JPS6354101A - 射出成形長靴用靴底 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、射出成形長靴の長靴本体の射出成形時に、こ
の長靴本体の爪先上面部に発生する内部エア溜まりなど
を防止することが可能な射出成形長靴用靴底に関する。

〔従来の技術〕

今日の合成樹脂製の射出成形長靴は、時代の要求により
、耐久性、デザイン性および軽量性を有する長靴へと移
行しており、このｆ多行に伴って射出成形長靴用の靴底
は、長靴本体より硬く、長靴本体と異なる色の靴底が一
般化してきている。

この従来の靴底の構造は、第１２〜１３図に示すように
、靴底Ｂの不踏部０１に本体成形材料の注入孔０２が形
成され１、かっこ不踏部０１から爪先部０３までの靴底
Ｂの上面０４が平滑面に形成されたものである。

〔発明が解決しようとする問題点〕

ところで、前記した靴底Ｂを有する射出成形長靴Ｓ１の
製造方法には、例えばボトムモールドにダミーラストを
嵌合してあらかじめ靴底Ｂを射出成形した後、この靴底
Ｂの注入孔０２から長靴本体０５を成形する本体成形材
料を、靴底Ｂの上面０４と前記ダミーラストに代わる本
体ラストとの隙間である本体成形空隙（爪先部０３の空
隙厚が狭く、踵部０６の空隙厚が広い）に射出して製造
する方法がある（第１３図参照）。

この射出成形長靴Ｓ１の長靴本体成形時には、本体成形
材料は、前記注入孔０２から本体成形空隙全域に流散さ
れるが、長靴Ｓ１の軽量化を図るために、爪先部０３の
空隙厚は踵部０６の空隙厚より狭くなっており、このた
め爪先部０３方向への本体成形材料の流通性が悪くなっ
ている。

このことから、長靴本体０５は、第１４〜１６図に示す
ように、踵部０６側から次第に爪先上面部０５ａを両サ
イドから包み込むように成形されて行く。すなわち、踵
部０６側から上昇した本体成形材料の流れは、第１４図
に示すように長靴本体０５の両側方向に分かれて長靴本
体０５の足脚部ｏ７の中央部位置で合流する。このとき
、長靴本体０５の爪先部は、殆ど成形されていない。

そののち、本体成形材料は、第１５図に示すように次第
に長靴本体０５の爪先部を包み込むように流れて長靴本
体０５を成形して行き、最後に第１６図に示すように長
靴本体０５の爪先上面部０５ａの中央部を塞ぐ。このと
き、爪先上面部０５ａの本体成形材料は、低温化してお
り、従ってこの爪先上面部０５ａは融合し難い状態で成
形されている。また、このとき、袋状の爪先部０３の空
隙内の空気が開口されている長靴本体Ｏ５の履口部から
抜けきれず、成形後の長靴本体０５の爪先上面部０５ａ
に内部エア溜まり、表面のヒケ（気泡による表面の陥没
孔）、およびフローライン（本体成形材料の射出温度低
下に伴うこの本体成形材料の合流ライン）などが発生し
ていた。

これらの内部エア溜まり、ヒケ、およびフローラインを
防止するために、靴底Ｂの本体成形材料の注入孔０２の
形成位置を爪先部０３側へ移動させることが考えられる
が、製品のデザイン観点上、また製造機械およびモール
ド構成上の制約により、この注入孔０２の移動は困難な
状態にある。

本発明は、このような従来の技術的課題を背景になされ
たもので、靴底に形成された本体成形材料の注入孔の形
成位置を爪先方向へ移動しなくても、簡単な構造で長靴
本体の爪先上面部に発生する内部エア溜まり、表面のヒ
ケ、およびフローラインを防止し、射出成形長靴の商品
価値を向上させることを目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

すなわち、本発明は、長靴本体を成形する本体成形材料
の注入孔を有する射出成形用長靴の靴底において、靴底
の上面の注入孔形成部から爪先部までに本体成形材料の
爪先上面部への流通性を良好となす本体成形材料の流通
溝を刻設したことを特徴とする射出成形長靴用靴底を提
供するものである。

