JPH03288009A - 軸受メタル - Google Patents
軸受メタルInfo
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- JPH03288009A JPH03288009A JP8620690A JP8620690A JPH03288009A JP H03288009 A JPH03288009 A JP H03288009A JP 8620690 A JP8620690 A JP 8620690A JP 8620690 A JP8620690 A JP 8620690A JP H03288009 A JPH03288009 A JP H03288009A
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Landscapes
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Shafts, Cranks, Connecting Bars, And Related Bearings (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、軸受メタルに関するものである。
（従来の技術）
エンジンのクランクシャフト（被摺接部材〉とシリンダ
ブロックとの間、クランクシャフトとコネクチングロッ
ドとの間などには、シリンダブロック、コネクチングロ
ッド等の部材に対してクランクシャフト等の被摺接部材
を円滑に１１１１３させるために軸受メタルが介在され
ている。そして、通例は、この輪受メタルと被摺接部材
との間に所定開隔のオイルクラアランスを設け、このオ
イルクラアランスにオイルを供給して、軸受メタルと被
摺接部材との摺接面の摩耗等を防止するようにしている
。
ブロックとの間、クランクシャフトとコネクチングロッ
ドとの間などには、シリンダブロック、コネクチングロ
ッド等の部材に対してクランクシャフト等の被摺接部材
を円滑に１１１１３させるために軸受メタルが介在され
ている。そして、通例は、この輪受メタルと被摺接部材
との間に所定開隔のオイルクラアランスを設け、このオ
イルクラアランスにオイルを供給して、軸受メタルと被
摺接部材との摺接面の摩耗等を防止するようにしている
。
従来、上記軸受メタルとしては、例えば、鋼の裏金に鉛
、アンチモン、亜鉛等の白金合金を溶着したホワイトメ
タル、鋼の裏金に銅と鉛の合金を溶着したゲルメツトメ
タル、鋼の裏金にアルミニウム、すすの合金を溶着した
アルミメタルなどが知られている（実開昭６２−１０４
０２０号公報参照）。
、アンチモン、亜鉛等の白金合金を溶着したホワイトメ
タル、鋼の裏金に銅と鉛の合金を溶着したゲルメツトメ
タル、鋼の裏金にアルミニウム、すすの合金を溶着した
アルミメタルなどが知られている（実開昭６２−１０４
０２０号公報参照）。
ところで、上記従来の軸受メタルは、旋ＩＩで旋削する
か、あるいは旋削後に表面を研削盤等で研磨して形成さ
れ使用されていた。したがって、第４図に示すように、
従来の軸受メタルＩＡの表面１１Ａは、機械切削加工さ
れた後のそのままの状態であって、凹凸のない鏡面状態
となっていた。
か、あるいは旋削後に表面を研削盤等で研磨して形成さ
れ使用されていた。したがって、第４図に示すように、
従来の軸受メタルＩＡの表面１１Ａは、機械切削加工さ
れた後のそのままの状態であって、凹凸のない鏡面状態
となっていた。
このため、従来の軸受メタルＩＡは、被摺接部材Ｂとの
間のオイルクリアランスＣを所定値（例えば、被摺接部
材Ｂがクランクシャフトの場合、２０μｍ前後〉以下に
できなかった。その原因は、表面１１Ａ上にオイルが滞
留せず、被摺接部材Ｂとの間の潤滑性が低いためと、表
面１１Ａの流動性が乏しく、表面１１Ａと被摺接部材Ｂ
とが平行でない場合等に表面１１Ａが被摺接部材Ｂと片
当たりして表面１１Ａの面圧が局所的に高くなるためで
、オイルクリアランスＣを小さくすると焼付が発生する
からであった。
間のオイルクリアランスＣを所定値（例えば、被摺接部
材Ｂがクランクシャフトの場合、２０μｍ前後〉以下に
