JPH03286805A - 排泥鋳込み成形法 - Google Patents
排泥鋳込み成形法Info
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- JPH03286805A JPH03286805A JP2088887A JP8888790A JPH03286805A JP H03286805 A JPH03286805 A JP H03286805A JP 2088887 A JP2088887 A JP 2088887A JP 8888790 A JP8888790 A JP 8888790A JP H03286805 A JPH03286805 A JP H03286805A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
- B28B1/26—Producing shaped prefabricated articles from the material by slip-casting, i.e. by casting a suspension or dispersion of the material in a liquid-absorbent or porous mould, the liquid being allowed to soak into or pass through the walls of the mould; Moulds therefor ; specially for manufacturing articles starting from a ceramic slip; Moulds therefor
-
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- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
- B28B7/40—Moulds; Cores; Mandrels characterised by means for modifying the properties of the moulding material
- B28B7/42—Moulds; Cores; Mandrels characterised by means for modifying the properties of the moulding material for heating or cooling, e.g. steam jackets, by means of treating agents acting directly on the moulding material
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［ａ集土の利用分野］
本発明は排泥鋳込み成形法に係り、特に成形時間を著し
く短縮することが可能な排泥鋳込み成形γ去に関する。
く短縮することが可能な排泥鋳込み成形γ去に関する。
［従来の技術］
石膏等よりなる吸収性成形型の型内に泥漿（成形相の粉
粒状坏土を泥状にしたもの）を注入し、泥漿中の水分を
成形型中へ浸透させると共に、残る粉粒状坏土を当該成
形型内面へ着肉させ、しかる後、余剰の泥漿を排出し、
さらに所要時間が経過した後、成形型を分離して着肉物
を取り出すという排泥鋳込み成形法は、各種衛生陶器類
等を製造する方法として、今日、多用されている。
粒状坏土を泥状にしたもの）を注入し、泥漿中の水分を
成形型中へ浸透させると共に、残る粉粒状坏土を当該成
形型内面へ着肉させ、しかる後、余剰の泥漿を排出し、
さらに所要時間が経過した後、成形型を分離して着肉物
を取り出すという排泥鋳込み成形法は、各種衛生陶器類
等を製造する方法として、今日、多用されている。
［発明が解決しようとする課Ｄ］
上記従来の方法では、排泥後に相当の時間が経過しない
と着肉物中の水分が石膏等の成形型へ移行せず、このた
め−回の成形工程にかかる時間が長いという問題があっ
た。
と着肉物中の水分が石膏等の成形型へ移行せず、このた
め−回の成形工程にかかる時間が長いという問題があっ
た。
〔課題を解決するための手段］
本発明の排泥鋳込み成形法は、吸水性の成形型内に泥漿
を注入し、所定時間着肉させた後、排泥し、さらに所要
時間、着肉物中の水分を成形型に吸収させた後、脱型し
て成形体を取り出す排泥鋳込み成形法において、前記排
泥を行なった後、水蒸気を石膏型内に導入して着肉物を
加熱することを特徴とする。
を注入し、所定時間着肉させた後、排泥し、さらに所要
時間、着肉物中の水分を成形型に吸収させた後、脱型し
て成形体を取り出す排泥鋳込み成形法において、前記排
泥を行なった後、水蒸気を石膏型内に導入して着肉物を
加熱することを特徴とする。
［作用］