〔作用〕

本発明の射出成形長靴は、靴底の上面の注入孔形成部か
ら爪先部までに本体成形材料の爪先上面部への流通性を
良好となす本体成形材料の流通溝を刻設した構造である
ため、長靴本体の射出成形時に、靴底の注入孔から本体
成形空隙へ本体成形材料を注入すると、爪先部方向へ流
れる本体成形材料が前記本体成形材料の流通孔内を流通
し、従って本体成形材料の爪先部方向への流れと踵部方
向への流れとの流れのバランスがとれ、長靴本体はその
成形上端が下（靴底側）から上（履口側）へとほぼ水平
移動するように成形される。

このため、この靴底を使用して射出成形長靴を成形すれ
ば、靴底に形成された本体成形材料の注入孔の形成位置
を爪先方向へ移動しな（ても、簡単な構造で長靴本体の
爪先上面部に発生する内部エア溜まり、表面のヒケ、お
よびフローラインを防止し、射出成形長靴の商品価値を
向上させることができる。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する
。

第１図は本発明の一実施態様であり、靴底の平面図、第
２図は第１図のＩ−１断面図、第３図は第１図のｎ−ｎ
断面図、第４図は本実施例の靴底を使用した射出成形長
靴の中央縦断面図、第５図は第４図の射出成形長靴の底
面図、第６図は第５図のｍ−ｍ拡大断面図、第７図は射
出成形長靴の歩行時の靴底状態を説明するための拡大断
面図、第８図は射出成形長靴の製造過程図、第９〜１１
図は長靴本体の一連の成形過程の説明図である。

まず、第１〜３図について説明すると、本発明の射出成
形長靴用の靴底Ａは、本体成形材料の注入孔１を不踏部
２に有し、かつ上面３の注入孔形酸部４から爪先部５ま
でに本体成形材料の爪先上面部５ａ（第４図も参照）−
・の流通性を良好となる本体成形材料の流通溝６を刻設
した靴底である。

この靴底への全長は約１５０ｎ、かつ不踏部２から爪先
部５までの厚さは約２鶴で、また踵部７から約７５鰭の
位置の不踏部２に注入孔１が形成されており、一方塊通
溝６は、靴底Ａの幅方向の中央部に深さが約１關、かつ
幅が約２０鶴の縦長に刻設され、かつこの流通孔６の爪
先部５側の先端部は、本体成形材料の爪先上面部５ａへ
の起上流れをより良好にするために爪先部５方向に幅広
な扇形に形成されている。

なお、靴底Ａの踵部７は、不踏部２の形成面位置から段
差をつけて陥没形成されており、また靴底Ａの上面３の
この不踏部２と踵部７との境付近および不踏部２から踏
付部８にかけての両側位置に、高さ約０．８ｍｍ、幅約
７菖ｌのコの字形の本体成形材料の踵９方向への流れを
抑制する隆起部１０を形成している。このように、隆起
部１０を形成すると、さらに本体成形材料の射出成形流
れのバランスが良好化する。

靴底Ａは、靴底成形用合成樹脂製、例えば塩化ビニル系
樹脂（塩化ビニル樹脂＝いわゆるストレートＰＶＣ１あ
るいはエチレン−塩化ビニル系樹脂）、可塑剤、安定剤
および着色剤（例えば白色顔料）を主成分とする射出成
形材料を用いて射出成形されたものである。なお、靴底
Ａの射出成形材料の混合比率はストレー）ＰＶＣを主原
料とする場合には、通常、平均重合度が１，０５０〜１
．４５０のストレートＰＶＣ１００重量部に対し、可塑
剤（ジオクチルフタレート、ジブチルフタレートなど）
６５〜１００重量部、安定剤１〜３重量部および着色剤
１〜３重量部を配合したものを用い、またエチレン−塩
化ビニル系樹脂を主原料とする場合には平均重合度が１
，８００〜３．０００、好ましくは２，２００〜２．８
００のエチレン−塩化ビニル系樹脂１００重量部に対し
、可塑剤（ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート
など）６５〜９５重量部、安定剤１〜３重量部および着
色剤１〜３重量部を配合したちのを用いることにより、
可塑剤の量を若干少なくし、硬さと耐摩耗性を有する靴
底Ａが成形されている。

