JPH03170366A - 鋳造用耐火物の製造方法 - Google Patents
鋳造用耐火物の製造方法Info
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- JPH03170366A JPH03170366A JP1304720A JP30472089A JPH03170366A JP H03170366 A JPH03170366 A JP H03170366A JP 1304720 A JP1304720 A JP 1304720A JP 30472089 A JP30472089 A JP 30472089A JP H03170366 A JPH03170366 A JP H03170366A
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は耐食性及び熱衝撃抵抗性を有するスライドゲ
ートや浸漬ノズル等に用いられ■ る鋳造耐火物を製造する方法に関するものである。
ートや浸漬ノズル等に用いられ■ る鋳造耐火物を製造する方法に関するものである。
従来の技術
耐火物の熱衝撃抵抗性を向上させる手段として、Ａ９２
０３８０〜９８重量％とＺｔ０２２〜２０重量％の化学
組或を有する耐火性原料を５〜９０重量％配合したり（
特許第１３７３５６８号） 、Ａｌ２Ｏ３ ５ ８〜７
９．８重量％、ＺｒＯ２２０〜４０重量％のアルミナ・
ジルコニア原料の粗〜中粒を２〜５０重量％使用したり
（特開昭６０−１８０９５０号）、耐火物の熱膨張率を
小さくするためにムライト・ジルコニア系の原料を使用
する方法（特許第１３７３５６８号、特開昭５６−１６
５５４９号）が提案されている。
０３８０〜９８重量％とＺｔ０２２〜２０重量％の化学
組或を有する耐火性原料を５〜９０重量％配合したり（
特許第１３７３５６８号） 、Ａｌ２Ｏ３ ５ ８〜７
９．８重量％、ＺｒＯ２２０〜４０重量％のアルミナ・
ジルコニア原料の粗〜中粒を２〜５０重量％使用したり
（特開昭６０−１８０９５０号）、耐火物の熱膨張率を
小さくするためにムライト・ジルコニア系の原料を使用
する方法（特許第１３７３５６８号、特開昭５６−１６
５５４９号）が提案されている。
発明が解決しようとする問題点
従来のアルミナ・ジルコニア原料は熱膨張率が高く、耐
火物の熱衝撃抵抗性が不十分で２ あり、また、ムライト・ジルコニア系原料の場合は、原
料中にＳｉ０２が含まれるため、耐食性が低下する。
火物の熱衝撃抵抗性が不十分で２ あり、また、ムライト・ジルコニア系原料の場合は、原
料中にＳｉ０２が含まれるため、耐食性が低下する。
発明の目的
そこで、本発明は従来技術をさらに改良して、特に熱衝
撃抵抗性を向上させることかできるスライドゲ−ト等に
用いられる鋳造耐火物の製造力法を提供することを１１
的としている。
撃抵抗性を向上させることかできるスライドゲ−ト等に
用いられる鋳造耐火物の製造力法を提供することを１１
的としている。
発明の要旨
本発明は請求項１に記載した鋳造耐火物の製造方法を要
旨としている。
旨としている。
問題点を解決するための手段
本発明による耐火物製造方法は、カーボン、アルミナ、
スピネル、マグネシア、ジルコニア、これらの組合せ等
を主成分とする鋳造耐大物の製造方法であって、Ａ９２
０３９７〜３０重量％、好ましくは９５〜４０重量％、
Ｚ３ ｒ ０２ ３〜７０重量％、好ましくは５〜６０重量％
の化学組成を有し、かつ原料粒子内に０．０１〜２０μ
ｍ幅のマイクロクラックを有する電融原料を３〜６０重
量％、奸ましくは５〜５０重量％配合し、混練、成形、
必要に応じて焼成することを特徴とする。
スピネル、マグネシア、ジルコニア、これらの組合せ等
を主成分とする鋳造耐大物の製造方法であって、Ａ９２
０３９７〜３０重量％、好ましくは９５〜４０重量％、
Ｚ３ ｒ ０２ ３〜７０重量％、好ましくは５〜６０重量％
の化学組成を有し、かつ原料粒子内に０．０１〜２０μ
