JPH033704A - 回転磁気ヘッド用固定シリンダの加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、磁気記録再生装置におけるヘリカルスキャン
方式回転磁気ヘッドシリンダの固定シリンダにバルジ加
工を行う方法に関する。

〔従来の技術〕

従来、第７図に示すように２回転シリンダ１と固定シリ
ンダ２と回転磁気ヘッド３とを備えたヘリカルスキャン
方式回転磁気ヘッドシリンダにおいて、テープ４が回転
磁気ヘッド３から離れる瞬間におけるビビリを防止する
ため、固定シリンダ２外周のテープ走行面に突起（以下
バルジという）５を設けることが提案されている（特開
昭６３−４６６４７号公報参照）。しかしながら、この
公報には、固定シリンダの外周を切削加工してテープ走
行面を作成する際に、わずかに削り残してバルジを形成
することが示されているが、そのための具体的な装置や
バルジの長さを所望の長さにするための具体的方法や装
置は示されていない。

固定シリンダにバルジを形成する加工方法としては。

２個の倣い装置によるテープ走行面加工装置を有した固
定シリンダ加工機を用いる方法、或いは１機械の主軸回
転軸と、Ｘ軸、Ｚ１軸及びＺ２軸の３軸或いは４軸のＮ
Ｇ機構を持った加工機を用いる方法が考えられる。

［発明が解決しようとする課題〕 しかしながら、２個の倣い装置によるテープ走行面加工
装置を有する固定シリンダ加工機（以下リード加工機と
いう）は、装置が大型となり、比較的高価になるという
問題がある。

また９機械の主軸回転軸と、Ｘ軸、ハ軸及びＺ２軸をＮ
Ｇで同期化した場合、プログラムの複雑さ件バルジ長さ
の設定の煩雑さ、加工機の価格上昇等の問題がある。

本発明はかかる問題点に鑑みてなされたもので、１個の
倣い装置によるテープ走行面加工装置を備えた機械で、
バルジ長さを容易に設定でき、かつ高精度に加工するこ
との可能な回転磁気ヘッド用固定シリンダの加工方法を
提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段及び作用〕一般に、１個の
倣い装置によるテープ走行面加工装置を備えた機械で固
定シリンダにテープ走行面加工を行うには、固定シリン
ダを主軸に保持させて回転させ主軸に設けられたカムに
倣ってリードターナ−を主軸軸線に平行なＺ軸方向に往
復動させ、この状態で。

リードターナ−にＺ軸方向に設けた油圧シリンダ機構に
圧油を供給し、その油圧シリンダ機構に連結して設けた
工具をリードターナ−に対してＺ軸方向に移動させて固
定シリンダの外面を加工するが、この際、工具の切り込
み深さは、工具のリードターナ−に対する移動開始時か
ら、所定のテープ走行面加工を行う深さに設定されてい
る。

これに対し１本発明では、工具のり一ドターナーに対す
るＺ軸方向の移動開始時には、工具の切り込み深さを固
定シリンダ外周面に所定高さのバルジを形成する第一深
さ（当然、テープ走行面加工時の切り込み深さよりも浅
い）とし、工具がリードターナ−に対してＺ軸方向に成
る程度移動した後に、その工具の切り込み深さを固定シ
リンダ外周面にテープ走行面を形成する第二深さとする
ものである。このように工具をり−トターナーに対して
Ｚ軸方向に前進さモで固定シリンダの外周面を加工する
際に、初期には工具の切り込め深さを浅＜シ、途中から
深くすることにより、テープ走行面の一部にバルジを形
成することができ、かつそのバルジの長さ（Ｚ軸方向の
長さ）は、工具の切り込み深さを深くする時（第二深さ
とする時）のタイミングによって言周整することができ
る。

ここで、工具の切り込み深さを第一深さから第二深さに
するタイミングの取りかたとしては２次の方法がある。

（１）工具がり一ドターナーに対してＺ軸方向の所定位
置に達したことをセンサーで検出し、その検出信号に基
づいて、工具の切り込み深さを変える方法。

（２）工具がリートターナ−に対してＺ軸方向の所定位
置に達したことをセンサーで検出し、その後、更に主軸
が所定の回転角度位置に達したことを別のセンサーで検
出し、その検出信号に基づいて工具の切り込み深さを変
える方法。

（３）工具がＺ軸方向の移動を開始した際、タイマーの
カラン！・を開始させ、該タイマーが所定の時間経過を
検出すると、その検出信号に基づいて工具の切り込め深
さを変える方法。