なお、本実施例において、本体成形材料の注入孔１は、
靴底Ａの不踏部２に形成したが、その形成位置はこれに
限定されるものではない。

また、本実施例では、靴底Ａ、本体成形材料の流通孔６
、および隆起部１０は、前記したような寸法に限定され
るものではなく、隆起部１０は必ずしも形成しなくても
よい。

次に、本発明の靴底Ａを使用した射出成形長靴について
、第４図を参照しつつ説明する。

すなわち、射出成形長靴Ｓは、主に長靴本体１１および
前記靴底Ａとから構成されている。

この長靴本体１１は、短靴でいえば胛被および中底に相
当するものであり、本体成形用合成樹脂製、例えばポリ
塩化ビニル樹脂、可塑剤、安定剤および着色剤（例えば
赤色顔料、青色顔料、もしくは黄色顔料）を主成分とす
る射出成形材料を用いて射出成形されたものである。

なお、長靴本体１１の射出成形材料の混合比率は、通常
、平均重合度が１，０５０〜１，４５０のポリ塩化ビニ
ル樹脂（いわゆるストレートＰＶＣ）１００重量部に対
し、可塑剤（ジオクチルフタレート、ジブチルフタレー
トなど）１０５〜１１５重量部、安定剤１〜３重量部お
よび着色剤１〜３重量部を使用することにより、ポリ塩
化ビニル樹脂に対して可塑剤の量を多くし、柔軟性を有
する長靴本体１１が成形される。

この長靴本体１１の底面には、該底面の踏付部１１ａお
よび踵部１１ｂに、第５図に示すように長靴本体１１と
同一材料の円形突起１２（本体突出部）が、長靴本体１
１の射出成形時に同時成形されており、その成形個数は
、踏付部１１ａの左右の両側部に５組（１０個）および
踵部１１ｂに５個成形されているものである。

なお、この靴底Ａには、前記長靴本体１１の各円形突起
１２をゆとりを持たせて挿通可能な突起挿通孔１３が形
成されており、踏付部８の左右の両側部に５ｍ（計１０
個）および踵部７に５個形成されており、この突起挿通
孔１３に円形突起１２が挿通されたとき、すなわち長靴
本体１１と靴底Ａとが一体成形されたときに、突起挿通
孔１３の孔径より小径な円形突起１２の周囲に若干の突
起遊動空隙１４が形成される。

また、この靴底Ａの突起遊動空隙１４の外周部には、円
形突起１２が歩行中に復元許容限度を超えて押し曲げら
れたり、破損しないように、この円形突起１２の遊動幅
を制限する突起遊動制限筒１５が一体成形されている。

このとき、この突起遊動制限筒１５は、円形突起１２の
遊動幅を制限しつつも、この突起１２の防滑機能を効果
的に維持させるために、円形突起１２の先端部を露出さ
せる長さくすなわち、突起遊動制限筒１５の長さは、円
形突起１２の長さより短い）に成形されている。

なお、第４〜７図において、符号１６は長靴本体１１の
裏側に張着されている裏布である。

本実施例の靴底Ａを使用した射出成形長靴Ｓを履いて歩
行すると、第６〜７図に示すように、靴底Ａの接地面１
７とともに靴底の踏付部８および踵部７に配設された本
体成形用の円形突起１２の先端面１２ａが路面に圧接さ
れ、この円形突起１２が滑り止めとなって長靴が滑り難
くなる。

また、円形突起１２の周囲には、突起遊動空隙１４が形
成されているため、この円形突起１２は、歩行動作によ
り先端面１２ａと路面とが圧着状態で吸盤のように歩行
方向へ押し曲げられ、より有効な滑り止め効果が得られ
る。

さらに、この円形突起１２の歩行時の押し曲げ幅は、突
起遊動制限筒１５により、該突起１２の防滑機能を損な
わない範囲で制限され、この突起１２の破損や過度の押
し曲げが防止されている。

