり軸受の中央部を支持する構造か記
載されている。
１０の円孔部の両側面を、断面が山型状になる様に内方
へ弯曲させて、転がり軸受の中央部を支持する構造か記
載されている。
ところが、この様な構造の場合、結合腕の横断面が平ら
である為、十字軸の軸心方向の荷重に対する剛性が弱い
という欠点があり、軸受の中央部を支持したにも拘らず
、軸受が円孔の内側から外れ易く、十分な強度が得にく
いと考えられる。
である為、十字軸の軸心方向の荷重に対する剛性が弱い
という欠点があり、軸受の中央部を支持したにも拘らず
、軸受が円孔の内側から外れ易く、十分な強度が得にく
いと考えられる。
又、鋼板の板厚を増せば、十分な強度は得られるが重く
なり、且つ材料費か高くなりコスト高となる。
なり、且つ材料費か高くなりコスト高となる。
本発明の自在継手のヨークは、薄肉に形成されるにも拘
らず、結合腕が変形し難い形状とする平により、上述の
様な不都合を何れも解消するものである。
らず、結合腕が変形し難い形状とする平により、上述の
様な不都合を何れも解消するものである。
（課題を解決する為の手段）
本発明の自在継手のヨークは、前述した従来の自在継手
のヨークと同様に、軸の端部に結合自在な結合部を基端
部に設けると共に、この結合部の先端縁に１対の結合腕
を、前記結合部と一体に設け、各結合腕の先端部に十字
軸の端部を支承する為の転がり軸受を内嵌する円孔を、
互いに同心に形成している。
のヨークと同様に、軸の端部に結合自在な結合部を基端
部に設けると共に、この結合部の先端縁に１対の結合腕
を、前記結合部と一体に設け、各結合腕の先端部に十字
軸の端部を支承する為の転がり軸受を内嵌する円孔を、
互いに同心に形成している。
更に、本発明の自在継手のヨークに於いては、結合部の
中心軸と直交する面で切断する事により得られる、前記
１対の結合腕の断面形状を、前記中心軸を中心とする円
弧形とすると共に、前記１対の結合腕の外側面で前記円
孔の中心とほぼ一致する位置に、前記円孔の直径よりも
長い突条を、この円孔を跨ぐ状態でヨークの軸線方向に
形成している。
中心軸と直交する面で切断する事により得られる、前記
１対の結合腕の断面形状を、前記中心軸を中心とする円
弧形とすると共に、前記１対の結合腕の外側面で前記円
孔の中心とほぼ一致する位置に、前記円孔の直径よりも
長い突条を、この円孔を跨ぐ状態でヨークの軸線方向に
形成している。
（作 用）
上述の様に構成される本発明の自在継手のヨークの場合
、１対の結合腕の外側面に形成された突条により、１対
の結合腕に捩り方向の応力が加わった場合に於いても、
前記１対の結合腕が変形し難くなる。
、１対の結合腕の外側面に形成された突条により、１対
の結合腕に捩り方向の応力が加わった場合に於いても、
前記１対の結合腕が変形し難くなる。
この為、特に転がり軸受と円孔との嵌合深さを大きくし
なくても、十字軸の端部が円孔の内側から抜は出るのを
防止出来、自在継手のヨークの軽量化を図れる。
なくても、十字軸の端部が円孔の内側から抜は出るのを
防止出来、自在継手のヨークの軽量化を図れる。
（実施例）
次に、図示の実施例を説明しつつ、本発明を更に詳しく
説明する。
説明する。
第１〜８図は本発明の実施例を示しており、第１図は１
対のヨークを組み込んた自在継手を一部切断した状態で
示す側面図、第２図は一方のヨークを省略して、第１図
の右方から見た状態を示す部分断面図、第３図は一方の
ヨークを示す側面図、第４図は第３図の右方から見た図
、第５図は第１図のＡ−Ａ断面図、第６図は他方のヨー
クを示す側面図、第７図は第６図のＢ−Ｂ断面図、第８
図は第７図のＣ−Ｃ断面図である。
対のヨークを組み込んた自在継手を一部切断した状態で
示す側面図、第２図は一方のヨークを省略して、第１図
の右方から見た状態を示す部分断面図、第３図は一方の
ヨークを示す側面図、第４図は第３図の右方から見た図
、第５図は第１図のＡ−Ａ断面図、第６図は他方のヨー
クを示す側面図、第７図は第６図のＢ−Ｂ断面図、第８
図は第７図のＣ−Ｃ断面図である。
自在継手は、第１〜２図に示す様に、１対のヨーク１３
．１４を十字軸９を介して連結する事により構成されて
おり、各ヨーク１３．１４の結合腕１５ａ、１５ｂの先
端部に形成した円孔１１の内側には、転がり軸受１２を
