JPH0340485Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は、バー材自動供給機の残材検知機構に
関し、特に、送り込みバーがガイドレール内の位
置とガイドレール外の位置との間で選択的に変位
される形式のバー材自動供給機における残材検知
機構に関する。

バー材自動供給機には、通常、バー材自動加工
機により所定の機械加工を終えたバー材の残部
（残材）が送り込みバーのフインガーチヤツクに
より確実に把持されて持ち帰られたか否かを確認
するための残材検知機構が設けられている。残材
が万一持ち帰られないことがあると、これはバー
材自動加工機内に残留していることを意味し、次
の新たなバー材を自動供給するための妨げとなる
ため、かような場合には安全装置を作動して、バ
ー材自動供給機およびバー材自動加工機の運転を
停止しなければならないからである。

従来の残材検知機構は、バー材自動供給機のガ
イドレール内に位置する送り込みバーのフインガ
ーチヤツクにより把持された残材を挾む機構によ
つて行つていた。

すなわち、持ち帰られた残材はフインガーチヤ
ツクから引抜く必要があり、そのため残材を挾み
込み固定する機構が設けられており、この挾み機
構によつて残材の存否を確認していた。この旧来
の機構では、残材が正常に持ち帰られているとき
は、挾み機構により把持固定されるため動作が正
常に行なわれたことを確認できるが、この確認と
同時に、残材は送り込みバーのフインガーチヤツ
クから引抜かれてしまうため、挾み機構を開放す
ると残材が該機構からガイドレール内に落下する
ことになる。従つて、ガイドレールは、残材がガ
イドレールの下にある残材受け箱内に排出落下さ
せるための孔を設けておく必要があつた。

ところが、ガイドレールにかような排出孔を設
けることは、バー材が加工機により加工されると
きに受ける高速回転により、送り込みバーやバー
材の振れを助長する大きな原因となり、時にはバ
ー材が遠心力によつてガイドレールから飛び出し
てしまう危険性があつた。

そこで、本考案の目的は、ガイドレールに残材
の排出孔を設けることなく残材の検知および排出
が行なえる残材検知機構を提供することである。

本考案のこの目的は、バー材自動供給機の全長
を短縮化するために、送り込みバーをガイドレー
ルに平行な位置に逃がしておくことのできるバー
材自動供給機に採用することにより達成できるも
のである。

以下、本考案の実施例を添付図面に基いて説明
する。

先ず、本考案の残材検知機構の詳細な説明に入
る前に、第１図〜第３図に基き、バー材自動供給
機（以下、単に「供給機」という）の送り込みバ
ー逃がし方式について説明し、本考案の理解を明
瞭にする。

送り込みバー２０は、供給機１０のバー材スト
ツク棚１４からバー材１２をガイドレール１８内
に落下供給する際に邪魔にならないように、バー
材１２が落下する領域から逃がしておかねばなら
ない。第１図Ａに示す方式はガイドレール１８の
延長上に送り込みバー２０を逃がしておくもので
あつて、旧来の方式である。これに対し第１図Ｂ
に示す方式は、ガイドレール１８に対し平行な位
置に送り込みバー２０を逃がしておくものであ
り、最新の方式である。番号１６は、バー材自動
加工機（以下、単に「加工機」という）である。
第１図Ａに示す方式では、加工機１０の全長L₁
が、送り込みバー２０の長さ分ｌだけ、第１図Ｂ
に示す方式の加工機１０の全長L₂よりも長くな
つてしまう。第１図Ａに示す方式では、ガイドレ
ール１８の底部に残材排出孔１８′を設ける必要
があり、これが、バー材加工時の高速回転による
振れを助長し、危険性を増大する原因にもなつて
いた。本考案の残材検知機構は、第１図Ｂの方式
の供給機に採用されるものである。