なお、円形突起１２の長さは、第６〜７図に示すように
、前記靴底Ａの接地面１７と、この円形突起１２の先端
面１２ａがほぼ同一平面上に並ぶようになされた長さで
ある。

また、円形突起１２の配設位置は、長靴本体１１の少な
くとも踏付部１１ａおよび踵部１１ｂに配設されてあれ
ばよく、例えば長靴本体１１の底面全域であってもよ（
、またその形状も円形に限定されるものではなく、その
個数も任意に変更することが可能である。さらに、円形
突起１２の先端面１２ａは、必ずしも正確に靴底Ａの接
地面１７上に揃えなくとも、歩行時に支障なく防滑効果
が得られるよう、はぼ面が揃っていればよい。

また、突起遊動空隙１４および突起遊動制限筒１５は、
必ずしも必要ではないが、円形突起１２の防滑性の向上
および円形突起１２の損傷あるいは過度の押し曲げ防止
のために形成させた方が好ましい。

さらに、長靴本体１１および靴底への成形材料は、前記
したように塩化ビニル系樹脂を主原料とするものに限ら
ず、他の熱可塑性合成樹脂を原料とするものでもよい。

さらにまた、長靴本体１１および靴底Ａの色は、前記し
た赤色、青色もしくは黄色、あるいは白色に限定される
ものでなく、互いに異色のものであればよく、場合によ
っては同色であってもよい。

さらにまた、本発明の靴底Ａの適用される長靴は、前記
構造の射出成形長靴Ｓに限定されるものではなく、他の
どのような構造の合成樹脂製の射出成形長靴にも適用可
能である。

本発明の靴底Ａの製造方法およびこれを用いた射出成形
長靴の製造方法について第８図を参照しつつ説明すると
、まず本発明の靴底Ａは、例えばボトムモールド１８に
図示しないダミーラストを嵌合するとともに、このダミ
ーラスト下面に有する円形突起１２（本体突出部）に対
応する突起をボトムモールド１８の底面に衡合させ、か
つボトムモールド１８の内周面より離間させて靴底成形
空隙（図示せず）を形成し、この靴底成形空隙内に靴底
成形材料（靴底成形用合成樹脂）を射出することにより
靴底Ａを成形するものである。

このときのボトムモールド１８の形状は、突起遊動空隙
１４および突起遊動制限筒１５が成形可能な形状であり
、かつダミーラストの形状は、注入孔１、本体成形材料
の流通孔６、および隆起部１０が成形可能な形状である
。

次いで、本発明の靴底Ａが射出成形されて！！２Ｗされ
たボトムモールド１８　（本体成形材料の注入孔１８ａ
を有する）に、裏布１６を被装した本体ラスト１９とサ
イドモールド２０とを組み合わせて、長靴本体１工の本
体成形空隙２１を形成するとともに、前記注入孔１８ａ
からこの成形空隙２１に本体成形材料（本体成形用合成
樹脂）を射出することにより、射出成形長靴Ｓが製造さ
れる。

このときの本体成形空隙２１での本体成形材料の流れは
、流通性の良好な踵９方向への流れが靴底への上面３に
形成された隆起部１０に当接することにより抑制される
一方、流通性の悪い爪先部５方向への流れが本体成形材
料の流通溝６に沿って流れることにより促進され、これ
により本体成形材料の踵９方向と爪先部５方向への流れ
のバランスがとれて、第９〜１１図に示すように長靴本
体１１は、下（靴底側）から上（履口側）へとその成形
上端がほぼ水平移動するように成形される。

このため、靴底Ａの不踏部２に形成された注入孔１の形
成位置を爪先部５方向へ移動しなくても、簡単な構造で
長靴本体１１の爪先上面部５ａに発生する内部エア溜ま
り、表面のヒケ、およびフローラインを防止し、射出成
形長靴Ｓの商品価値を向上させることができる。