介して前記十字軸９の端部が、回転自在に支承されてい
る。
．１４を十字軸９を介して連結する事により構成されて
おり、各ヨーク１３．１４の結合腕１５ａ、１５ｂの先
端部に形成した円孔１１の内側には、転がり軸受１２を
介して前記十字軸９の端部が、回転自在に支承されてい
る。
前記１対のヨーク１３．１４の内、一方（第１図の右方
）のヨーク１３は、第３〜５図に示す様に、炭素鋼板等
、十分な剛性を有する金属板なブレス成形する事で造ら
れており、全長に互って切り割１６を形成した結合筒部
１７の内周面にセレーション溝１８を形成すると共に、
前記結合筒部１７の基端部（第３〜４図の下端部）に、
上記切り割１６を挟んで１対のフランジ部１９．２０を
形成している。各フランジ部１９．２０は、それぞれ前
記結合筒部１７を構成する金属板の端縁部を１８０度折
り返す事により厚肉に形成したもので、一方のフランジ
部１９には締め付は用のボルト（図示せず）を螺合させ
る為の螺子孔２１を、他方のフランジ部２０にはこのボ
ルトを挿通する為の通孔２９を、互いに同心に形成して
いる。
）のヨーク１３は、第３〜５図に示す様に、炭素鋼板等
、十分な剛性を有する金属板なブレス成形する事で造ら
れており、全長に互って切り割１６を形成した結合筒部
１７の内周面にセレーション溝１８を形成すると共に、
前記結合筒部１７の基端部（第３〜４図の下端部）に、
上記切り割１６を挟んで１対のフランジ部１９．２０を
形成している。各フランジ部１９．２０は、それぞれ前
記結合筒部１７を構成する金属板の端縁部を１８０度折
り返す事により厚肉に形成したもので、一方のフランジ
部１９には締め付は用のボルト（図示せず）を螺合させ
る為の螺子孔２１を、他方のフランジ部２０にはこのボ
ルトを挿通する為の通孔２９を、互いに同心に形成して
いる。
一方、結合筒部１７の先端部（第１図の左端部）には１
対の結合腕１５ａ、１５ａを、前記結合筒部１７と一体
に設けている。そして、各結合腕１５ａ、１５ａの先端
部に、互いに同心の円孔１１．１１をそれぞれ形成して
、各円孔１１．１１の内側に、ニードル軸受等の転がり
軸受１２を介して、前記十字軸９の端部を枢支自在とし
ている。
対の結合腕１５ａ、１５ａを、前記結合筒部１７と一体
に設けている。そして、各結合腕１５ａ、１５ａの先端
部に、互いに同心の円孔１１．１１をそれぞれ形成して
、各円孔１１．１１の内側に、ニードル軸受等の転がり
軸受１２を介して、前記十字軸９の端部を枢支自在とし
ている。
各結合腕１５ａ、１５ａの断面形状の内、前記結合筒部
１７の中心軸と直交する面で切断する事により得られる
断面形状を、前記中心軸を中心とする円弧形としている
。
１７の中心軸と直交する面で切断する事により得られる
断面形状を、前記中心軸を中心とする円弧形としている
。
更に、各結合腕１５ａ、１５ａの外側面には、各結合腕
１５ａ、１５ａのほぼ全長に亙って、前記円孔１１．１
１の直径よりも長い突条２２．２２を、それぞれ円孔１
１．１１を跨ぐ状態で形成している。
１５ａ、１５ａのほぼ全長に亙って、前記円孔１１．１
１の直径よりも長い突条２２．２２を、それぞれ円孔１
１．１１を跨ぐ状態で形成している。
各突条２２．２２は、外周側の幅寸法Ｗ１が内周側の幅
寸法Ｗ２よりも小さな、土手状に形成されており、且つ
、前記外周側の幅寸法Ｗ１を、円孔１１の内側に前記転
がり軸受１２を支持する為、円孔１１の周縁部に形成す
る複数のかしめ部２３．２３（第１図）を形成する部分
の幅寸法よりも大きくしている。これは、突条２２．２
２の外周面２２ａ、２２ａ部分で、円孔１１の周縁部分
を各円孔１１の内方に向けてかしめる事により、前記転
がり軸受１２を円孔１１の内側に固定自在とする為であ
る。
寸法Ｗ２よりも小さな、土手状に形成されており、且つ
、前記外周側の幅寸法Ｗ１を、円孔１１の内側に前記転
がり軸受１２を支持する為、円孔１１の周縁部に形成す
る複数のかしめ部２３．２３（第１図）を形成する部分
の幅寸法よりも大きくしている。これは、突条２２．２
２の外周面２２ａ、２２ａ部分で、円孔１１の周縁部分
を各円孔１１の内方に向けてかしめる事により、前記転
がり軸受１２を円孔１１の内側に固定自在とする為であ
る。