できなかった。その原因は、表面１１Ａ上にオイルが滞
留せず、被摺接部材Ｂとの間の潤滑性が低いためと、表
面１１Ａの流動性が乏しく、表面１１Ａと被摺接部材Ｂ
とが平行でない場合等に表面１１Ａが被摺接部材Ｂと片
当たりして表面１１Ａの面圧が局所的に高くなるためで
、オイルクリアランスＣを小さくすると焼付が発生する
からであった。
したがって、従来は、オイルクリアランスＣが大きく、
このために振動および騒音が大きかった。
このために振動および騒音が大きかった。
また、オイルクリアランスＣの下限値を小さくできない
ために、必然的にオイルクリアランス管理幅、つまりオ
イルクリアランスＣの寸法許容範囲が狭くなり、メタル
厚さランク数が増え、コストアップになっていた。すな
わち、オイルクリアランスＣの寸法（２は被摺接部材Ｂ
と軸受メタル１Δを支持する部材（シリンダブロック、
コネクチングロッド等〉との間の寸法と軸受メタル１Ａ
の厚みとによって決定されるが、上記被摺接部材Ｂと支
持部材との間の間隔が加工誤差等によって大小するため
、オイルクリアランスＣの寸法ｇ２を許容範囲内に収め
るようにするためには、厚みの異なる軸受メタル１Ａを
多数種用意しておき、これらの中から適当な軸受メタル
１Ａを選んで、オイルクリアランスＣの寸法調整を行う
ようにする必要がある。したがって、オイルクリアラン
スＣの寸法許容範囲が狭くなると、許容範囲が広い場合
よりも、厚みの異なる軸受メタルＦＡがより多段階に必
要になって、コストアップになっていた。
ために、必然的にオイルクリアランス管理幅、つまりオ
イルクリアランスＣの寸法許容範囲が狭くなり、メタル
厚さランク数が増え、コストアップになっていた。すな
わち、オイルクリアランスＣの寸法（２は被摺接部材Ｂ
と軸受メタル１Δを支持する部材（シリンダブロック、
コネクチングロッド等〉との間の寸法と軸受メタル１Ａ
の厚みとによって決定されるが、上記被摺接部材Ｂと支
持部材との間の間隔が加工誤差等によって大小するため
、オイルクリアランスＣの寸法ｇ２を許容範囲内に収め
るようにするためには、厚みの異なる軸受メタル１Ａを
多数種用意しておき、これらの中から適当な軸受メタル
１Ａを選んで、オイルクリアランスＣの寸法調整を行う
ようにする必要がある。したがって、オイルクリアラン
スＣの寸法許容範囲が狭くなると、許容範囲が広い場合
よりも、厚みの異なる軸受メタルＦＡがより多段階に必
要になって、コストアップになっていた。
以上の事情に鑑みて、本発明は、被摺接部材との間の潤
滑性を向上することができ、被摺接部材との当たりを均
一にすることができ、オイルクリアランスを小さくして
振動および騒音を抑えることができ、コストダウンを図
ることができる軸受メタルを提供しようとするものであ
る。
滑性を向上することができ、被摺接部材との当たりを均
一にすることができ、オイルクリアランスを小さくして
振動および騒音を抑えることができ、コストダウンを図
ることができる軸受メタルを提供しようとするものであ
る。
（課題を解決するための手段）
本発明にかかる軸受メタルは、被摺接部材との摺接側の
表面を、母体の表面に微細で、かつ鋭利な凹凸を形成し
、その上に母体よりも軟質のメッキを施して構成するよ
うにしたものである。
表面を、母体の表面に微細で、かつ鋭利な凹凸を形成し
、その上に母体よりも軟質のメッキを施して構成するよ
うにしたものである。
（作用）
以上の構成によれば、被摺接部材との摺接側の表面が塑
性変形し易く、その表面の流動性が高くなるため、被摺
接部材に対してよく馴染み、馴染み後、被摺接部材との
当たりが均一になる。また、被摺接部材との摺接側の表
面に現れる凹凸の凹部がオイル保持穴となるため、潤滑
性が向上する。
性変形し易く、その表面の流動性が高くなるため、被摺
接部材に対してよく馴染み、馴染み後、被摺接部材との
当たりが均一になる。また、被摺接部材との摺接側の表
面に現れる凹凸の凹部がオイル保持穴となるため、潤滑
性が向上する。
（実施例〕
第１図および第２図は、本発明にかかる軸受メタルの一
実施例を示している。
実施例を示している。
・この軸受メタル１は、円筒を軸線に沿って２分割した
