JPH03197130A - 複合型制振金属板 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 皮栗上曳剋里公団 本発明は制振性および後加工性にすぐれ、且つ、溶接加
工性の良好な割振金属板に関するものであり、詳しくは
２枚の金属板の間にはさみ込む中間層の成分として、ス
チレン系熱可塑性エラストマ−と、アクリル酸金属塩、
さらに重合性単量体を主成分とし、さらに導電性を附与
させるための、金属粉を添加した組成物とし、中間材層
の厚みを金属粉の最大粒径の０．９５〜０．４倍の厚み
になるように形成させ、次いで加熱硬化して、一体化す
る事により、割振性、後加工性に加え、スポット溶接等
の電気溶接をきわめて良好に行う事を可能とした、複合
型制振金属板である。

特に、溶接加工性において、溶接部（以下ナゲツトとし
た）周辺が溶接時の発熱で中間材物質が燃焼しガス化に
より、変形させる膨れ現象をきわめて少なくすることを
可能とした複合型制振金属板に関するものである。

自動車、事務機器、家電等を製品化する場合、溶接加工
が不可欠であり、且つ、溶接時に発生する外観変形をき
わめて、重視する製品において、０−１００℃の温度範
囲、とくに常温付近での振動部材の騒音低減を行なうす
ぐれた制振性を有する複合型制振金属板である。

従来■肢歪 近年、自動車、鉄道、航空機等の乗物および事務機器、
電気製品等の普及にともない、それらの機器に対する騒
音対策が緊急の課題としてクローズアップされ、その対
応策として現在までに多くの制振金属板が提案され、あ
るいは実用化されてきた。

しかし市場の要望に対して、従来の割振金属板を評価し
た場合、次のような種々の不備な点があげられ、その結
果、適用範囲が限定されているのが現状である。

第１の問題点として、市販の制振金属板に使用されてい
る中間層物質は、そのほとんど大部分が熱可塑性の樹脂
であるが、その場合、非常に単純なプレス成形からなる
部材も塗装の焼付工程あるいは乾燥工程で、金属板との
剥離、ズレ等が発生してしまう。

第企の問題点として、制振性能を高める場合、−船釣手
段として、中間材物質を軟らかく、且つロスの大きな粘
弾性組成物にする事である。しかし軟らかくする事によ
り、金属基板との剪断接着力が低く、割振金属板のプレ
ス、曲げ、絞り等の後加工性が劣る。特に衝撃的応力に
より、中間材物質がワレを生じたり、縮み変形時に座屈
が生じて、フランジしわを発生するなど、もっとも需要
が多く、且つ複雑なプレス成形性が要求される自動車、
家電、事務機器、金属加工機械等には適用が困難となっ
ている。

第３の問題点として、溶接性が挙げられる。

溶接性を附与させる方法として、これまで多くの提案が
なされてきた。例えば、割振金属板の中間材物質が熱可
塑性樹脂の場合は上板、下板間にバイパス回路を設け、
電圧を印加し、ジュール熱を発生させ、中間材物質を溶
融させ樹脂を排除させた後溶接させる方法、あるいは中
間材物質の粘弾性組成物に、金属材、カーボンブラック
等の粉体、センイ状の導電材を混合し、導電材料とした
後、溶接させる方法。

あるいは金属板の内側表面を凹凸形状とし、部分的に接
触させ、短絡回路を設け、溶接させる方法等である。

しかし、溶接の信顛性、安定性又は溶接部のハガレ、膨
れ変形等の問題があり、実用化までには至っていない。

これらの問題に対し、我々は中間材物質を熱硬化型の粘
弾性組成物とし、さらに導電性材料を添加する事により
、割振性能、後加工性、および溶接性の問題を解決出来
ると提案してきた。（特開昭６０−２４５５５０　、特
開昭６０−２５５４２６　、特開昭６３２３４０４４） しかし、導電性を附与した、熱硬化型の粘弾性組成物を
中間材物質とした複合型制振金属板を溶接した場合、ナ
ゲツト形成時に、中間材物質が燃焼し、ガスを発生し、
圧力により金属板を大きく変形してしまう現象が起こる
。