（４）工具がリードターナ−に対してＺ軸方向の所定位
置に達したことをセンサーで検出し、その検出信号でタ
イマーを作動さセ、該タイマーが所定の時間経過を検出
すると、その検出信号に基づいて工具の切り込み深さを
変える方法。

（５）」二記の（３）又は（４）の方法において、タイ
マーが所定の経過時間を検出した後、更に主軸が所定の
回転位置に達したことをセンサーで検出し、その検出１
菖号に基づいて工具の切り込み深さを変える方法。

以下９本発明を図面に示す実施例を参照して更に詳細に
説明する。

〔実施例〕

第１図は本発明方法によって固定シリンダを加工するこ
との可能なリード加工機の要部（テープ走行面加工装置
）を概略的に示す断面図である。なお、このリード加工
機には説明のため、上記（１）〜（５）の方法を全部実
施する機能を備えさせている。

第１図において、１１は、固定シリンダを形成するため
のワーク、１２はこのワーク１１を保持して回転する主
軸、１３は主軸１２に一体に回転するように設けられた
カムである。このカム１３は主軸１２中心と同心になっ
ている端面カムで、カム曲線ばワーク１１に形成するリ
ード面に一致している。

１６は、リード加工機のベツドに主軸１２の軸線と平行
方向（Ｚ軸方向）に移動可能なＸ軸スライド、１７は、
そのＸ軸スライド１６に対して直角方向（Ｘ軸方向）に
移動可能なＸ軸スライド、１８はＸ軸スライド１７に保
持された刃物台装置である。Ｘ軸スライド】６．Ｘ軸ス
ライド１７にはそれぞれボールねじ１９２０を介してＺ
軸サーボモータ２１．Ｘ軸サーボモータ２２が連結され
ており、これらのザーポモータ２１゜２２は公知のＮＣ
装置２３で制御されるように構成されている。かくして
、ＮＣ装置２３によって、刃物台装置１８はＸ軸方向、
Ｚ軸方向に移動させられる。

刃物台装置１Ｂは、Ｘ軸スライド１７に固定された刃物
台本体２５と、その刃物台本体２５にＺ軸方向に移動可
能に保持されたり一ドターナー２６と、リードターナ−
２６の先端に保持されたカムローラ２７等を有している
。リードターナ−２６と刃物台本体１８との間には、シ
リンダ室２９Ａとピストン２９　Ｂからなる空圧シリン
ダ機構２９が形成されており、シリンダ室２９Ａには、
アキュムレータ３０を介して空圧源３１と、サイレンザ
ー３２が接続されている。このシリンダ室２９Ａに空圧
を供給すると、ピストン２９Ｂを介してリードターナ−
２６を先端方向に付勢し、カムローラ２７をカム１３に
押付けることができる。

リードターナ−２６の先端近傍には、リードターナ−２
６によって形成されたＺ軸方向に延びるシリンダ室３４
Ａとその中を摺動するピストン３４）３とからなる油圧
シリンダ機構３４が設けられている。このピストン３４
Ｂは、連結ピン３５を介してリードターナ−２６の外側
を摺動するホルダーベース３６に連結されている。ホル
ダーベース３６には、バイトホルダー３７が取付けられ
ており、このバイトホルダー３７には、リード加工用バ
イト３９と、テープ走行面加工用バイト４０が保持され
ている。ここで、第４図に示すように、バイト３９によ
ってワーク１１に対するリード加工を行う際には、バイ
ト４０がワークに対して接触することがないように、バ
イト４０はバイト３９に対してＺ軸方向に離して配置さ
れており、また。

第５図に示すように、バイ）４０によってワーク１１の
外周面を加工する際には、バイト３９がワーク１１に対
して接触することがないように、バイト３９の刃先は、
バイト４０よりも引っ込められている。

第１図において、ピストン室３４Ｂには、電磁切替弁４
２を介して油圧源４３が接続されており、この電磁切替
弁４２の切替により、ピストン３４Ｂ及びそれに連結さ
れたバイト３９．４０をリードターナ−２６に対してＺ
軸方向に移動させることができる。なお図示は省略して
いるが、油圧回路には流量調整弁が設けられており、ピ
ストン３４Ｂの移動速度を調整可能としている。