形状に形成され、同じものを２個、半側面同士を突合せ
た状態でクランクシャフト（被摺接部材）Ｂとシリンダ
ブロック、コネクチングロッド等の支持部材りとの間に
挿入され、支持部材りに装着されて使用される。
形状に形成され、同じものを２個、半側面同士を突合せ
た状態でクランクシャフト（被摺接部材）Ｂとシリンダ
ブロック、コネクチングロッド等の支持部材りとの間に
挿入され、支持部材りに装着されて使用される。
そして、この軸受メタル１は、アルミメタル２を母体と
し、クランクシャフトＢとの摺接側の表面（以下、「摺
接面」という）１１が次のように構成されている。すな
わち、摺接面１１は、アルミメタル２の表面に微細で、
かつ鋭利な凹凸３が形成され、その凹凸３上にすず置換
メッキが施されてアルミメタル２よりも軟質のすずメッ
キ層４が薄くコーティングされて構成されている。
し、クランクシャフトＢとの摺接側の表面（以下、「摺
接面」という）１１が次のように構成されている。すな
わち、摺接面１１は、アルミメタル２の表面に微細で、
かつ鋭利な凹凸３が形成され、その凹凸３上にすず置換
メッキが施されてアルミメタル２よりも軟質のすずメッ
キ層４が薄くコーティングされて構成されている。
上記アルミメタル２０表面の凹凸３は、例えばショツト
ブラスト等で形成し、高低差口が２６μｍ程度になるよ
うにする。また、コーテイング後には、摺接面１１に現
れる凹凸の高低差りが１７〜１８μｍ程度になるように
する。
ブラスト等で形成し、高低差口が２６μｍ程度になるよ
うにする。また、コーテイング後には、摺接面１１に現
れる凹凸の高低差りが１７〜１８μｍ程度になるように
する。
なお、Ｃはオイルクリアランスであって、第２図では実
際よりも拡げて示している。
際よりも拡げて示している。
上記構成によれば、摺接面１１を、アルミメタル２の表
面に微細で、かつ鋭利な凹凸３を形成し、さらにその上
に軟質のすすをコーティングして構成しているため、摺
接面１１が塑性変形し易く、その面１１の流動性が高く
なる。これにより、クランクシャフトＢが回転し摺接面
１１に当たるようになると、摺接面１１がクランクシャ
フトＢによってその動きや形状に合うように変形させら
れてクランクシャフトＢに馴染むようになる。この結果
、馴染み後、クランクシャフトＢとの当たりが均一にな
り、片当たりが防止される。
面に微細で、かつ鋭利な凹凸３を形成し、さらにその上
に軟質のすすをコーティングして構成しているため、摺
接面１１が塑性変形し易く、その面１１の流動性が高く
なる。これにより、クランクシャフトＢが回転し摺接面
１１に当たるようになると、摺接面１１がクランクシャ
フトＢによってその動きや形状に合うように変形させら
れてクランクシャフトＢに馴染むようになる。この結果
、馴染み後、クランクシャフトＢとの当たりが均一にな
り、片当たりが防止される。
例えば、第３図に示すように、クランクシャフトＢと軸
受メタル１．ＩＡとが平行に取付けられていない場合や
、クランクシャフトＢの変形によってクランクシャフト
Ｂと軸受メタル１．ＩＡとの当たりが不均一になる場合
、従来は、□接面１１Ａの流動性が低いため、クランク
シャフトＢとの馴染みが悪く、面圧の高い部分αと面圧
の低い部分βとができ、片当たりを起こす。これに対し
、この軸受メタル１の構成では、摺接面１１の流動性が
高く、摺接面１１がクランクシャフトＢに対してよく馴
染むため、馴染み後、クランクシャフトＢとの当たりが
均一になり、片当たりが防止される。
受メタル１．ＩＡとが平行に取付けられていない場合や
、クランクシャフトＢの変形によってクランクシャフト
Ｂと軸受メタル１．ＩＡとの当たりが不均一になる場合
、従来は、□接面１１Ａの流動性が低いため、クランク
シャフトＢとの馴染みが悪く、面圧の高い部分αと面圧
の低い部分βとができ、片当たりを起こす。これに対し
、この軸受メタル１の構成では、摺接面１１の流動性が
高く、摺接面１１がクランクシャフトＢに対してよく馴
染むため、馴染み後、クランクシャフトＢとの当たりが
均一になり、片当たりが防止される。
また、軸受メタル１の構成では、摺接面１１の凹部５が
オイル保持穴として機能するため、摺接面の潤滑性を高