このふくれ現象は、外観を重要視する、自動車、家電等
の部材として実用化をする場合、大きな問題となってい
る。

又里少旦煎 本発明の目的は、従来の割振金属板が有する上記の如き
欠点を改良した振動減衰能力およびすぐれた後加工性更
に溶接加工性を兼ね備えた割振金属板を提供することに
ある。

すなわち、本発明者らは鋭意研究を進めた結果、分子中
にポリスチレン−ゴム−ポリスチレンブロック構造を有
するポリスチレン系熱可塑性エラストマー１００重量部
に対し、アクリル酸金属塩もしくはメタクリル酸金属塩
を１〜５０重量部、さらにアクリル酸金属塩、メタクリ
ル酸金属塩以外の重合性単量体を２５〜２００重量部、
更に粘着附与剤を２５〜２００重量部、架橋触媒を０．
１〜１０重量部、粒径１５０ミクロン以下の金属粉１〜
５００重量部からなる粘弾性組成物を見出し、２枚の金
属板の間にはさみ込み、中間材層の厚みが組成物に含有
された金属粉の最大粒径に対し、０．９〜０．４５倍の
中間材層を形成させ次いで加熱硬化し、一体化してなる
複合型制振鋼板に関する。

即ちポリスチレン系熱可塑性エラストマーを、主体とし
た粘弾性組成物とした事により、溶接時に中間材物質が
受ける抵抗発熱で、スチレン相がガラス転移点以上の温
度で溶融、軟化する事により、中間材物質が排除され、
燃焼する物質が少なくなり、溶接部周辺のふくれ現象を
極力、おさえる事が出来る。

これにより、本発明に至ったものである。

光凱□□□盪底 本発明の要旨としたところは、（Ａ）分子内にポリスチ
レン−ゴム−ポリスチレンのブロック構造を有し、且つ
、スチレン成分がゴム成分に対し１０〜５０重量パーセ
ントの構造のスチレン系熱可塑性エラストマーを単独な
いし、２種以上の混合物を１００重量部に対し、 （Ｂ）アクリル酸金属塩もしくはメタクリル酸金属塩を
１〜５０重量部と、 （Ｃ）重合性単量体で（Ｂ）成分以外の化合物を２５〜
２００重量部と、 （Ｄ）粘着附与剤を２５〜２００重量部と、（Ｅ）硬化
触媒を０．１〜ｌＯ重量部と、（Ｆ）粒径１５０ミクロ
ン以下の金属粉を１〜５００ｆｆｉ１部を含む組成物を
２枚の金属板の間にはさみ込み、中間材層の厚みを金属
粉粒径の０．９５〜０．４倍の厚みになる様に形成させ
、次いで中間層を硬化一体化してなる後加工性にすぐれ
且つ、溶接性を改良した、複合型制振金属板に関するも
のである。

また上記粘弾性組成物として硬化前状態で粘度が温度３
０℃で剪断速度１＋０００ｓｅｃ−’の時に１０．００
０ポイズ以下の粘稠な性状で且つ粘着性を有し、硬化後
の中間層の物性として１０〜１００℃の温度範囲におい
て、貯蔵弾性率（Ｅ′）が１０７〜５×　１０　’ｄｙ
ｎｅ／ｃｏ＋！、損失角正接（ｔａｎδ）が０．１以上
の粘弾性物性であって、且つ２枚の金属板と中間層との
接着性能が、剥離力が２　ｋｇ／　２５　ｍｍ以上、剪
断力が３０ｋｇ／ｃｍ２以上の接着力のすぐれた粘弾性
組成物を中間材物質とした複合型制振金属板に関するも
のである。

次に本発明に用いる粘弾性組成物の各材料について詳細
に述べる。

本発明におけるスチレン系熱可塑性エラストマーとは、
スチレン−ブタジェン−スチレンブロック共重合体、ス
チレン−イソプレン−スチレン共重合体、スチレン−エ
チレン・ブチレン−スチレン共重合体、スチレン−エチ
レン・プロピレンスチレン共重合体など、分子内にポリ
スチレン−ゴム−ポリスチレンのブロック構造を有し、
且つスチレン成分が１０〜５０重量パーセントの構造を
有するスチレン系熱可塑性エラストマーである。

