JPH0317482B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、射出成形長靴の長靴本体の射出成形
時に、この長靴本体の爪先上面部に発生する内部
エア溜まりなどを防止することが可能な射出成形
長靴用靴底に関する。

〔従来の技術〕

今日の合成樹脂製の射出成形長靴は、時代の要
求により、耐久性、デザイン性のおよび軽量性を
有する長靴へと移行しており、この移行に伴つて
射出成形長靴用の靴底は、長靴本体より硬く、長
靴本体と異なる色の靴底が一般化してきている。

この従来の靴底の構造は、第１２〜１３図に示
すように、靴底Ｂの不踏部０１に本体成形材料の
注入孔０２が形成され、かつこ不踏部０１から爪
先部０３までの靴底Ｂの上面０４が平滑面に形成
されたものである。

〔発明が解決しようとする問題点〕

ところで、前記した靴底Ｂを有する射出成形長
靴Ｓ１の製造方法には、例えばボトムモールドに
ダミーラストを嵌合してあらかじめ靴底Ｂを射出
成形した後、この靴底Ｂの注入孔０２から長靴本
体０５を成形する本体成形材料を、靴底Ｂの上面
０４と前記ダミーラストに代わる本体ラストとの
隙間である本体成形空隙（爪先部０３の空隙厚が
狭く、踵部０６の空隙厚が広い）に射出して製造
する方法がある（第１３図参照）。

この射出成形長靴Ｓ１の長靴本体成形時には、
本体成形材料は、前記注入孔０２から本体成形空
隙全域に流散されるが、長靴Ｓ１の軽量化を図る
ために、爪先部０３の空隙厚は踵部０６の空隙厚
より狭くなつており、このため爪先部０３方向へ
の本体成形材料の流通性が悪くなつている。

このことから、長靴本体０５は、第１４〜１６
図に示すように、踵部０６側から次第に爪先上面
部０５ａを両サイドから包み込むように成形され
て行く。すなわち、踵部０６側から上昇した本体
成形材料の流れは、第１４図に示すように長靴本
体０５の両側方向に分かれて長靴本体０５の足胛
部０７の中央部位置で合流する。このとき、長靴
本体０５の爪先部は、殆ど成形されていない。

そのうち、本体成形材料は、第１５図に示すよ
うに次第に長靴本体０５の爪先部を包み込むよう
に流れて長靴本体０５を成形して行き、最後に第
１６図に示すように長靴本体０５の爪先上面部０
５ａの中央部を塞ぐ。このとき、爪先上面部０５
ａの本体成形材料は、低温化しており、従つてこ
の爪先上面部０５ａは融合し難い状態で成形され
ている。また、このとき、袋状の爪先部０３の空
隙内の空気が開口されている長靴本体０５の履口
部から抜けきれず、成形後の長靴本体０５の爪先
上面部０５ａに内部エア溜り、表面のヒケ（気泡
による表面の陥没孔）、およびフローライン（本
体成形材料の射出温度低下に伴うこの本体成形材
料の合流ライン）などが発生していた。

これらの内部エア溜まり、ヒケ、およびフロー
ラインを防止するために、靴底Ｂの本体成形材料
の注入孔０２の形成位置を爪先部０３側へ移動さ
せることが考えられるが、製品のデザイン観点
上、また製造機械およびモールド構成上の制約に
より、この注入孔０２の移動は因難な状態にあ
る。

本発明は、このような従来の技術的課題を背景
になされたもので、靴底に形成された本体成形材
料の注入孔の形成位置を爪先方向へ移動しなくて
も、簡単な構造で長靴本体の爪先上面部に発生す
る内部エア溜まり、表面のヒケ、およびフローラ
インを防止し、射出成形長靴の商品価値を向上さ
せることを目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

すなわち、本発明は、長靴本体を成形する本体
成形材料の注入孔を有する射出成形用長靴の靴底
において、靴底の上面の注入孔形成部から爪先部
までに本体成形材料の爪先上面部への流通性を良
好となす本体成形材料の流通溝を該設したことを
特徴とする射出成形長靴用靴底を提供するもので
ある。