ｍ幅のマイクロクラックを有する電融原料を３〜６０重
量％、奸ましくは５〜５０重量％配合し、混練、成形、
必要に応じて焼成することを特徴とする。
アルミナ・ジルコニア電融原料はコランダム結晶粒界に
弔斜晶型ジルコニアが分散したような組織を呈している
。この単斜晶型ジルコニアは約１０００℃付近で異常膨
張収縮する特性がある。この異常膨張収縮の特性を利用
して、電融原料の製造時に、あるいはこれを骨材として
使用した耐火物の焼成時、耐火物製品の使用時に原料粒
子内に０．０１〜２０μｍ幅のマイクロクラックを発生
させる。
弔斜晶型ジルコニアが分散したような組織を呈している
。この単斜晶型ジルコニアは約１０００℃付近で異常膨
張収縮する特性がある。この異常膨張収縮の特性を利用
して、電融原料の製造時に、あるいはこれを骨材として
使用した耐火物の焼成時、耐火物製品の使用時に原料粒
子内に０．０１〜２０μｍ幅のマイクロクラックを発生
させる。
本発明の方法では、このようなマイクロクラックを有す
る電融原料を利用することによって、スライドゲート等
に用いられる鋳造耐４ 火物として重要な特性である熱衝撃抵抗性を大幅に向上
させている。
る電融原料を利用することによって、スライドゲート等
に用いられる鋳造耐４ 火物として重要な特性である熱衝撃抵抗性を大幅に向上
させている。
さらに、ＺｒＯ２の比率を増加させることによって耐火
物の耐食性を向上させている。
物の耐食性を向上させている。
Ａｌ２Ｏ３ −Ｚｔ ０２の共融点は、Ｚ＋０２４２．
６重量％である。この組成付近でコランダム結晶中への
分散性が非常に良い。このため微細ｌ１のマイクロクラ
ックが多数発生して効果が大きくなる。
６重量％である。この組成付近でコランダム結晶中への
分散性が非常に良い。このため微細ｌ１のマイクロクラ
ックが多数発生して効果が大きくなる。
このことを考慮して、ＺｒＯ２の量は３〜７０重量％、
好ましくは５〜６０重量％にする。ＺｒＯ２の量が少な
いと、ＺｒＯ２の分散が不均一となり、マイクロクラッ
クの発生量が少なくなる。ＺｒＯ２の量が多いと、Ｚｒ
０２の結晶が粗大化し、マイクロクラックの巾が大き
くなり、粒子強度が低下する。そのため、耐火物の強度
を低下させ、良好な結果は得られない。
好ましくは５〜６０重量％にする。ＺｒＯ２の量が少な
いと、ＺｒＯ２の分散が不均一となり、マイクロクラッ
クの発生量が少なくなる。ＺｒＯ２の量が多いと、Ｚｒ
０２の結晶が粗大化し、マイクロクラックの巾が大き
くなり、粒子強度が低下する。そのため、耐火物の強度
を低下させ、良好な結果は得られない。
５
ＺｒＯ２の量として特に好ましいのは、３５〜５０重量
％である。
％である。
耐火物における電融原料の配合料を３〜６０重量％、好
ましくは５〜５０とする理由について述べれば、電融原
料が少なすぎると、熱衝撃抵抗性の向上に効果がなく、
逆に多すぎると、製品内部のマイクロクラックが過多と
なり、製品強度が低下する。
ましくは５〜５０とする理由について述べれば、電融原
料が少なすぎると、熱衝撃抵抗性の向上に効果がなく、
逆に多すぎると、製品内部のマイクロクラックが過多と
なり、製品強度が低下する。
添加材（Ｓｉ，ＳｉＣ，Ｂ４ Ｃ等）の併用も有効であ
る。
る。
作用
特殊な製法により製造されたアルミナ・ジルコニア電融
原料を用いることで、耐火物の熱衝撃抵抗性を向上させ
ることができる。さらにスライドゲート・プレート等に
用いられる高耐食性の鋳造耐火物の製造が可能になった
。
原料を用いることで、耐火物の熱衝撃抵抗性を向上させ
ることができる。さらにスライドゲート・プレート等に
用いられる高耐食性の鋳造耐火物の製造が可能になった
。
アルミナ・ジルコニア原料はコランダム結６
晶中に単斜晶型ジルコニアが分散した様な組織を呈して
いる。この単斜晶型ジルコニアは１０００℃付近で異常
膨張収縮する特性かある。この異常膨張収縮を利用して
、原料粒子内のジルコニア周辺に巾０．０１〜２０μｍ