特にスチレン成分の量が重要であり、スチレン成分が１
０重量パーセント以下の場合、溶接時に中間材層が軟化
溶融現象が起こりにくいため、ふくれ現象が発生し、外
観不良等の問題を生じる。

また、スチレン成分が５０重量パーセント以上の場合、
中間材層が硬くなり、割振性能が低下するという問題が
起こる。

また、これらのスチレン系熱可塑性エラストマーの分子
量は何ら限定されるものではなく、その使用目的あるい
は使用条件により、適宜選択して使用されるが、物理特
性を保持する目的から分子量約１０００以上のものを用
いるのが好ましい、また２種以上のポリマーを混合して
用いてもよい、さらに、他のゴム状ポリマーを混合して
も何ら問題はない。

本発明に用いられるアクリル酸金属塩あるいはメタクリ
ル酸金属塩とは、亜鉛、アルミニウム、スズ、カルシウ
ム、ニッケル、コバルト、鉄、マグネシウム、鉛等の金
属酸化物とアクリル酸もしくはメタクリル酸との反応物
であって、アクリル酸亜鉛、アクリル酸アルミニウム、
アクリル酸コバルト、アクリル酸鉛、アクリル酸マグネ
シウム、アクリル酸スズ、アクリル酸カルシウム、メタ
クリル酸亜鉛、メタクリル酸アルミニウム、メタクリル
酸コバルト、メタクリル酸鉛、メタクリル酸マグネシウ
ム、メタクリル酸スズ、メタクリル酸鉄等の金属塩化合
物であり、これらの化合物は金属面に対してすぐれた接
着性を付与する。

本発明で用いられる、重合性単量体としては、スチレン
、α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ジビニル
ベンゼン等のスチレン誘導体アクリル酸、ｎ−アルキル
アクリレート、イソプロピルアクリレート、イソ−ブチ
ルアクリレート、ｔ−ブチルアクリレート、シクロヘキ
シルアクリレート、β−ヒドロキシエチルアクリレート
、グリシジル　アクリレート、エチレングリコール　ジ
アクリレート、アリールアクリレート、ベンジルアクリ
レート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、ポリエ
チレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロ
パントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアク
リレート等のアクリル酸エステル類 メタクリル酸、メチルメタクリレート、エチルメタクリ
レート、ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレ
ート、ｔ−ブチルメタクリレート、２−エチルへキシル
メタクリレート、ラウリルメタクリレート、アルキルメ
タクリレート、トリデシルメタクリレート、ステアリル
メタクリレート、シクロへキシルメタクリレート、プロ
ピルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、イソプ
ロピルメタクリレート、５ｅｃ−ブチルメタクリレート
、２−ビトロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキ
シプロピルメタクリレート、グリシジルメタクリレート
、テトラヒドロフルフリルメタクリレート、アリールク
リレート、エチレンゲルコールジメタクリレート、トリ
エチレングリコールメタクリレート、１．３−ブチレン
グリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパン
トリメタクリレート、２−エトキシエチルメタクリレー
ト、メトキシエチルメタクリレート等のメタクリル酸エ
ステル類 また、トリアリルイソシアヌレート、酢酸ビニル、アク
リロニトリル、ビニルピリジン等があげられるが、これ
らの少なくとも１種以上が使用され、これにより振動減
衰能力や機械的物性等の幅広い範囲での設計が可能とな
る。

本発明で使用される、粘着附与剤としては、ロジン、ロ
ジン誘導体、テルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂等
の天然樹脂系や、Ｃｓ、Ｃｑ系の脂肪族石油樹脂、芳香
族石油樹脂、脂環族石油樹脂、共重合系石油樹脂、クマ
ロンインデン樹脂、アルキルフェノール樹脂、変性フェ
ノール樹脂、キシレン樹脂等の合成樹脂系で固体状準高
分子樹脂、あるいは、低分子スチレン樹脂、ポリアクリ
ル酸エステル、不飽和ポリエステル樹脂等の流動性準高
分子樹脂、またはフタル酸エステル、芳香族多塩基エス
テル、脂肪族二塩基酸エステル等の可塑剤およびポリブ
テン、ポリイソブチレン、パラフィン油、ナフテン油、
芳香族油等の軟化剤等があげられ、これらの少なくとも
一種以上が使用され、これによって振動減衰能力を発揮
する温度範囲を自由に設計することが可能となる。