ピストン３４Ｂには調整棒４５が連結されており。

この調整棒４５はリードターナ−２６の後方に延び出し
ている。調整棒４５の後端近傍には、ストッパー４６及
びセンサーホルダー４７が取付けられており、センサー
ホルダー４７には、エアマイクロ等の第一センサー４８
と第二センサー４９が保持されている。この第一センサ
ー４８．第二センサー４９はピストン３４Ｂがリードタ
ーナ−２６に対して前進した際に、まず第一センサー４
８の先端がリードターナ−の後端に接触し、更にピスト
ン３４Ｂが前進した時第二センサー４９の先端がリード
ターナ−２６の後端に接触するように設けられており、
従って、バイト３９．４０がリードターナ−２６に対し
てＺ軸方向の所定の第−位置及び第二位置（詳細は後述
する）に達したことを検出することができる。なお、第
一センサー４８．第二センサー４９はその先端がリード
ターナ−２９の後端に接触した後もセンサーホルダー４
７が前進を続けることができるよう、センサーボルダ−
４７に対して後退可能に設けられている。第一センサー
４８．第二センサー４９は、エアマイクロに限らず、他
の任意のもの１例えばリミットスイッチを使用すること
ができる。

５０は、主軸１２が所定の回転角度位置に達したことを
検出する第三センサーである。第三センサー５０として
も、リミットスイッチ、近接スイッチ等任意のものを使
用できる。５１はコントローラ、５２はタイ１ ２ マーである。コントローラ５１は、センサー４８，４９
．５０．タイマー５２等からの信号を入力し、後述する
ように、ＮＣ装置２３．電磁切替弁４２等を制御する。

次に、上記構成のリード加工機による固定シリンダに対
するリード加工、テープ走行面加工及びバルジ加工動作
を説明する。

（Ａ）　　リード加工 第１図において、ワーク１１を保持した主軸１２が所定
の速度で回転している状態で、Ｘ軸サーボモータ２１が
Ｘ軸スライド１６を図示位置に移動させ、且つ空圧シリ
ンダ機構２９に空圧が作用してリードターナ−２６をカ
ム１３方向に付勢する。これにより。

リードターナ−２６先端のカムローラ２７がカム１３に
押付けられ、リードターナ−２６はカム１３の曲面に倣
ってＺ軸方向に往復動する。この時、ピストン３４Ｂは
シリンダ室３４の後端位置（カム１３から遠く離れた側
）に押付けられており、従って、ピストン３４Ｂ及びそ
れに連結されたバイトホルダー３７はリードターナ−２
６に対する移動ストロークの後退端にあこの状態でＸ軸
サーボモータ２２が作動して、Ｘ軸スライド１７をＸ軸
方向に移動させ、バイト３９をワーク１１に対して切り
込ませる。これにより、第４図に示すように、バイト３
９がカム１３に倣って往復動しながらワーク１１に切り
込み、ワーク１１に所定のリード面１１Ａを加工する。

（Ｂ）テープ走行面及びバルジ加工 次に、テープ走行面加工及びバルジ加工を行うには。

前記と同様に、Ｘ軸サーボモータ２１によってＸ軸スラ
イド１６を第１図の図示位置にセットし、空圧シリンダ
機構２９によってリードターナ−２６をカム１３方向に
付勢し、先端のカムローラ２７をカム１３に押付け、リ
ードターナ−２６をカム１３の曲面に倣ってＺ軸方向に
往復動させた状態で、Ｘ軸サーボモータ２２でバイト４
０をＸ軸方向に切り込み送りし、かつリードターナ−２
６の油圧シリンダ機構３４によってバイトホルダー３７
を前進させる。これにより、第５図に示すようにバイト
４０でワーク１１の外周を切削する。この時のバイト４
０のＸ軸方向への切り込み送りを制御することにより、
バルジとテープ走行面とを同時に加工できる。以下、そ
の詳細を第２図、第３図も参照して説明する。

第２図はリードターナ−２６に対するバイト４０の移動
状態、及びワーク１１に対するハイド４０の刃先の相対
的な移動軌跡を展開して示す説明図、第３図は第２図の
■−■断面及びその位置におけるハイド４０の移動軌跡
を説明する図である。リードターナ−２６がカム１３に
倣って往復動を開始した時点においてＮＣ装置２３がＸ
軸サーボモータ２２を駆動してＸ軸スライド１７をＸ軸
方向に送り、ハイド４０のワーク１１に対する切り込み
深さが１　ワーク１１にバルジ１１Ｂを与える第一深さ
ｔｌ　となるようにする。この時のバイト刃先はＡ点に
ある。次に、電磁切替弁４２が切り替わり、リードター
ナ−２６のシリンダ機構３４のビスＩ・ン３４Ｂの後ろ
側に圧油が供給され、ピストン３４Ｂがリードターナ−
２６に対して後退端からＸ軸方向に前進を開始する。こ
れにより、バイト４０の刃先は、ワーク１１に対して第
２図に細線４０ａ、４０ｂ−で示すような軌跡を描きな
がら移動し、ワーク１１外周面をバルジ１　］、　Ｂの
高さになるように切削する。