又、自在継手の使用ジヨイント角範囲をθ、前記転がり
軸受１２の外径をＤとした場合に、前記内周側の幅寸法
Ｗ２を、Ｄ ’ＣＯＳθ（＝Ｗ３）よりも小さ（（Ｗ２
＜Ｄ−ｃｏｓθ）している。これは、十字軸９の端部の
荷重点を突条２２形成部分からずらせ、前記十字軸９に
より加えられる荷重を、より内側（中心寄り）で受ける
事によって、前記端部が円孔１１から抜は出にくくする
為である。
軸受１２の外径をＤとした場合に、前記内周側の幅寸法
Ｗ２を、Ｄ ’ＣＯＳθ（＝Ｗ３）よりも小さ（（Ｗ２
＜Ｄ−ｃｏｓθ）している。これは、十字軸９の端部の
荷重点を突条２２形成部分からずらせ、前記十字軸９に
より加えられる荷重を、より内側（中心寄り）で受ける
事によって、前記端部が円孔１１から抜は出にくくする
為である。
更に、突条２２の高さｈは、その外周面２２ａが、前記
円孔１１内に嵌合固定された転がり軸受１２の肩部１２
ａよりも外側に位置する様に定める。これは、突条２２
．２２の存在に関係なく、前記転がり軸受１２を円孔１
１の内側にかしめ固定自在とする為である。即ち、前述
した突条２２．２２の外周側の幅寸法Ｗ１を規制した理
由と同様に、突条２２．２２の外周面２２ａ、２２ａ部
分で、円孔１１の周縁部分を各円孔１１の内方に向けて
かしめる事により、前記転がり軸受１２の肩部１２ａを
抑え付け、この転がり軸受１２を円孔１１の内側に固定
自在とする。尚、ステアリング装置用の自在継手を構成
するヨーク１３．１４の場合、各突条２２．２２の外周
面２２ａ、２２ａと転がり軸受１２の肩部１２ａとの段
差Ｓ（第２図）は、１ｍｍ程度とする。
円孔１１内に嵌合固定された転がり軸受１２の肩部１２
ａよりも外側に位置する様に定める。これは、突条２２
．２２の存在に関係なく、前記転がり軸受１２を円孔１
１の内側にかしめ固定自在とする為である。即ち、前述
した突条２２．２２の外周側の幅寸法Ｗ１を規制した理
由と同様に、突条２２．２２の外周面２２ａ、２２ａ部
分で、円孔１１の周縁部分を各円孔１１の内方に向けて
かしめる事により、前記転がり軸受１２の肩部１２ａを
抑え付け、この転がり軸受１２を円孔１１の内側に固定
自在とする。尚、ステアリング装置用の自在継手を構成
するヨーク１３．１４の場合、各突条２２．２２の外周
面２２ａ、２２ａと転がり軸受１２の肩部１２ａとの段
差Ｓ（第２図）は、１ｍｍ程度とする。
又、他方（第１図の左方）のヨーク１４は、ビン２４と
ゴムブツシュ２５とを介して、軸２６の端部に、若干の
変位自在に支持される。
ゴムブツシュ２５とを介して、軸２６の端部に、若干の
変位自在に支持される。
この為、前記他方のヨーク１４の結合筒部２７には、前
記ビン２４の両端部を遊合させる為の円孔２８．２８が
形成されている。尚、円孔２８．２８の内径寸法とビン
２４の外径寸法との差は、ステアリング装置に加えられ
る振動を吸収する為のものである。
記ビン２４の両端部を遊合させる為の円孔２８．２８が
形成されている。尚、円孔２８．２８の内径寸法とビン
２４の外径寸法との差は、ステアリング装置に加えられ
る振動を吸収する為のものである。
前記他方のヨーク１４の結合筒部２７の先端部にも、前
記一方のヨーク１３に形成された結合腕１５ａ、１５ａ
と同様の結合腕１５ｂ、１５ｂが設けられており、この
結合腕１５ｂ、１５ｂの外側面にも、同様の突条２２．
２２が形成されている。
記一方のヨーク１３に形成された結合腕１５ａ、１５ａ
と同様の結合腕１５ｂ、１５ｂが設けられており、この
結合腕１５ｂ、１５ｂの外側面にも、同様の突条２２．
２２が形成されている。
上述の様に構成される本発明のヨーク１３．１４を組み
込んだ自在継手の場合、各ヨーク１３．１４にそれぞれ
１対ずつ形成された結合腕１５ａ、１５ｂが、それぞれ
の外側面に形成された突条２２．２２により、十分な強
度を具備する。
込んだ自在継手の場合、各ヨーク１３．１４にそれぞれ
１対ずつ形成された結合腕１５ａ、１５ｂが、それぞれ
の外側面に形成された突条２２．２２により、十分な強
度を具備する。
この為、各ヨーク１３．１４の１対の結合腕１５ａ、１
５ｂに捩り方向の応力が加わった場合に於いても、前記
１対の結合腕１５ａ、１５ｂが変形し難くなる。又、各
結合腕１５ａ、１５ｂに形成した円孔１１は、転がり軸