更に本発明で使用される硬化触媒としては、メチルエチ
ルケトンパーオキサイド、シクロヘキサンパーオキサイ
ド、アセチルアセトンパーオキサイド等のケトンパーオ
キサイド：１．ｌ−ビス（第３級−ブチルパーオキサイ
ド）　−３，３，５−１−リメチルシクロヘキサン、１
．１−ビス（第３級−ブチルパーオキサイド）−シクロ
ヘキサン等のパーオキシケタール：第３級−ブチルハイ
ドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、
２．５ジメチルヘキサン−２，５−ジヒドロパーオキサ
イド等のハイドロパーオキサイド：ジー第３級−ブチル
パーオキサイド、ジクミルパーオキサイド等のジアルキ
ルパーオキサイド：アセチルパーオキサイド、イソブチ
ルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド等のジア
シルパーオキサイド：ジイソプロピルパーオキシジカー
ボネート、シミリスチルパーオキシジカーボネート等の
パーオキシジカーボネート：第３級−ブチルパーオキシ
アセテート、第３級−ブチルパーオキシベンゾエート、
第３級−ブチルパーオキシマレイン酸、第３級−ブチル
パーオキシイソプロピルカーボネート等のパーオキシエ
ステルがあげられ、これらの硬化剤の少なくとも一種以
上のパーオキサイドが用いられる。

また、本発明で用いられる金属粉は、鉄、アルミニウム
、銅、黄銅、スズ、ニッケル、ステンレススチール、銀
、亜鉛等の金属材質で、リン片状、球状、棒状、星状、
しずく状等の形態で、且つ粒径は、１５０μ以下の金属
粉である。特に鉄、ニッケル、ステンレススチール、金
属材質で且つ形状は、球状、もしくは、棒状の金属粉が
好適に用いられる。

また、金属粉の添加量は、粘弾性組成物に対し、１〜５
０重量パーセント添加する事によって、スポット溶接を
良好に行わしめることが出来る。

以上述べたきた、各材料を均一に混合する事により、常
温において、粘稠な粘弾性組成物が得られる。次いで、
各種塗工方法により、金属板基材表面に塗工膜厚みが１
５０μ以下になる様に均一に塗工する。さらに他の金属
基材をはり合せて、一体化させる。一体化にあたっては
プレスによる方法もしくは金属またはゴム等の圧着ロー
ルではり合わせ加圧力により、金属粉の粒径に対し０．
９５〜０．４倍の中間材層を形成させ、上板と下板の間
に金属粉を介在させ、接触させる。即ち、金属粒子によ
り、導通回路を形成させた後、加熱硬化させて、一体化
する事により溶接が可能な複合型制振鋼板を得る事が出
来る。

また本発明に使用される粘弾性組成物には必要に応じて
重合禁止剤、硬化促進助剤、老化防止剤の添加が可能で
あり、その他充填材等を加えても何ら差支えない。

一方、本発明に用いられる２枚の金属板とは、鉄、銅、
アルミニウム、ジュラルミン、ステンレススチール等の
合金あるいは亜鉛、クロメート、リン酸亜鉛等でメツキ
された鋼板や塗装鋼板等であり、板厚としては０．１〜
５．０　ｍｍ好ましくは、０、２〜３．２鰭が好適に用
いられる。

また、本発明の複合型制振金属板を得るために重要な事
は中間材層の厚みを制御する事にあり、導電性を附与さ
せるために添加した金属粉の粒径に対し、０．９５〜０
．４倍の中間層厚みを得るには、塗工方法および圧着方
法を最適化する事である。

本発明で用いられる中間材物質の組成物は、硬化前では
常温において粘稠な物質であるため、金属板に均一に塗
工するには、ロールコータ一方法、コンマコータ一方法
、カーテンフローコータ一方法、グイコータ一方法等に
よって行う事が出来る。