排泥した後に着肉物を加熱すると、該着肉物に含まれる
水の粘性が低下し、着肉物中の水分が成形型中へ移行す
る速度が大きくなる。このため、排泥後短時間で脱型す
ることが可能となる。
水の粘性が低下し、着肉物中の水分が成形型中へ移行す
る速度が大きくなる。このため、排泥後短時間で脱型す
ることが可能となる。
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明（おいて用いる成形型としては石膏が好適である
が、吸水性を有した多孔質合成樹脂製のものであっても
良い、この成形型は洋風便器、和風便器、洗面器、手洗
器など各種の衛生陶器の成形型としてはもちろん、その
他の各種の陶磁器の成形型としても使用できる。
が、吸水性を有した多孔質合成樹脂製のものであっても
良い、この成形型は洋風便器、和風便器、洗面器、手洗
器など各種の衛生陶器の成形型としてはもちろん、その
他の各種の陶磁器の成形型としても使用できる。
この成形型に注入する泥漿は従来のものと同様で良い。
例えば洗面器を製造する場合にあっては、泥漿を注入し
た後、１０〜８０分、好ましくは１５〜６０分程度着熱
部せ、次いで排泥する。この排泥を行なった後、成形型
の成形空間内（それまで泥漿が占めていた空間部）に水
蒸気を導入し、着肉物を加熱する。
た後、１０〜８０分、好ましくは１５〜６０分程度着熱
部せ、次いで排泥する。この排泥を行なった後、成形型
の成形空間内（それまで泥漿が占めていた空間部）に水
蒸気を導入し、着肉物を加熱する。
本発明においては、後述する実験結果からも明らかな通
り、蒸気の導入時間を長くするほど、着肉物中の水分が
速く成形型に吸収される。ところが、この吸収が過度に
速いと成形体に亀裂が生じたりする。そのため、成形型
内に水蒸気を導入した後、好ましくは３０秒〜３分、特
に４０秒〜１００秒程度、その状態を保持し、その後、
常温の空気を成形型内定導入し、蒸気を排出する。
り、蒸気の導入時間を長くするほど、着肉物中の水分が
速く成形型に吸収される。ところが、この吸収が過度に
速いと成形体に亀裂が生じたりする。そのため、成形型
内に水蒸気を導入した後、好ましくは３０秒〜３分、特
に４０秒〜１００秒程度、その状態を保持し、その後、
常温の空気を成形型内定導入し、蒸気を排出する。
この状態に１０〜３０分程度保熱部、着肉物中の水分を
成形型に吸収させる。着肉物が所要の強度となるまでこ
の状態を保持した後、脱型し、成形体を取り出す。この
成形体は乾燥、釉掛け、焼成等の工程を経て陶磁器製品
とされる。
成形型に吸収させる。着肉物が所要の強度となるまでこ
の状態を保持した後、脱型し、成形体を取り出す。この
成形体は乾燥、釉掛け、焼成等の工程を経て陶磁器製品
とされる。
［実施例］
以下に具体的な実施例及び比較例について説明する。
実施例Ｉ
Ｎ１図に示す石膏型１を用いて排泥鋳込み法じより洋風
便器の成形を行なった。
便器の成形を行なった。
まず、温度３０℃の泥ｆｆ１（坏土分の濃度ｘ２ｓｏｇ
／Ａ）を石膏型１内に注入し、１００分間着肉させた。
／Ａ）を石膏型１内に注入し、１００分間着肉させた。
次いで排泥し、０．２Ｋｇ／ｃｒｎ’の圧力の水蒸気を
石膏型１内に導入し、５０秒間この状態に維持して着肉
物の加熱を行なった０次いで常温の空気を導入し、２０
分間この状態に保持した後、脱型した。これにより、所
要の成形強度を有した洋風便器の成形体が得られた。
石膏型１内に導入し、５０秒間この状態に維持して着肉
物の加熱を行なった０次いで常温の空気を導入し、２０
分間この状態に保持した後、脱型した。これにより、所
要の成形強度を有した洋風便器の成形体が得られた。
比較例１
水蒸気の導入を行なわず、排泥後に成形型内に常温の空
気を導入した以外は実施例１と同様にして成形体を製造
しようとしたが、脱型できる成形強度の成形を得るには
、排泥後４０分間放置しておく必要があった。
気を導入した以外は実施例１と同様にして成形体を製造
しようとしたが、脱型できる成形強度の成形を得るには
、排泥後４０分間放置しておく必要があった。
この実施例１と比較例１どの対比から明らかな通り、本
発明方法によると排泥後の放置（吸水）時間を半減でき
た。
発明方法によると排泥後の放置（吸水）時間を半減でき
た。
実施例２．３、比較例２
第２図に示した石膏型２を用いて手洗器を排泥鋳込み法
により成形した。なお、第２図の３は空気と水蒸気の導
入孔、４は排泥孔、５は鋳込み孔、Ａ、Ｂは石膏型の温
度測定穴（温度センサの差込穴）を示す。
により成形した。なお、第２図の３は空気と水蒸気の導
入孔、４は排泥孔、５は鋳込み孔、Ａ、Ｂは石膏型の温
度測定穴（温度センサの差込穴）を示す。
使用した泥漿の坏土含有率は１２５０ｇ／Ｊ２、温度は
３４℃である。
３４℃である。
この泥漿を石膏型２内に導入し、第１表に示す時間だけ