〔作用〕

本発明の射出成形長靴は、靴底の上面の注入孔
形成部から爪先部までに本体成形材料の爪先上面
部への流通性を良好となす本体成形材料の流通溝
を該設した構造であるため、長靴本体の射出成形
時に、靴底の注入孔から本体成形空隙へ本体成形
材料を注入すると、爪先部方向へ流れる本体成形
材料が前記本体成形材料の流通孔内を流通し、従
つて本体成形材料の爪先部方向への流れと踵部方
向への流れとの流れのバランスがとれ、長靴本体
はその成形上端が下（靴底側）から上（履口側）
へとほぼ水平移動するように成形される。

このため、この靴底を使用して射出成形長靴を
成形すれば、靴底に形成された本体成形材料の注
入孔の形成位置を爪先方向へ移動しなくても、簡
単な構造で長靴本体の爪先上面部に発生する内部
エア溜まり、表面のヒケ、およびフローラインを
防止し、射出成形長靴の商品価値を向上させるこ
とができる。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に
説明する。

第１図は本発明の一実施態様であり、靴底の平
面図、第２図は第１図の−断面図、第３図は
第１図の−断面図、第４図は本実施例の靴底
を使用した射出成形長靴の中央縦断面図、第５図
は第４図の射出成形長靴の底面図、第６図は第５
図の−拡大断面図、第７図は射出成形長靴の
歩行時の靴底状態を説明するための拡大断面図、
第８図は射出成形長靴の製造過程図、第９〜１１
図は長靴本体の一連の成形過程の説明図である。

まず、第１〜３図について説明すると、本発明
の射出成形長靴用の靴底Ａは、本体成形材料の注
入孔１を不踏部２に有し、かつ上面３の注入孔形
成部４から爪先部５までに本体成形材料の爪先上
面部５ａ（第４図も参照）への流通性を良好とな
る本体成形材料の流通溝６を刻設した靴底であ
る。

この靴底Ａの全長は約150mm、かつ不踏部２か
ら爪先部５までの厚さは約２mmで、また踵部７か
ら約75mmの位置の不踏部２に注入孔１が形成され
ており、一方流通溝６は、靴底Ａの幅方向の中央
部に深さが約１mm、かつ幅が約20mmの縦長に刻設
され、かつこの流通孔６の爪先部５側の先端部
は、本体成形材料の爪先上面部５ａへの起上流れ
をより良好にするために爪先部５方向に幅広な扇
形に成形されている。

なお、靴底Ａの踵部７は、不踏部２の形成面位
置から段差をつけて陥没形成されており、また靴
底Ａの上面３のこの不踏部７との境付近および不
踏部２から踏付部８にかけての両側位置に、高さ
約0.8mm、幅約７mmのコの字形の本体成形材料の
踵９の方向への流れを制御する隆起部１０を形成
している。このように、隆起部１０を形成する
と、さらに本体成形材料の射出成形流れのバラン
スが良好化する。

靴底Ａは、靴底成形用合成樹脂製、例えば塩化
ビニル系樹脂（塩化ビニル系樹脂＝いわゆるスト
レートPVC、あるいはエチレン−塩化ビニル系
樹脂）、可塑剤、安定剤および着色剤（例えば白
色顔料）を主成分とする射出成形材料を用いて射
出成形されたものである。なお、靴底Ａの射出成
形材料の混合比率はストレートPVCを主原料と
する場合には、通常、平均重合度が1050〜1450の
ストレートPVC100重量部に対し、可塑剤（ジオ
クチルフタレート、ジブチルフタレートなど）65
〜100重量部、安定剤１〜３重量部および着色剤
１〜３重量部を配合したものを用い、またエチレ
ン−塩化ビニル系樹脂を主原料とする場合には平
均重合度が1800〜3000、好ましくは2200〜2800の
エチレン−塩化ビニル系樹脂100重量部に対し、
可塑剤（ジオクチルフタレート、ジブチルフタレ
ートなど）65〜95重量部、安定剤１〜３重量部お
よび着色剤１〜３重量部を配合したものを用いる
ことにより、可塑剤の量を若干少なくし、硬さと
耐摩耗性を有する靴底Ａが成形されている。