また、組成物を塗布した金属板にさらに他の金属板をは
り合わせ、積層するには、圧着ロール等による方法が好
ましい。圧着ロールとしては、金属製ロール、樹脂製ロ
ール、ゴム製ロール等であり、中間材物質の材料の性状
によって、同一材質のロールによる組合せ、または異種
材質によるロールの組合せで行う事が出来る。特にスチ
レン系熱可塑性エラストマーを主成分とした粘弾性組成
物にする事により、ナゲツト周辺の溶接ふくれ変形現象
を極力、少なくする事を可能とし、制振性および後加工
性、溶接性の性能を鼎立させた複合型制振金属板が得ら
れ、本発明に至った。以下実施例および比較例をもって
説明する。

実施例を説明するにあたり、各性能評価は次の通りに行
った。

■未硬化の材料粘度測定 未硬化の材料粘度はフローテスター装置（島津製作所製
）により、温度３０℃剪断速度１０ｓｅｃ−’〜５　Ｘ
　１０　’５ｅｃ−’においての粘度を測定した。

■接着力測定 接着力測定は０．８鶴の冷延鋼板あるいは亜鉛メツキ鋼
板の間に組成物をはさみ込み、温度１５０℃で１０分間
加熱、加圧して試験片を作製した。

剪断接着力はＪＩＳ−に−６８５０、剥離接着力はＪＩ
Ｓ−Ｌ６８５４に準じて測定した。

■粘弾性測定 粘弾性特性は１５０℃で１０分間加熱硬化させたシート
状試験片をバイプロン試験機により、１００℃から１５
０℃の温度範囲において貯蔵弾性率（Ｅ’）、損失角正
接（ｔａｎδ）を測定した。周波数１００Ｈｚのｔａｎ
δの最大値とその温度でのＥ′を測定した。

■振動減衰性測定 振動減衰性は厚さ０．８　ｍｍ、巾２５鶴、長さ３００
　ｍｍの２枚の金属板の間に粘弾性組成物の中間層の厚
みを０．０５■ｌに調整し、１５０　”Ｃで１０分間、
加熱、加圧の条件下で硬化一体化させた試験片を、それ
ぞれについてメカニカルインピーダンス法を用いて振動
減衰性の尺度である損失係数（η）の周波数５００Ｈｚ
での温度依存性を測定した。

■スポット溶接性の測定 スポット溶接性評価は、厚さ０．６■１の２枚の冷延鋼
板あるいは亜鉛メツキ鋼板の間に、組成物をはさみ込み
、中間材層の厚みが５０μになるように調整した後、加
熱硬化して一体化した試験片をスポット溶接を行った。

スポット溶接は、大阪電気（ＩＷＪ製のスポット溶接機
を用いて、クラスＡの溶接条件（具体的には直径６φの
銅電極を用いて、加圧力２７０　ｋｇ、溶接電流９８０
０　Ａで１２サイクルの条件）で１．２鶴厚の銅板同志
の１点スポット溶接で複合型制振金属板同志の溶接を行
った。

溶接評価の方法 ■　ナゲツトの剪断強度、およびナゲツトの直径を測定 ■　ナゲツト周辺の変形度合いは第１図のごとく幅方向
の膨れの直径および高さ方向の膨れの厚みを測定 幅方向膨れ＝ナゲツトを中心とした幅方向膨れの直径（
Ｌ　ｗ　） 高さ方向膨れ＝高さ方向の厚み（Ｈｍ■）−基材厚み（
２，４鰭） 実施例−ｌ ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとして、ポリスチ
レンーポリブタジエンーポリスチレンプロソク共重合エ
ラストマー（シュル化学社製　カリフレックスＴＲ１）
０１）を１００重量部と重合性単量体としてメチルメタ
クリレート（三菱レーヨン社製　アクリルエステルＭ）
１００重量部を同一容器に入れ、−昼夜放置して膨潤さ
せた。その混合物に更に、アクリル酸亜鉛２５重量部、
粘着性附与剤として脂環族系炭化水素樹脂（荒用化学工
業社製　アルコンＭ−１００）を１００重量部、また硬
化触媒として、１．１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）
　３，３．５−　）リメチルシクロヘキサン（日本油脂
社製　パーヘキサン３Ｍ）２．５重量部、さらに導電性
材料として、粒径７５μ以下で、且つ、棒状形態の鉄粉
を１２．５重量部、添加し、混練り機で混合して粘稠物
の粘弾性組成物を得た。（表１）この組成物の硬化前の
性状として、材料粘度を測定した。また組成物を加熱硬
化した後の性能として、粘弾性特性および、制振金属板
とした後の振動減衰性および接着性さらにスポット溶接
を行い、溶接可否およびナゲツト周辺のふくれ状態を観
察した。結果を表２および制振性を第２図に示す。