のマイクロクラックを発生させた。マイクロクラックに
より耐火物に加わる熱応力を吸収・緩和し、熱衝撃抵抗
性を向上させることができる。
いる。この単斜晶型ジルコニアは１０００℃付近で異常
膨張収縮する特性かある。この異常膨張収縮を利用して
、原料粒子内のジルコニア周辺に巾０．０１〜２０μｍ
のマイクロクラックを発生させた。マイクロクラックに
より耐火物に加わる熱応力を吸収・緩和し、熱衝撃抵抗
性を向上させることができる。
ちなみに、前述の特許第１３７３５６８号及び特開昭６
０ − １ ８ ０ ９ ．５ ０号の発明の例では
、アルミナ・ジルコニア原料粒子内にマイクロクラック
が存在しない緻密なものを使用しているため、本発明の
方法で製造された耐火物のように応力の吸収・緩和作用
が得られない。
０ − １ ８ ０ ９ ．５ ０号の発明の例では
、アルミナ・ジルコニア原料粒子内にマイクロクラック
が存在しない緻密なものを使用しているため、本発明の
方法で製造された耐火物のように応力の吸収・緩和作用
が得られない。
実施例１〜１２
まず、Ａ（１！２０３９５重量％とＺｒＯ２５重７
量％の化学組成を有する電融原料（実施例１）と、Ａｌ
２Ｏ３８０重量％とＺｒＯ２２０重量％の化学組成を有
する電融原料（実施例２）と、Ａｌ２Ｏ３６０重量％と
Ｚｒ ０２ ４０重量％の化学組威を有する電融原料（
実施例３および５〜１０）と、Ａ９２０３４０重量％と
ＺＯ２６０重量％の化学組威を有する電融原料（実施例
４）と、Ａ９２０３９７重量％とＺｒＯ２３重量％の化
学組成を有する電融原料（実施例１１）と、Ａ９２０３
３０重量％とＺｒＯ２７０重量％の化学組成を有する電
融原料（実施例１２）を電気炉で製造した。
２Ｏ３８０重量％とＺｒＯ２２０重量％の化学組成を有
する電融原料（実施例２）と、Ａｌ２Ｏ３６０重量％と
Ｚｒ ０２ ４０重量％の化学組威を有する電融原料（
実施例３および５〜１０）と、Ａ９２０３４０重量％と
ＺＯ２６０重量％の化学組威を有する電融原料（実施例
４）と、Ａ９２０３９７重量％とＺｒＯ２３重量％の化
学組成を有する電融原料（実施例１１）と、Ａ９２０３
３０重量％とＺｒＯ２７０重量％の化学組成を有する電
融原料（実施例１２）を電気炉で製造した。
これらの実施例１〜１２と対比するために、ＺｒＯ２が
５重量％、２０重量％、４０重量％である化学組成を有
する電融原料（比較例１〜４）を同じ電気炉で製造した
。
５重量％、２０重量％、４０重量％である化学組成を有
する電融原料（比較例１〜４）を同じ電気炉で製造した
。
スライドゲート・プレートを作るために前述のような電
融原料を表１に示すような各種８ の使用比率（３、５、２５、５０、６０、７０重量％）
で使用した。さらに焼結アルミナと炭素粉末を表１に示
すような原料比率になるように配合し、結合材としてフ
ェノ−ル樹脂を用い、ミキサーで混練した。そのあと、
プレスによってプレート形状に成形した。その後、成形
体の揮発成分を揮発させた。続いて、その成形体を焼成
した。焼成条件はコクス中での還元雰囲気下で１３５０
℃とした。
融原料を表１に示すような各種８ の使用比率（３、５、２５、５０、６０、７０重量％）
で使用した。さらに焼結アルミナと炭素粉末を表１に示
すような原料比率になるように配合し、結合材としてフ
ェノ−ル樹脂を用い、ミキサーで混練した。そのあと、
プレスによってプレート形状に成形した。その後、成形
体の揮発成分を揮発させた。続いて、その成形体を焼成
した。焼成条件はコクス中での還元雰囲気下で１３５０
℃とした。
しかし、実施例９では焼成を酸化雰囲気下１６００℃で
｛Ｊない、比較例４と実施例１０では焼成工程を省略し
た。
｛Ｊない、比較例４と実施例１０では焼成工程を省略し
た。
そのようにして得られた耐火物について、常温および１
４００゜Ｃでの曲げ強さ、耐食性および熱衝撃抵抗性を
測定した。耐食性のテストは、回転浸漬法を採用し、１
６００℃の電解鉄の中へサンプルを浸漬し、１０ｒｐｍ