保持して着肉させた後、排泥した。その後、実施例２の
場合は０．２Ｋｇ／ｃｍ”の圧力の水蒸気を１２分間導
入し、実施例３の場合は同じ水蒸気を６分間導入した０
次いで、水蒸気を排出し、代わりに常温の空気を導入し
、実施例２は３５分間、実施例３は４０分間この状態に
放置し、その後、脱型した。
保持して着肉させた後、排泥した。その後、実施例２の
場合は０．２Ｋｇ／ｃｍ”の圧力の水蒸気を１２分間導
入し、実施例３の場合は同じ水蒸気を６分間導入した０
次いで、水蒸気を排出し、代わりに常温の空気を導入し
、実施例２は３５分間、実施例３は４０分間この状態に
放置し、その後、脱型した。
比較例２は、＃Ｊｔ泥時に石膏型２内に常温の空気を導
入し、この状態に３５分だけ放置した後、脱型した。
入し、この状態に３５分だけ放置した後、脱型した。
第１表
脱型（より得られた成形体について、第３図（洗面器６
の底面図）及び第４図（同平面図）に示すａ ％ ４２
の箇所について成形体の硬度をゴム用の硬度計で測定し
た。その結果を第２表に示す。
の底面図）及び第４図（同平面図）に示すａ ％ ４２
の箇所について成形体の硬度をゴム用の硬度計で測定し
た。その結果を第２表に示す。
なお、ａ〜１のうちに、Ａは洗面器のガワ（側面Ｎ）の
内面の箇所である。また、ｊはオーバーフローロアの裏
の箇所である。
内面の箇所である。また、ｊはオーバーフローロアの裏
の箇所である。
′！Ｊ２表には着肉物（成形体〉の重量及びその含水率
を併せて示す。
を併せて示す。
第２表より、本発明方法によると比較例に比べ成形体の
含水率が小さくなり、硬度が著しく高くなることが明ら
かである。
含水率が小さくなり、硬度が著しく高くなることが明ら
かである。
第２表
なお、実施例３において蒸気の導入を開始した後の石膏
型２内の温度の経時変化を測定した。その結果を′！Ｊ
５図に示す、第５図の通り、水蒸気の導入により石膏型
の型温度が上昇する。
型２内の温度の経時変化を測定した。その結果を′！Ｊ
５図に示す、第５図の通り、水蒸気の導入により石膏型
の型温度が上昇する。
また、実施例３において蒸気導入時間を１〜１２分及び
０分（蒸気導入なし）の間で種々変えて成形を行ない、
得られた成形体の硬度及び含水率を測定した。その結果
を第６．７図に示す。
０分（蒸気導入なし）の間で種々変えて成形を行ない、
得られた成形体の硬度及び含水率を測定した。その結果
を第６．７図に示す。
第６．７図より明らかな通り、蒸気の導入時間の延長に
伴い、成形体の硬度が上昇すると共に、成形体の含水率
が低くなる。
伴い、成形体の硬度が上昇すると共に、成形体の含水率
が低くなる。
［効果］
以上の実施例からも明らかな通り、本発明方法によると
排泥後の放置時間を著しく短縮できる。
排泥後の放置時間を著しく短縮できる。
このため、成形時間を短縮し、成形型の使用サイクルを
増大させることができ、製造効率が向上する。
増大させることができ、製造効率が向上する。
第１図は石膏型１の断面図、３４２図は石膏型２の斜視
図、第３図は洗面器の底面図、３４４図、第５図、第６
図及び′ｆ％７図は実験結果を示すグラフである。 １．２・・・石膏型。
図、第３図は洗面器の底面図、３４４図、第５図、第６
図及び′ｆ％７図は実験結果を示すグラフである。 １．２・・・石膏型。
Claims (1)
- 吸水性の成形型内に泥漿を注入し、所定時間着肉させた
後、排泥し、さらに所要時間、着肉物中の水分を成形型
に吸収させた後、脱型して成形体を取り出す排泥鋳込み
成形法において、前記排泥を行なった後、水蒸気を石膏
型内に導入して着肉物を加熱することを特徴とする排泥
鋳込み成形法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2088887A JPH03286805A (ja) | 1990-04-03 | 1990-04-03 | 排泥鋳込み成形法 |
| EP91302866A EP0450907B1 (en) | 1990-04-03 | 1991-04-02 | Sludge-discharging cast molding method |
| DE91302866T DE69100178T2 (de) | 1990-04-03 | 1991-04-02 | Schlickergiessverfahren mit Abfluss des Schlickers. |
| ES199191302866T ES2042339T3 (es) | 1990-04-03 | 1991-04-02 | Metodo de moldeo por colada con descarga de lodos o fangos. |