以上のように、本実施例の靴底にあっては、靴底の上面
の注入孔形成部から爪先部までに本体成形材料の爪先上
面部への流通性を良好となす本体成形材料の流通溝を刻
設したため、靴底に形成された本体成形材料の注入孔の
形成位置を爪先方向へ移動しなくても、簡単な構造で長
靴本体の爪先上面部に発生する内部エア溜まり、表面の
ヒケ、およびフローラインを防止し、射出成形長靴の商
品価値を向上させることができる。

また、本実施例では、靴底Ａの上面３の不踏部２と踵部
７との境付近、および不踏部２から踏付部８にかけての
両側位置に、コの字形の隆起部１０を形成しているため
に、長靴本体１１の本体成形材料の踵９方向への流れを
抑制することができて、溝深さおよび溝幅のない流通溝
６であっても本体成形材料の爪先部５方向と踵９方向と
の流れのバランスをとることができる。

さらに、本実施例では、流通溝６の爪先部側の先端部が
爪先部５方向に幅広な扇形に形成されているために、本
体成形材料の爪先上面部５ａへの起上流れをより良好に
することができる。

なお、本実施例の靴底Ａを適用した射出成形長靴Ｓでは
、長靴本体１１の踏付部１１ａおよび踵部１１ｂに、長
靴本体１１の一部を突出させた円形突起１２を配設し、
かつ円形突起１２の先端面１２ａを、靴底への接地面１
７上に面を揃えて露出させているため、防滑性を有し、
しかも部品数が少なく、製造工程も簡略であり、低コス
トで製造することができる。また、この射出成形長靴Ｓ
では、円形突起１２の周囲に突起遊動空隙１４が形成さ
れているため、歩行動作により円形突起１２が吸盤のよ
うに歩行方向へ押し曲げられて、より有効な滑り止め効
果を得ることが可能となる。

また、この円形突起１２の歩行時の押し曲げ幅は、突起
遊動制限筒１５によりこの円形突起１２の防滑機能を損
なわない範囲で制限され、円形突起１２の破損を防止す
ることができる。この場合には、従来の複数回の靴底成
形に比較するとズレ、ニジミ、パリなどが発生しない。

さらに、長靴本体１１は例えば赤色、靴底Ａは例えば白
色というように、互いに異色で構成されていると、靴底
面に意匠的効果を付与することもできファツション性に
冨むものである。

〔発明の効果〕

本発明の射出成形長靴用の靴底によれば、靴底に形成さ
れた本体成形材料の注入孔の形成位置を爪先方向へ移動
しなくても、簡単な構造で長靴本体の爪先上面部に発生
する内部エア溜まり、表面のヒケ、およびフローライン
を防止し、射出成形長靴の商品価値を向上させることが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施Ｂ様であり、靴底の平面図、第
２図は第１図のｒ−ｒ断面図、第３図は第１図のｎ−ｎ
断面図、第４図は本実施例の靴底を使用した射出成形長
靴の中央縦断面図、第５図は第４図の射出成形長靴の底
面図、第６図は第５図のｍ−ｍ拡大断面図、第７図は射
出成形長靴の歩行時の靴底状態を説明するための拡大断
面図、第８図は射出成形長靴の製造過程図、第９〜１１
図は長靴本体の一連の成形過程の説明図、第１３Ｆ＋’
ｒ　、：　ｉ　Ｓニア　？　マＯ平面図、第１３図は従
来の長靴■中央Ｈ断面図、第１４〜１６図は従来の長靴
本体の一連の成形過程の説明図である。 Ａ；靴底　Ｓ；射出成形長靴　１；注入孔３；靴底の上
面　４；注入孔形成部 ５；爪先部　５ａ；爪先上面部　６；流通溝特許出願人
　　アキレス株式会社 代理人　弁理士　白　井　重　隆 第　１　図 第　２図　　　　第　３　図 第　５　図 （ＩＦ　８　図 手続補正書く方式） 昭和６２年２月３０日

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）長靴本体を成形する本体成形材料の注入孔を有す
   る射出成形長靴の靴底において、靴底の上面の注入孔形
   成部から爪先部までに本体成形材料の爪先上面部への流
   通性を良好となす本体成形材料の流通溝を刻設したこと
   を特徴とする射出成形長靴用靴底。