ハイド４０がリードターナ−２６に対して前進を開始し
た後、後述するタイミング（この時のハイド刃先はＢ点
）でＸ軸サーボモータ２２が作動して、Ｘ軸スライド１
７を更にＸ軸方向に移動さゼてハイド４０の刃先をテー
プ走行面加工を行うための第二深さｔ２に切り込み送り
する（ハイド刃先は０点に移動）。この時及びその後も
、ピストン３４．８及びそれに連結されたバイト４０は
前進を続けるので、バイト４０が第深さｔ２に設定され
た後は、ワーク１１はハイド４０によって深く切削され
、ワーク外周にテープ走行面１１Ｃを形成する。これに
より、切り込み深さｔ、で切削した部分がワーク外周に
バルジＩＩＢとして残されることとなる。なお、切り込
め深さｔ２による切削はハイド４０がリード面１１．Ａ
に接近するまで継続され切削終了端は、ピストン３４Ｂ
に連結された調整軸４５に保持された第二センサー４９
がリードターナ−２６の後端に接触することによって検
出される。切削終了端が第二センサー４９で検出される
と（この時のバ５ ６ イト刃先はＤ点）、Ｘ軸スライド１７が後退してバイト
刃先がＥ点に移動し、かつ油圧切替弁４２が切り替わっ
てピストン３４Ｂをリードターナ−２６に対して後退さ
せる。以上により、バルジＩＩＢ及びテープ走行面１１
Ｃの加工が終了する。

上記のバルジ及びテープ走行面加工において、バイト４
０の切り込み深さを、第一深さｔ、から第二深さｔ２に
切り換えるタイミングは、ハイド４０のリードターナ−
２６に対する前進量り及びバルジ長さｐを決定する。従
って、このタイミングを定めることによって、所望長さ
ρのバルジＩＩＢを形成することができる。このタイミ
ングの決定は、第一センサー４８．第三センサー５０．
タイマー５２をそれぞれ単独で、或いは組み合わせて使
用することにより１行うことができる。以下、その方法
を説明する。

＋１１　　第一センサー４８による制御第２図において
、バイト４０に連結されたピストン３４Ｂがリードター
ナ−２６に対して、後退端より前進を開始し、バイト４
０が切り込み深さ１．による切削を行い、所定長さβの
バルジ面の加工を終了した時点（従って、ハイド４０が
リードターナ−２６に対して後退端より所定長さしだけ
前進し、刃先がＢ点に到達した時点）を、第１図に示す
第一センサー４８がリードターナ−２６後端に接触する
ことによって検出する。この検出信号によって、ＮＣ装
置２３がＸ軸サーボモータ２２を制御し、ノ＼イト４０
の切り込み深さを第二深さＬ２に切り換え。

テープ走行面加工に移行する。この方法では、第一セン
サー４８によってリードターナ−２６に対するハイド４
０の位置を直接検出するので、バルジ長さρは比較的精
度が高いものが得られる。

（２）第一センサー４８及び第三センサー５０による制
御 この方法は上記の方法と併用して、バルジ長さｐをより
一層精度高く得ようとするものであり、主軸１２の一つ
の回転角度位置を正確に検出できる第三センサー５０を
使用する。

第２図に細線４０ａ、４０ｂ−で示ずように、ハイド４
０の刃先はワーク１１に対してはらゼん状のような軌跡
を描いている。一方、上記したように第−センサー４８
がバイト４０のＢ点への到達を検出した時点で、ＮＣ装
置へのＸ軸方向の切り込み指令を出したとしても、その
切り込み指令は、ワーク１１に対し一定の角度位置で行
われるものとは限らない。このため５得られるバルジ長
さｌは一定の巾の中でバラツク。例えば、第２図におい
て、１８０゜の位置で指令が行われた場合と、０゛の位
置で指令が行われた場合、バイト４０は揺動しながら前
進しているため、１回転当たりの送りピンチの半分が。