なお、本実施例において、本体成形材料の注入
孔１は、靴底Ａの不踏部２に形成したが、その形
成位置はこれに限定されるものではない。

また、本実施例では、靴底Ａ、本体成形材料の
流通孔６、および隆起部１０は、前記したような
寸法に限定されるものではなく、隆起部１０は必
ずしも形成しなくてもよい。

次に、本発明の靴底Ａを使用した射出成形長靴
について、第４図を参照しつつ説明する。

すなわち、射出成形長靴Ｓは、主に長靴本体１
１および前記靴底Ａとから構成されている。

この長靴本体１１は、短靴でいえば胛被および
中底に相当するものであり、本体成形用合成樹脂
製、例えばポリ塩化ビニル系樹脂、可塑剤、安定
剤および着色剤（例えば赤色顔料、青色顔料、も
しくは黄色顔料）を主成分とする射出成形材料を
用いて射出成形されたものである。

なお、長靴本体１１の射出成形材料の混合比率
は、通常、平均重合度が1050〜1450のポリ塩化ビ
ニル樹脂（いわゆるストレートPVC）100重量部
に対し、可塑剤（ジオクチルフタレート、ジブチ
ルフタレートなど）105〜115重量部、安定剤１〜
３重量部および着色剤１〜３重量部を使用するこ
とにより、ポリ塩化ビニル樹脂に対して可塑剤の
量を多くし、柔軟性を有する長靴本体１１が成形
される。

この長靴本体１１の底面には、該底面の踏付部
１１ａおよび踵部１１ｂ、第５図に示すように長
靴本体１１と同一材料の円形突起１２（本体突出
部）が、長靴本体１１の射出成形時に同時成形さ
れており、その成形個数は、踏付部１１ａの左右
の両側部に５組（10個）および踵部１１ｂに５個
成形されているものである。

なお、この靴底Ａには、前記長靴本体１１の各
円形突起１２をゆとりを持たせて挿通可能な突起
挿通孔１３が形成されており、踏付部８の左右の
両側部に５組（計10個）および踵部７に５個形成
されており、この突起挿通孔１３に円形突起１２
が挿通されたとき、すなわち長靴本体１１と靴底
Ａとが一体成形されたときに、突起挿通孔１３の
孔径より小径な円形突起１２の周囲に若干の突起
遊動空隙１４が形成される。

また、この靴底Ａの突起遊動空隙１４の外周部
には、円形突起１２が歩行中に復元許容限度を超
えて押し曲げられたり、破損しないよに、この円
形突起１２の遊動幅を制限する突起遊動制限筒１
５が一体成形されている。このとき、この突起遊
動制限筒１５は、円形突起１２の遊動幅を制限し
つつも、この突起１２の防滑機能を効果的に維持
させるために、円形突起１２の先端部を露出させ
る長さ（すなわち、突起遊動制限筒１５の長さ
は、円形突起１２の長さより短い）に成形されて
いる。

なお、第４〜７図において、符号１６は長靴本
体１１の裏面に張着されている裏布である。

本実施例の靴底Ａを使用した射出成形長靴Ｓを
履いて歩行すると、第６〜７図に示すように、靴
底Ａの接地面１７とともに靴底の踏付部８および
踵部７に配設された本体成形用の円形突起１２の
先端面１２ａが路面に圧接され、この円形突起１
２が滑り止めとなつて長靴が滑り難くなる。

また、円形突起１２の周囲には、突起遊動空隙
１４が形成されているため、この円形突起１２
は、歩行動作により先端面１２ａと路面とが圧着
状態で吸盤のように歩行方向へ押し曲げられ、よ
り有効な滑り止め効果が得られる。