| KR1019910005364A KR910018142A (ko) | 1990-04-03 | 1991-04-03 | 배니주탕성형법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2088887A JPH03286805A (ja) | 1990-04-03 | 1990-04-03 | 排泥鋳込み成形法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03286805A true JPH03286805A (ja) | 1991-12-17 |
Family
ID=13955489
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2088887A Pending JPH03286805A (ja) | 1990-04-03 | 1990-04-03 | 排泥鋳込み成形法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0450907B1 (ja) |
| JP (1) | JPH03286805A (ja) |
| KR (1) | KR910018142A (ja) |
| DE (1) | DE69100178T2 (ja) |
| ES (1) | ES2042339T3 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104890104B (zh) * | 2015-06-24 | 2017-03-29 | 唐山贺祥机电股份有限公司 | 座便器提升成型机的自动气动锁紧装置 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1053250A (ja) * | 1900-01-01 | |||
| US2517001A (en) * | 1947-10-31 | 1950-08-01 | Paraffine Co Inc | Molding apparatus |
| US3034192A (en) * | 1957-07-11 | 1962-05-15 | Ind Dev Co | Method for producing molded articles of concrete and the like material |
| GB1337492A (en) * | 1971-03-05 | 1973-11-14 | Hayek Partners Ltd Ag | Casting of sanitary ware |
| FR2583675A1 (fr) * | 1985-06-25 | 1986-12-26 | Coumont Serge | Procede de fabrication de coquilles d'escargots en ceramique, gres, porcelaine |
| JP2664779B2 (ja) * | 1989-08-23 | 1997-10-22 | 株式会社東芝 | ファインセラミックスの鋳込み成形方法 |
-
1990
- 1990-04-03 JP JP2088887A patent/JPH03286805A/ja active Pending
-
1991
- 1991-04-02 ES ES199191302866T patent/ES2042339T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1991-04-02 EP EP91302866A patent/EP0450907B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1991-04-02 DE DE91302866T patent/DE69100178T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1991-04-03 KR KR1019910005364A patent/KR910018142A/ko not_active Application Discontinuation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0450907A3 (en) | 1991-11-27 |
| KR910018142A (ko) | 1991-11-30 |
| EP0450907B1 (en) | 1993-07-21 |
| EP0450907A2 (en) | 1991-10-09 |
| DE69100178D1 (de) | 1993-08-26 |
| DE69100178T2 (de) | 1994-03-17 |
| ES2042339T3 (es) | 1993-12-01 |
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