比較例−１及び比較例−２ 比較のため、従来多く用いられている熱可塑性樹脂を中
間材層とした割振金属板として中間材物質をエチレン−
酢酸ビニル共重合体を主成分とし、さらに粒径７５μ以
下の棒状形態の鉄粉を３．７重量パーセント添加した組
成物（表１）とした制振金属板を比較例１、また熱硬化
性樹脂を中間材層とした割振金属板としてポリブタジェ
ンゴムを主成分とし、他の成分は実施例１のスチレン熱
可塑性エラストマーをのぞいて、同一組成とした粘弾性
組成物（表１）を中間材物質とした制振金属板を比較例
２とした。

それらを実施例１と同一方法で測定し、結果を表２、第
２図に示す。

以上の結果から、比較例−１の熱可塑性組成物を中間材
物質とした割振金属板では、溶接特性、とくに外観性は
良好であるが、制振性能および接着強度は小さく、割振
金属板としての性能レベルは低い。

また、比較例−２で用いた熱硬化性組成物を中間材物質
とした制振金属板では制振性能および接着強度は良好で
あるが、スポット溶接性では特に高さ方向でふくれ変形
が大きく外観不良である。

一方、実施例−１で用いた熱硬化性組成物を中間材物質
とした割振金属板では、制振性能、接着強度および溶接
性の良好な複合型制振金属板が得られる。

実施例−２ ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとして、ポリスチ
レン−ポリイソプレン−ポリスチレンブロック共重合エ
ラストマー（シュル化学社製　カリフレックスＴＲ１）
１））、ポリスチレン−ポリエチレン／ブチレン−ポリ
スチレンブロック共重合エラストマー（シュル化学社製
　クレイトンＧ１６５７Ｘ）また、マレイン酸変性した
ポリスチレン−ポリエチレン／ブチレン−ポリスチレン
ブロック共重合エラストマー（シェル化学社製　クレイ
トンＦＧ１９０１Ｘ）の３種類をそれぞれ１００重量部
と重合性単量体としてメチルメタクリレート（三菱レー
ヨン社製　アクリルエステルＭ）を６０重量部とシクロ
へキシルメタクリレート（三菱レーヨン社製アクリルエ
ステルＣＨ）を６０重量部を同一容器に入れ一昼夜放置
して膨潤させた。

それぞれの混合物にさらにアクリル酸亜鉛、粘着附与剤
、硬化触媒を添加、混合して、粘稠状の組成物を得た。

さらに粒径７５μ以下の棒状形態の鉄粉を組成物に対し
５重量パーセント添加して粘弾性組成物を得た。

配合内容は表−３に示す。

以上のようにして調整した組成物を実施例＝■で示した
同一方法により、硬化前の組成物の性状として粘度を測
定し、硬化後の組成物の特性として粘弾性特性および制
振金属板としての制振性能、接着性能および溶接性能を
評価し、結果を表−４、第３図に示す。

実施例−３ ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとして、ポリスチ
レン−ポリブタジェン−ポリスチレンブロック共重合エ
ラストマーと、ポリスチレンーボリイソプレンーポリス
チレンブロソク共重合エラストマーを各５０重量部づつ
と、重合性単量体としてシクロへキシルメタクリレート
１００重量部を同一容器に入れ一昼夜放置して膨潤させ
た。

さらにアクリル酸金属塩、粘着附与剤、硬化触媒を添加
混合して、粘稠状の組成物を得た。

次いで導電性材料として、粒径７０μ以下の球状の形態
のステンレススチールの粉体、お−よびニッケルの粉体
、さらにしずく状の形態のアルミニウムの粉体、すすの
粉体等をそれぞれ組成物に対し５重量パーセントになる
様に、添加した。（表５）。