の回転を与え、↓時間保持したのちの実施例３９ の被食量を１００として指数表示した。熱衝撃抵抗性の
テストは、１５００℃で１０分間加熱したあと水冷する
ことをくり返して行った。測定結果は表Ｉと表２に示す
とおりであった。
４００゜Ｃでの曲げ強さ、耐食性および熱衝撃抵抗性を
測定した。耐食性のテストは、回転浸漬法を採用し、１
６００℃の電解鉄の中へサンプルを浸漬し、１０ｒｐｍ
の回転を与え、↓時間保持したのちの実施例３９ の被食量を１００として指数表示した。熱衝撃抵抗性の
テストは、１５００℃で１０分間加熱したあと水冷する
ことをくり返して行った。測定結果は表Ｉと表２に示す
とおりであった。
さらに、同様の原料比率で形成したスライドゲ−ト・プ
レートについて実用試験をしたところ、表１と表２に示
すような実用寿命となった。
レートについて実用試験をしたところ、表１と表２に示
すような実用寿命となった。
なお、表１と表２において、原料比率はすべて重量％で
表されている。また、フェノール樹脂の原料比率は外率
で表わされている。
表されている。また、フェノール樹脂の原料比率は外率
で表わされている。
第１〜４図は本発明の方法によって製造されたスライド
ゲート・プレートにおけるアルミナ−ジルコニア電融原
料粒子の紹織を示す写真である。
ゲート・プレートにおけるアルミナ−ジルコニア電融原
料粒子の紹織を示す写真である。
第１図は、Ａ９２０３６０重量％、ＺｒＯ２４０重量％
の電融原料を用いた例を示してお１０ り写真中の白線は１０μの寸法を示す。第１図では、Ｚ
ｒＯ２の量がＡｌ２Ｏ３ − Ｚ ｒ ０２の共融点の
ＺｒＯ２量４２．６重量％に近いので、白色のＺｒＯ２
粒子がコランダムマトリックス中に均一に分散し、微細
幅のマイクロクラックが多数発生している。
の電融原料を用いた例を示してお１０ り写真中の白線は１０μの寸法を示す。第１図では、Ｚ
ｒＯ２の量がＡｌ２Ｏ３ − Ｚ ｒ ０２の共融点の
ＺｒＯ２量４２．６重量％に近いので、白色のＺｒＯ２
粒子がコランダムマトリックス中に均一に分散し、微細
幅のマイクロクラックが多数発生している。
第２図は、Ａｌ２Ｏ３４０重量％、ＺｒＯ２６０重量％
の電融原料を用いた例を示しており、写真中の白線は１
０μの寸法を示す。第２図では、ＺｒＯ２の量が６０重
量％と多いので、ＺｒＯ２粒子が粗大化し粒子の周囲に
比較的幅の大きいマイクロクラックが見られる。第３図
〜第４図は、Ａｌ２Ｏ３７０重量％、ＺｒＯ２３０重量
％の電融原料を用いた例を示している。第３図は使用後
のスライドゲート・プレート稼動而から約１０ｍｍ下の
組織を示しており、白線は１μの寸法を示す。第４図は
使用後のスライドゲート・プレート稼動１１ 面付近の組織を示しており、白線は１０μの寸法を示す
。第４図では、外部から受ける熱量が大きいために、第
３図に比べてマイクロクラックの拡大や進展が認められ
、熱ル６力を吸収し、歪みの緩和に寄与していることが
分かる。
の電融原料を用いた例を示しており、写真中の白線は１
０μの寸法を示す。第２図では、ＺｒＯ２の量が６０重
量％と多いので、ＺｒＯ２粒子が粗大化し粒子の周囲に
比較的幅の大きいマイクロクラックが見られる。第３図
〜第４図は、Ａｌ２Ｏ３７０重量％、ＺｒＯ２３０重量
％の電融原料を用いた例を示している。第３図は使用後
のスライドゲート・プレート稼動而から約１０ｍｍ下の
組織を示しており、白線は１μの寸法を示す。第４図は
使用後のスライドゲート・プレート稼動１１ 面付近の組織を示しており、白線は１０μの寸法を示す
。第４図では、外部から受ける熱量が大きいために、第
３図に比べてマイクロクラックの拡大や進展が認められ
、熱ル６力を吸収し、歪みの緩和に寄与していることが
分かる。
第１〜４図は本発明方法によって製造された各種耐火物
におけるアルミナージルコニア電融原料粒子の組織を示
す写真である。 １ ２ 手続補正書岬幻 平成元年７λ月２ｚ日