めることができる。なお、摺接面の凸部６はクランクシ
ャフトＢと当たることによって凹部５に移動するが、一
部が移動（凹凸の高低差りが１７〜１８μｍの場合、５
〜６μｍ）するだけであるため、馴染み後もオイル保持
穴は確保される。
オイル保持穴として機能するため、摺接面の潤滑性を高
めることができる。なお、摺接面の凸部６はクランクシ
ャフトＢと当たることによって凹部５に移動するが、一
部が移動（凹凸の高低差りが１７〜１８μｍの場合、５
〜６μｍ）するだけであるため、馴染み後もオイル保持
穴は確保される。
このようにこの軸受メタル１の構成によれば、片当たり
を防止でき、潤滑性を向上させることができるため、焼
付が防止され、従来よりもオイルクリアランスＣを小さ
くすることができる。これにより、振動および騒音を低
減することができる。
を防止でき、潤滑性を向上させることができるため、焼
付が防止され、従来よりもオイルクリアランスＣを小さ
くすることができる。これにより、振動および騒音を低
減することができる。
また、従来よりもオイルクリアランスＣの下限値を小さ
くすることができるため、オイルクリアランス管理幅を
広く設定することができる。
くすることができるため、オイルクリアランス管理幅を
広く設定することができる。
すなわち、従来は、オイルクリアランスＣの下限値が１
０μｍ程度（クリアランス片側での値。
０μｍ程度（クリアランス片側での値。
以下の各位も同じ）であったため、オイルクリアランス
Ｃの寸法（２の許容範囲が１０〜１８μｍであり、オイ
ルクリアランス管理幅が８μｍと狭かった。なお、クリ
アランス片側とは、クランクシャフトＢの両側でオイル
クリアランスＣが均等になった状態における片側のオイ
ルクリアランスＣを示す。
Ｃの寸法（２の許容範囲が１０〜１８μｍであり、オイ
ルクリアランス管理幅が８μｍと狭かった。なお、クリ
アランス片側とは、クランクシャフトＢの両側でオイル
クリアランスＣが均等になった状態における片側のオイ
ルクリアランスＣを示す。
これに対し、この軸受メタル１の構成によれば、オイル
クリアランスＣの下限値を０μｍとすることができるた
め、オイルクリアランスＣの寸法（の許容範囲を、馴染
みによる移動弁５〜６μｍを差し引いて、０〜１０．１
１μｍとすることができ、オイルクリアランス管理幅を
１０．１１μｍと広く設定することができる。したがっ
て、メタル厚さランク数を少なくすることができ、コス
トダウンを図ることができる。
クリアランスＣの下限値を０μｍとすることができるた
め、オイルクリアランスＣの寸法（の許容範囲を、馴染
みによる移動弁５〜６μｍを差し引いて、０〜１０．１
１μｍとすることができ、オイルクリアランス管理幅を
１０．１１μｍと広く設定することができる。したがっ
て、メタル厚さランク数を少なくすることができ、コス
トダウンを図ることができる。
なお、母体は、アルミメタルの他、ホワイトメタル、ケ
ルメツトメタル等であってもよい。軟質のメッキは、例
えば鉛メッキとしてもよい。凹凸は、不規則に形成され
ていてもよく、規則的に、例えば格子状や筋状等に形成
されていてもよい。
ルメツトメタル等であってもよい。軟質のメッキは、例
えば鉛メッキとしてもよい。凹凸は、不規則に形成され
ていてもよく、規則的に、例えば格子状や筋状等に形成
されていてもよい。
本発明にかかる軸受メタルは、被摺接部材との摺接側の
表面を、母体の表面に微細で、かつ鋭利な凹凸を形成し
、その上に母体よりも軟質のメッキを施して構成するよ
うにしているため、被摺接部材との摺接側の表面の流動
性を高めることができ、馴染み後に被摺接部材との当た
りを均一にすることができる。また、被摺接部材との摺
接側の表面に凹凸によってオイル保持穴を確保すること
ができるため、潤滑性を向上させることができる。
表面を、母体の表面に微細で、かつ鋭利な凹凸を形成し
、その上に母体よりも軟質のメッキを施して構成するよ
うにしているため、被摺接部材との摺接側の表面の流動
性を高めることができ、馴染み後に被摺接部材との当た
りを均一にすることができる。また、被摺接部材との摺
接側の表面に凹凸によってオイル保持穴を確保すること