受１２の軸方向中央部に嵌合しており、各結合腕１５ａ
、１５ｂは、転がり軸受１２を、そのほぼ中央で支持し
、転がり軸受に偏荷重が加わらない様にする。これらの
結果、各結合腕１５ａ、１５ｂ先端の円孔１１．１１に
支持された転がり軸受１２と円孔１１．１１との嵌合深
さｄを大きくしなくても、十字軸９の端部が円孔１１．
１１の内側から抜は出るのを防止出来る。
５ｂに捩り方向の応力が加わった場合に於いても、前記
１対の結合腕１５ａ、１５ｂが変形し難くなる。又、各
結合腕１５ａ、１５ｂに形成した円孔１１は、転がり軸
受１２の軸方向中央部に嵌合しており、各結合腕１５ａ
、１５ｂは、転がり軸受１２を、そのほぼ中央で支持し
、転がり軸受に偏荷重が加わらない様にする。これらの
結果、各結合腕１５ａ、１５ｂ先端の円孔１１．１１に
支持された転がり軸受１２と円孔１１．１１との嵌合深
さｄを大きくしなくても、十字軸９の端部が円孔１１．
１１の内側から抜は出るのを防止出来る。
従フて、各ヨーク１３．１４を構成する金属材４゜
料の薄肉化を図る事が可能となり、各ヨーク１３．１４
並びに各ヨーク１３．１４によって構成された自在継手
の軽量化を図れる。
並びに各ヨーク１３．１４によって構成された自在継手
の軽量化を図れる。
（発明の効果）
本発明の自在継手のヨークは、以上に述べた通り構成さ
れ使用されるが、軽量で、捩り方向の力に対する剛性が
高い為、ステアリング装置等の、自在継手を組み込んだ
装置の品質の向上を図れる。
れ使用されるが、軽量で、捩り方向の力に対する剛性が
高い為、ステアリング装置等の、自在継手を組み込んだ
装置の品質の向上を図れる。
第１〜８図は本発明の実施例を示しており、第１図は１
対のヨークを組み込んだ自在継手を一部切断した状態で
示す側面図、第２図は一方のヨークを省略して、第１図
の右方から見た状態を示す部分断面図、第３図は一方の
ヨークを示す側面図、第４図は第３図の右方から見た図
、第５図は第１図のＡ−Ａ断面図、第６図は他方のヨー
クを示す側面図、第７図は第６図のＢ−Ｂ断面図、第８
図は第７図のＣ−Ｃ断面図、第９図は自在継手を組み込
んだステアリング装置の斜視図、第１゜図は第９図の拡
大り矢視図、第１１〜１２図は従来の自在継手のヨーク
を示しており、第１１図は第２図と同様の図、第１２図
は第１１図のＥ−Ｅ断面図である。 １ニステアリングホイール、２：ハンドル軸、３：連結
ロット、４ ステアリングギヤ、５ 人力軸、６：自在
継手、７：第一のヨーク、８：第二のヨーク、９：十字
軸、１０：結合腕、１１：円孔、１２：転がり軸受、１
２ａ：肩部、１３．１４：ヨーク、１５ａ、１５ｂ：結
合腕、１６：切り割、１７：結合筒部、１８：セレーシ
ョン溝、１９．２０：フランジ部、２１・螺子孔、２２
、突条、２２ａ：外周面、２３：かしめ部、２４：ビン
、２５：ゴムプッシュ、２６：軸、２７：結合筒部、２
８：円孔、２９：通孔。 特許 出願人日本精工株式会社 代 理 人 小 山 欽 造（ばか１名）（鰭者
１１ｉ＊） 第 図 第 ワ 図 図 Ｅｒ伽 第 図
対のヨークを組み込んだ自在継手を一部切断した状態で
示す側面図、第２図は一方のヨークを省略して、第１図
の右方から見た状態を示す部分断面図、第３図は一方の
ヨークを示す側面図、第４図は第３図の右方から見た図
、第５図は第１図のＡ−Ａ断面図、第６図は他方のヨー
クを示す側面図、第７図は第６図のＢ−Ｂ断面図、第８
図は第７図のＣ−Ｃ断面図、第９図は自在継手を組み込
んだステアリング装置の斜視図、第１゜図は第９図の拡
大り矢視図、第１１〜１２図は従来の自在継手のヨーク
を示しており、第１１図は第２図と同様の図、第１２図
は第１１図のＥ−Ｅ断面図である。 １ニステアリングホイール、２：ハンドル軸、３：連結
ロット、４ ステアリングギヤ、５ 人力軸、６：自在
継手、７：第一のヨーク、８：第二のヨーク、９：十字
軸、１０：結合腕、１１：円孔、１２：転がり軸受、１
２ａ：肩部、１３．１４：ヨーク、１５ａ、１５ｂ：結
合腕、１６：切り割、１７：結合筒部、１８：セレーシ
ョン溝、１９．２０：フランジ部、２１・螺子孔、２２
、突条、２２ａ：外周面、２３：かしめ部、２４：ビン
、２５：ゴムプッシュ、２６：軸、２７：結合筒部、２