バルジ長さｌのバラツキとして発生する。

このバラツキをなくす為、ＮＣ装置へのＸ軸方向の切り
込み指令が、常に主軸１２　（及びワーク１１）の一定
の回転角度位置で行われるように、第三センサー５０の
検出信号を利用する。すなわち、第一センサー４８がバ
イト４０のリードターナ−２６に対する所定の位置（Ｂ
点）への到達を検出した後。

更に、第三センサー５０が、主軸１２の所定の回転角度
位置を検出した時点で、ＮＣ装置２３にＸ軸切り込み指
令を出力する。かくして、ＮＣ装置に与える切り込み指
令が常に、ワークの同じ角度位置で行われ、バルジ長さ
ｌを一層精度よく得ることができる。

（３）タイマー５２による制御 この方法は、第一センサー４８による検出信号を使用す
る代りにタイマー５２を使用するものでありタイマー５
２には、バイト４０を保持したピストン３４Ｂがその後
退端より前進を開始した後、所定の長さＬだけ移動する
に要する時間をあらかじめ設定しておく。コントローラ
ー５１が電磁切替弁４２を切り換えてピストン３４．Ｂ
が後退端より前進を開始すると、即ちバイト４０がＡ点
より前進を開始すると、同時にタイマー５２がカウント
を開始し、タイマー５２が予め設定した時間をカウント
し終わる（この時、バイト４０はリードターナ−２６に
対して設定した距離りだけ移動してＢ点に到達する）と
。

その信号に応じて、ＮＣ装置２３にＸ軸方向の切り込み
指令を与え、バイト４０の切り込み深さを第一深さ１．
から第二深さｔ２に切り換える。これにより、所定長さ
ｌのバルジを形成できる。この方法では、タイマー５２
の設定時間の変更により、バルジ９ ０ 長さを容易に設定できる。

（４）　　タイマー５２と第一センサー４８による制御
この方法は上記したタイマー５２による制御方法に比べ
、バルジ長さＥの精度を向上しうる方法である。

上記したようにバイト４０をＸ軸方向に送るために油圧
シリンダ機構３４を使用しているが、一般にピストン３
４Ａの動作速度は、第６図に示すように徐々に速度が増
し、一定速度■。に達することが知られている。このた
め１通常高精度加工が求められるリード加工機では、−
電動作速度を得られる動作距離り。の位置までは加工を
行わず、ピストン３４Ｂ及びバイト４０の空送りを行っ
ているのが普通である。

この一定速度■。を得る動作距離Ｌ０迄の到達時間は、
ピストン３４Ｂが全くの静止状態から動き出すため、か
なりの時間バラツキが発生している。この様な状態で、
先に述べたタイマー制御方法によるバルジ加工を行うと
、バルジ長さｌは、かなりのバラツキを有することにな
る。

本方法ではこのＬｏに到るまでの到達時間誤差をなくシ
、精度の高いバルジ加工を行おうとするものである。

予め、第６図の一定動作速度■。を得られるまでの動作
必要距離Ｌ０を求め、ピストン３４Ｂをリドターナ−２
６に対する後退端とした時において。

第一センサー４８とリードターナ−後端２６との間隔を
上記距離り。よりもわずかに大きい距離Ｌ１に設定して
おく。リードターナ−２６に対してピストン３４Ｂ及び
バイ）４０が後退端より前進を開始し。

第一センサー４８がリードターナ−２６後端を検出する
（従って、ピストン３４Ｂが上記距離Ｌ１を移動する）
と、タイマー５２の動作を開始し、タイマーのカウント
アンプ信号により、Ｘ軸方向への切り込み指令をＮＣ装
置に与える。これにより、所定長さｌのバルジ加工を高
精度で行うことができる。

この場合にも、バルジ長さはタイマーの設定値の変更に
より、容易に変更できる。

（５）タイマー５２と第三センサー５０による制御及び
タイマー５２．第一センサー４８と第三センサー５０に
よる制御 上記の（３１，（４１の方法では、タイマー５２のカウ
ントアツプ信号によって直ちに、ＮＣ装置にＸ軸切り込
み指令を与えているが、この代りに、タイマー５２のカ
ウントアンプ信号の後、更に第三センサー５０が主軸１
２　（及びワーク１１）の所定の回転角度位置を検出し
た時点で、Ｘ軸方向への切り込み指令を与える。これに
より、バルジの長さｇを一層高精度とすることができる
。