ができるため、潤滑性を向上させることができる。
したがって、焼付を防止することができ、オイルクリア
ランスを小さくすることができる。
ランスを小さくすることができる。
また、オイルクリアランスを小さくできることによって
、振動および騒音を低減することができる。しかも、オ
イルクリアランス管理幅を広く設定することができ、メ
タル厚さランク数を少なくすることができて、コストダ
ウンを図ることができる。
、振動および騒音を低減することができる。しかも、オ
イルクリアランス管理幅を広く設定することができ、メ
タル厚さランク数を少なくすることができて、コストダ
ウンを図ることができる。
第１図および第２図はそれぞれ本発明にかかる軸受メタ
ルの一実施例を示し、第１図は第２図のＩ−Ｉ線断面図
、第２図は使用状態を示す断面図、第３図は馴染み後の
状態を示す説明図、第４図は従来の軸受メタルの表面状
態を示す断面図である。 １・・・軸受メタル、２・・・アルミメタル（母体）、
３・・・凹凸、４・・・メッキ層、１１・・・摺接面（
被摺接部材との摺接側の表面〉 Ｂ・・・クランクシャフト （被摺接部材〉
ルの一実施例を示し、第１図は第２図のＩ−Ｉ線断面図
、第２図は使用状態を示す断面図、第３図は馴染み後の
状態を示す説明図、第４図は従来の軸受メタルの表面状
態を示す断面図である。 １・・・軸受メタル、２・・・アルミメタル（母体）、
３・・・凹凸、４・・・メッキ層、１１・・・摺接面（
被摺接部材との摺接側の表面〉 Ｂ・・・クランクシャフト （被摺接部材〉
Claims (1)
- １．被摺接部材との摺接側の表面が、母体の表面に微細
で、かつ鋭利な凹凸が形成され、その上に母体よりも軟
質のメッキが施されて構成されていることを特徴とする
軸受メタル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8620690A JPH03288009A (ja) | 1990-03-30 | 1990-03-30 | 軸受メタル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8620690A JPH03288009A (ja) | 1990-03-30 | 1990-03-30 | 軸受メタル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03288009A true JPH03288009A (ja) | 1991-12-18 |
Family
ID=13880303
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8620690A Pending JPH03288009A (ja) | 1990-03-30 | 1990-03-30 | 軸受メタル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03288009A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008523325A (ja) * | 2004-12-10 | 2008-07-03 | マーレ インターナショナル ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 内燃機関のためのコンロッドおよび該コンロッドの滑り支承面をコーティングするための方法 |
-
1990
- 1990-03-30 JP JP8620690A patent/JPH03288009A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008523325A (ja) * | 2004-12-10 | 2008-07-03 | マーレ インターナショナル ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 内燃機関のためのコンロッドおよび該コンロッドの滑り支承面をコーティングするための方法 |
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