さらに、この円形突起１２の歩行時の押し曲げ
幅は、突起遊動制限筒１５により、該突起１２の
防滑機能を損なわない範囲で制限され、この突起
１２の破損や過度の押し曲げが防止されている。

なお、円形突起１２の長さは、第６〜７図に示
すように、前記靴底Ａの接地面１７と、この円形
突起１２の先端面１２ａがほぼ同一平面上に並ぶ
ようになされた長さである。

また、円形突起１２の配設位置は、長靴本体１
１の少なくとも踏付部１１ａおよび踵部１１ｂに
配設されてあればよく、例えば長靴本体１１の底
面全域であつてもよく、またその形状も円形に限
定されるものではなく、その個数も任意に変更す
ることが可能である。さらに、円形突起１２の先
端面１２ａは、必ずしも正確に靴底Ａの接地面１
７上に揃えなくとも、歩行時に支障なく防滑効果
が得られるよう、ほぼ面が揃つていればよい。

また、突起遊動空隙１４および突起遊動制限筒
１５は、必ずしも必要ではないが、円形突起１２
の防滑性の向上および円形突起１２の損傷あるい
は過度の押し曲げ防止のために形成させた方が好
ましい。

さらに、長靴本体１１および靴底Ａの成形材料
は、前記したように塩化ビニル系樹脂を主原料と
するものに限らず、他の熱可塑性合成樹脂を原料
とするものでもよい。さらにまた、長靴本体１１
および靴底Ａの色は、前記した赤色、青色もしく
は黄色、あるいは白色に限定されれるものでな
く、互いに異色のものであればよく、場合によつ
ては同色であつてもよい。

さらにまた、本発明の靴底Ａの適用される長靴
は、前記構造の射出成形長靴Ｓに限定されるもの
ではなく、他のどのような構造の合成樹脂の射出
成形長靴にも適用可能である。

本発明の靴底Ａの製造方法およびこれを用いた
射出成形長靴の製造方法について第８図を参照し
つつ説明すると、まず本発明の靴底Ａは、例えば
ボトムモールド１８に図示しないダミーラストを
嵌合するとともに、このダミーラスト下面に有す
る円形突起１２（本体突出部）に対応する突起を
ボトムモールド１８の底面に衡合させ、かつボト
ムモールド１８の内周面より離間させて靴底成形
空隙（図示せず）を形成し、この靴底成形空隙内
に靴底成形材料（靴底成形用合成樹脂）を射出す
ることにより靴底Ａを成形するものである。

このときのボトムモールド１８の形状は、突起
遊動空隙１４および突起遊動制限筒１５が成形可
能な形状であり、かつダミーラストの形状は、注
入孔１、本体成形材料の流通孔６、および隆起部
１０が成形可能な形状である。

次いで、本発明の靴底Ａが射出成形されて載置
されたボトムモールド１８（本体成形材料の注入
孔１８ａを有する）に、裏布１６を被装した本体
ラスト１９とサイドモールド２０とを組み合わせ
て、長靴本体１１の本体成形空隙２１を形成する
とともに、前記注入孔１８ａからこの成形空隙２
１に本体成形材料（本体成形用合成樹脂）を射出
することにより、射出成形長靴Ｓが製造される。

このときの本体成形空隙２１での本体成形材料
の流れは、流通性の良好な踵９方向への流れが靴
底Ａの上面３に形成された隆起部１０に当接する
ことにより抑制される一方、流通性の悪い爪先部
５方向への流れが本体成形材料の流通溝６に沿つ
て流れることにより促進され、これにより本体成
形材料の踵９方向と爪先部５方向への流れのバラ
ンスがとれて、第９〜１１図に示すように長靴本
体１１は、下（靴底側）から上（履口側）へとそ
の成形上端がほぼ水平移動するように成形され
る。

このため、靴底Ａの不踏部２に形成された注入
孔１の形成位置を爪先部５方向へ移動しなくて
も、簡単な構造で長靴本体１１の爪先上面部５ａ
に発生する内部エア溜まり、表面のヒケ、および
フローラインを防止し、射出成形長靴Ｓの商品価
値を向上させることができる。