におけるアルミナージルコニア電融原料粒子の組織を示
す写真である。 １ ２ 手続補正書岬幻 平成元年７λ月２ｚ日
Claims (1)
- 鋳造耐火物を製造する方法において、Ａｌ＿２Ｏ＿３
９７〜３０重量％、好ましくは９５〜４０重量％、Ｚｒ
Ｏ＿２３〜７０重量％、好ましくは５〜６０重量％の化
学組成を有し、かつ原料粒子内に０．０１〜２０μｍ幅
のマイクロクラックを有する電融原料を３〜６０重量％
、好ましくは５〜５０重量％配合し、混練、成形、必要
に応じて焼成することを特徴とする鋳造耐火物の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1304720A JPH0777980B2 (ja) | 1989-11-27 | 1989-11-27 | 鋳造用耐火物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1304720A JPH0777980B2 (ja) | 1989-11-27 | 1989-11-27 | 鋳造用耐火物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03170366A true JPH03170366A (ja) | 1991-07-23 |
| JPH0777980B2 JPH0777980B2 (ja) | 1995-08-23 |
Family
ID=17936406
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1304720A Expired - Lifetime JPH0777980B2 (ja) | 1989-11-27 | 1989-11-27 | 鋳造用耐火物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0777980B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07303958A (ja) * | 1994-05-12 | 1995-11-21 | Shinagawa Refract Co Ltd | 溶鋼鋳造用ノズル |
| JP2012213796A (ja) * | 2011-04-01 | 2012-11-08 | Shinagawa Refractories Co Ltd | 連続鋳造用ノズルおよびその製造方法 |
| JP2013159514A (ja) * | 2012-02-03 | 2013-08-19 | Shinagawa Refractories Co Ltd | アルミナジルコニア耐火原料の製造方法、アルミナジルコニア耐火原料およびプレート耐火物 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5891055A (ja) * | 1981-11-26 | 1983-05-30 | トヨタ自動車株式会社 | セラミツクスの製造方法 |
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| JPS6411589A (en) * | 1987-07-06 | 1989-01-17 | Sanwa Koodeineito Kk | Futon filler packing method and apparatus |
-
1989
- 1989-11-27 JP JP1304720A patent/JPH0777980B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (4)
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0777980B2 (ja) | 1995-08-23 |
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