第２図には、供給機１０に本考案の残材検知機
構５０を取付けたところを示す。加工機１６（第
１図）において所定の機械加工を終えたバー材
は、その一部が残材１２′として残され、この残
材１２′は送り込みバー２０の先端に設けられた
フインガーチヤツク２０′に把持されて供給機１
０の後端（第２図で左端）まで持ち帰られなくて
はならない。残材１２′が確実に持ち帰られない
状態で次の新しいバー材１２を供給するときは、
供給機１０および加工機１６の損壊事故を招く原
因となるため、残材１２′が確実に持ち帰られた
か否かは必らず確認しなければならない。送り込
みバー２０が供給機１０の後端まで戻されると
き、後で詳しく述べるような方法でガイドレール
１８と整合する位置に送り込みバー保持部材２２
が選択的に位置決めされているので、送り込みバ
ー２０は保持部材２２内に挿通されて保持され
る。この保持部材２２は、腕部材２４によつて支
持されていて、該腕部材２４は更に回転軸２６に
固定されている。回転軸２６は、例えば、第３図
に示すような機構によつて、位置（実線で示す
位置であり、この位置は送り込みバー２０がガイ
ドレール１８内にある位置である）と位置（破
線で示す位置であり、この位置は送り込みバー２
０がガイドレール１８外にある位置である）との
間の一定角度範囲内を選択的に揺動回転される。
すなわち、回転軸２６に固定された腕部材２４′
の端部に枢着された油圧（又は空気圧）シリンダ
３０を伸長させた場合には位置に、収縮させた
場合には位置に選択的に位置決めされる。第２
図には、ガイドレール蓋部材２８が別の腕部材２
４を介して回転軸に固定されていて、前記保持部
材２２と共に揺動運動するようになつているが、
この部分は本考案とは直接関連するものではな
い。尚、番号１９は、送り込みバー２０を加工機
１６に向つて移動させるためのチエーンであり、
公知のものである。

本考案の残材検知機構５０の第１の実施例を第
２図および第４図に示す。この検知機構５０は接
触式の感知機構によるものである。第４図に示す
ように、フインガーチヤツク２０′により把持さ
れた残材１２′が位置から位置まで揺動する
とき、その揺動運動の軌跡Ａ内にもうけた接触プ
レート５２に残材１２′が接触し、接触プレート
５２は軸５３のまわりを矢印Ｂで示す方向に回転
させる。これにより、接触プレート５２の突出片
５４がリミツトスイツチ５５の触片５６を作動さ
せることにより残材１２′が正常に持ち帰られた
ことを確認できる。残材１２′がフインガーチヤ
ツク２０′によつて把持されて持ち帰られていな
いときは、接触プレート５２が回転されることが
なく、異常状態を検知できる。尚、接触プレート
５２は、公知の方法により、スプリング（図示せ
ず）の押圧力で常時矢印Ｂで示す方向とは逆方向
に押圧されている。番号５７は接触プレート５２
のストツパである。

本考案の残材検知機構５０の第２の実施例を第
５図に示す。この検知機構は非接触式の感知機構
によるものである。第１の実施例のものと同様
に、残材１２′の揺動運動の軌跡Ａ内に、１対の
発光源５８と受光源５９とが設けてある。これに
より、残材１２′が軌跡Ａを通つて位置から位
置に移動するとき、光線を遮断することがあれ
ば残材１２′が正常に持ち帰られたことを感知で
きる。これに対し、光線が遮断されなければ異常
であることを感知できる。

送り込みバー２０が位置に位置決めされたと
き、残材１２′をフインガーチヤツク２０′から脱
落させるのであるが、これは次のようにして行な
う。送り込みバー２０の後端に隣接したところ
に、シリンダ６０が設けてあり、該シリンダ６０
には係止部材６１が固定されている。従つて、送
り込みバーが位置にあるときに、シリンダ６０
を伸長させれば係止部材６１が送り込みバー内の
プツシユバー（公知のものであり、図示せず）を
押し、これにより残材１２′がフインガーチヤツ
ク２０′から押し出され、脱落されるのである。
脱落された残材１２′は、ガイドレール１８の外
に落下されるので、ガイドレール１８には、排出
用の孔を設ける必要はない。

【図面の簡単な説明】

第１図は、送り込みバーを逃がしておく２種類
の方式を比較説明するための概略平面図である。
第２図は、本考案の第１の実施例による残材検知
機構を供給機に取付けた状態を示す平面図であ
る。第３図は、送り込みバーを逃がす機構を示す
概略図である。第４図は、本考案の第１の実施例
による残材検知機構を示す概略図である。第５図
は、本考案の第２の実施例による残材検知機構を
示す概略図である。 ２０……送り込みバー、２６……回転軸、５２
……接触プレート、５５……リミツトスイツチ、
５８……発光源、５９……受光源。

Claims (1)

1. 【実用新案登録請求の範囲】 バー材加工機により所定の機械加工を終えたバ
   ー材の残部（残材）が、バー材自動供給機の送り
   込みバーによつて確実に持ち帰られたか否かを確
   認する残材検知機構において、 前記送り込みバーをバー材自動供給機のガイド
   レール内の位置と、ガイドレール外の位置と
   の間で選択的に位置決めする機構と、 前記送り込みバーが前記両位置およびの間
   で選択的に変位するとき、送り込みバーにより把
   持された残材の通過する移動軌跡内に設けられた
   接触式又は非接触式の感知機構と、 からなることを特徴とするバー材自動供給機の残
   材検知機構。