８：円孔、２９：通孔。 特許 出願人日本精工株式会社 代 理 人 小 山 欽 造（ばか１名）（鰭者
１１ｉ＊） 第 図 第 ワ 図 図 Ｅｒ伽 第 図
Claims (2)
- （１）軸の端部に結合自在な結合部を基端部に設けると
共に、この結合部の先端縁に１対の結合腕を、前記結合
部と一体に設け、各結合腕の先端部に十字軸の端部を支
承する為の転がり軸受を内嵌する円孔を互いに同心に形
成した自在継手のヨークに於いて、前記結合部の中心軸
と直交する面で切断する事により得られる、前記１対の
結合腕の断面形状を、前記中心軸を中心とする円弧形と
すると共に、前記１対の結合腕の外側面で前記円孔の中
心とほぼ一致する位置に、前記円孔の直径よりも長い突
条を、この円孔を跨ぐ状態でヨークの軸線方向に形成し
た事を特徴とする自在継手のヨーク。 - （２）突条は、外周側の幅寸法が内周側の幅寸法よりも
小さな、土手状に形成されており、且つ、前記外周側の
幅寸法を、円孔の内側に転がり軸受を支持する為、円孔
の周縁部に形成する複数のかしめ部を形成する部分の幅
寸法よりも大きく、自在継手の使用ジョイント角範囲を
θ、前記転がり軸受の外径をＤとした場合に、前記内周
側の幅寸法を、Ｄ・ｃｏｓθよりも小さくした、請求項
１に記載の自在継手のヨーク。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13261790A JPH0429620A (ja) | 1990-05-24 | 1990-05-24 | 自在継手のヨーク |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13261790A JPH0429620A (ja) | 1990-05-24 | 1990-05-24 | 自在継手のヨーク |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0429620A true JPH0429620A (ja) | 1992-01-31 |
Family
ID=15085521
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13261790A Pending JPH0429620A (ja) | 1990-05-24 | 1990-05-24 | 自在継手のヨーク |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0429620A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0651170A1 (de) * | 1993-10-22 | 1995-05-03 | Kurt Ing. Ehrenberg | Gelenkhälfte für Kreuzgelenke |
| US20140080611A1 (en) * | 2011-11-24 | 2014-03-20 | Nsk Ltd. | Cross universal joint and manufacturing method thereof |
-
1990
- 1990-05-24 JP JP13261790A patent/JPH0429620A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0651170A1 (de) * | 1993-10-22 | 1995-05-03 | Kurt Ing. Ehrenberg | Gelenkhälfte für Kreuzgelenke |
| US20140080611A1 (en) * | 2011-11-24 | 2014-03-20 | Nsk Ltd. | Cross universal joint and manufacturing method thereof |
| US8986126B2 (en) * | 2011-11-24 | 2015-03-24 | Nsk Ltd. | Cross universal joint and manufacturing method thereof |
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