〔発明の効果〕

以上に説明したように１本発明方法によれば、１個の倣
い装置によるテープ走行面加工装置を備えた機械で、バ
ルジとテープ走行面とを１工程で加工することができ、
また、その際バルジの長さを所定長さとすることができ
るという効果を有している。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法に使用するり一ド加工機の要部を示
す概略断面図、第２図はそのリード加工機でワタに対す
る外周面加工を行う状態を説明する図、第３図は第２図
のｍ−ｍ断面を示す図、第４図は上記り−ド加工機でリ
ード面加工を行う状態を示す概略側面図筒５０はそのリ
ード加工機でワークの外周面加工を行う状態を示す概略
側面図、第６図は上記リード加工機におけるピストン３
４Ｂの動作曲線、第７図は回転磁気へノドシリンダの概
略斜視図である。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）固定シリンダを主軸に保持させて回転させ、主軸
   に設けられたカムに倣ってリードターナーを主軸軸線に
   平行なＺ軸方向に往復動させ、この状態で、リードター
   ナーにＺ軸方向に設けた油圧シリンダ機構に圧油を供給
   し、その油圧シリンダ機構に連結して設けた工具をリー
   ドターナーに対してＺ軸方向に移動させて固定シリンダ
   の外面を加工する方法において、前記工具のリードター
   ナーに対するＺ軸方向の移動開始時には、工具の切り込
   み深さを固定シリンダ外周面に所定高さのバルジを形成
   する第一深さとし、工具がリードターナーに対してＺ軸
   方向の所定位置に達したことをセンサーで検出すると、
   その工具の切り込み深さを固定シリンダ外周面にテープ
   走行面を形成する第二深さとすることを特徴とする回転
   磁気ヘッド用固定シリンダの加工方法。
2. （２）請求項１記載の方法において、工具がリードター
   ナーに対してＺ軸方向の所定位置に達したことをセンサ
   ーで検出した後、主軸が所定の回転角度位置に達したこ
   とをセンサーで検出すると、その工具の切り込み深さを
   固定シリンダ外周面にテープ走行面を形成する第二深さ
   とすることを特徴とする回転磁気ヘッド用固定シリンダ
   の加工方法。
3. （３）固定シリンダを主軸に保持させて回転させ、主軸
   に設けられたカムに倣ってリードターナーを主軸軸線に
   平行なＺ軸方向に往復動させ、この状態で、リードター
   ナーにＺ軸方向に設けた油圧シリンダ機構に圧油を供給
   し、その油圧シリンダ機構に連結して設けた工具をリー
   ドターナーに対してＺ軸方向に移動させて固定シリンダ
   の外面を加工する方法において、前記工具のリードター
   ナーに対するＺ軸方向の移動開始時には、工具の切り込
   み深さを固定シリンダ外周面に所定高さのバルジを形成
   する第一深さとし、工具のＺ軸方向の移動開始より所定
   時間が経過したことをタイマーで検出すると、その工具
   の切り込み深さを固定シリンダ外周面にテープ走行面を
   形成する第二深さとすることを特徴とする回転磁気ヘッ
   ド用固定シリンダの加工方法。
4. （４）固定シリンダを主軸に保持させて回転させ、主軸
   に設けられたカムに倣ってリードターナーを主軸軸線に
   平行なＺ軸方向に往復動させ、この状態で、リードター
   ナーにＺ軸方向に設けた油圧シリンダ機構に圧油を供給
   し、その油圧シリンダ機構に連結して設けた工具をリー
   ドターナーに対してＺ軸方向に移動させて固定シリンダ
   の外面を加工する方法において、前記工具のリードター
   ナーに対するＺ軸方向の移動開始時には、工具の切り込
   み深さを固定シリンダ外周面に所定高さのバルジを形成
   する第一深さとし、工具がリードターナーに対してＺ軸
   方向の所定位置に達したことをセンサーで検出すると、
   タイマーの作動を開始し、そのタイマーが所定時間の経
   過を検出すると、前記工具の切り込み深さを固定シリン
   ダ外周面にテープ走行面を形成する第二深さとすること
   を特徴とする回転磁気ヘッド用固定シリンダの加工方法
   。
5. （５）請求項３又は４に記載の方法において、タイマー
   が所定の時間の経過を検出した後、主軸が所定の回転角
   度位置に達したことをセンサーで検出すると、その工具
   の切り込み深さを固定シリンダ外周面にテープ走行面を
   形成する第二深さとすることを特徴とする回転磁気ヘッ
   ド用固定シリンダの加工方法。