以上のように、本実施例の靴底にあつては、靴
底の上面の注入孔形成部から爪先部までに本体成
形材料の爪先上面部への流通性を良好となす本体
成形材料の流通溝を刻設したため、靴底に形成さ
れた本体成形材料の注入孔の形成位置を爪先方向
へ移動しなくても、簡単な構造で長靴本体の爪先
上面部に発生する内部エア溜まり、表面のヒケ、
およびフローラインを防止し、射出成形長靴の商
品価値を向上させることができる。

また、本実施例では、靴底Ａの上面３の不踏部
２と踵部７との境付近、および不踏部２から踏付
部８にかけての両側位置に、コの字形の隆起部１
０を形成しているために、長靴本体１１の本体成
形材料の踵９方向への流れを抑制することができ
て、溝深さおよび溝幅のない流通溝６であつても
本体成形材料の爪先部５方向と踵９方向との流れ
のバランスをとることができる。

さらに、本実施例では、流通溝６の爪先部側の
先端部が爪先部５方向に幅広な扇形に形成されて
いるために、本体成形材料の爪先上面部５ａへの
起上流れをより良好にすることができる。

なお、本実施例の靴底Ａを適用した射出成形長
靴Ｓでは、長靴本体１１の踏付部１１ａおよび踵
部１１ｂに、長靴本体１１の一部を突出させた円
形突起１２を配設し、かつ円形突起１２の先端面
１２ａを、靴底Ａの接地面１７上に面を揃えて露
出させているため、防滑性を有し、しかも部品数
が少なく、製造工程も簡略であり、低コストで製
造することができる。また、この射出成形長靴Ｓ
では、円形突起１２の周囲に突起遊動空隙１４が
形成されているため、歩行動作により円形突起１
２が吸盤のように歩行方向へ押し曲げられて、よ
り有効な滑り止め効果を得ることが可能となる。

また、この円形突起１２の歩行時の押し曲げ幅
は、突起遊動制限筒１５によりこの円形突起１２
の防滑機能を損なわない範囲で制限され、円形突
起１２の破損を防止することができる。この場合
には、従来の複数回の靴底成形に比較するとズ
レ、ニジミ、バリなどが発生しない。さらに、長
靴本体１１は例えば赤色、靴底Ａは例えば白色と
いうように、互いに異色で構成されていると、靴
底面に意匠的効果を付与することもできフアツシ
ヨン性に富むものである。

〔発明の効果〕

本発明の射出成形長靴用の靴底によれば、靴底
に形成された本体成形材料の注入孔の形成位置を
爪先方向へ移動しなくても、簡単な構造で長靴本
体の爪先上面部に発生する内部エア溜まり、表面
のヒケ、およびフローラインを防止し、射出成形
長靴の商品価値を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施態様であり、靴底の平
面図、第２図は第１図の−断面図、第３図は
第１図の−断面図、第４図は本実施例の靴底
を使用した射出成形長靴の中央縦断面図、第５図
は第４図の射出成形長靴の底面図、第６図は第５
図の−拡大断面図、第７図は射出成形長靴の
歩行時の靴底状態を説明するための拡大断面図、
第８図は射出成形長靴の製造過程図、第９〜１１
図は長靴本体の一連の成形過程の説明図、第１２
図は従来の靴底の平面図、第１３図は従来の長靴
の中央縦断面図、第１４〜１６図は従来の長靴本
体の一連の成形過程の説明図である。 Ａ；靴底、Ｓ；射出成形長靴、１；注入孔、
３；靴底の上面、４；注入孔形成部、５；爪先
部、５ａ；爪先上面部、６；流通溝。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 長靴本体を成形する本体成形材料の注入孔を
   有する射出成形長靴の靴底において、靴底の上面
   の注入孔形成部から爪先部までに本体成形材料の
   爪先上面部への流通性を良好となす本体成形材料
   の流通溝を該設したことを特徴とする射出成形長
   靴用靴底。