以上のように調整した粘弾性組成物を実施例１で示した
条件と同一方法により、硬化前の組成物の性状として粘
度を測定し、硬化後の組成物の粘弾性特性、および制振
金属板としての制振性能、接着性能、さらに溶接性能を
評価し結果を表−６、第４図に示す。

表６の結果が示す通り、各種金属の導電材料の場合でも
良好な溶接特性を示す複合型制振鋼板を得る事が出来る
。

実施例−４ ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとして、ポリスチ
レン−ポリイソプレン−ポリスチレン共重合エラストマ
ー５０重量部、ポリスチレン・ポリブタジェン−ポリス
チレン共重合エラストマー２５重量部、さらにポリブタ
ジェンゴム２５重量部の３種類のポリマー成分１００重
量部に対し、重合性単量体として、シクロへキシルメタ
クリレ−）１００重量部を同一容器に入れ一昼夜放置し
て膨潤させた。

さらに、アクリル酸金属塩、粘着附与剤、硬化触媒を添
加し、混合して、粘稠状の組成物を得た。

次いで、導電性材料として、粒径７５μ以下の棒状の形
態の鉄粉を、組成物に対し、２５および５０重量パーセ
ントに添加混合して調整して、粘弾性組成物を得た。（
表−７） これらの組成物を実施例−１で示した方法で、硬化前の
組成物の材料粘度を測定、また硬化後の組成物の粘弾性
特性および金属板として亜鉛メツキ処理した２枚の金属
板の間に組成物をはさみ込んで作製した割振金属板で振
動減衰性および接着性さらに溶接性評価を行った。結果
を表８、第５図に示す。

表８の結果で示す通り、溶接条件が難がしいといわれて
いる亜鉛メツキ処理鋼板においても溶接特性の良好な複
合型制振金属板を得る事が出来た。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明における溶接評価方法を示す図であり、
第２〜５図は本発明の実施例２〜５それぞれにおいて得
られた制振性能の結果を示す図である。 Ａ・・・上側金属板、Ｂ・・・下側金属板、Ｃ・・・中
間材層、Ｄ・・・ナゲツト、Ｌ・・・ナゲ・ノドを中心
とした幅方向膨れの直径、Ｈ・・・高さ方向の厚み。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）［Ａ］成分としてポリスチレン−ゴム−ポリスチ
   レンブロック構造を有し、スチレン成分が１０〜５０重
   量パーセントから成るスチレン系熱可塑性エラストマー
   を１００重量部に対し、 ［Ｂ］成分として、アクリル酸金属塩もしくはメタクリ
   ル酸金属塩１〜５０部 ［Ｃ］成分として重合性単量体２５〜２００部 ［Ｄ］成分として石油系粘着附与剤２５〜２００部 ［Ｅ］成分として架橋反応触媒０．１〜１０部 ［Ｆ］成分として粒径１５０ミクロン以下の金属粉１〜
   ５００部 とからなる、粘弾性組成物を２枚の金属板の間にはさみ
   込み、中間材層の厚みを、組成物に含有された、金属粉
   の最大粒径に対し０．９５〜０．４倍になるように形成
   させ、次いで加熱硬化して一体化する事を特徴とした複
   合型制振金属板。
2. （２）硬化前の組成物の粘度が３０℃の温度において剪
   断速度１０００ｓｅｃ＾−＾１の時、１０，０００ポイ
   ズ以下であり、且つ粘着性を有する組成物を金属板に塗
   工し、次いで、他方の金属板を積層してなる事を特徴と
   した特許請求の範囲（１）記載の複合金属板。
3. （３）硬化一体化の複合型制振金属板においての特性と
   して、０〜１００℃の温度範囲で、 （ａ）貯蔵弾性率（Ｅ′）が１０＾７〜５×１０＾９ｄ
   ｙｎｅ／ｃｍ＾２ （ｂ）損失角正接（ｔａｎδ）が０．１辺上 （ｃ）金属基板との剥離接着力が２ｋｇ／ｃｍ以上、且
   つ、剪断接着力が３０ｋｇ／ｃｍ＾２以上且つ、制振鋼
   板の上側金属板と下側金属板が金属粒子によって接触し
   ている事を特徴とした特許請求の範囲（１）記載の複合
   金属板。