JPH03155300A - スピーカ用ボイスコイルの製造方法 - Google Patents
スピーカ用ボイスコイルの製造方法Info
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- JPH03155300A JPH03155300A JP29388889A JP29388889A JPH03155300A JP H03155300 A JPH03155300 A JP H03155300A JP 29388889 A JP29388889 A JP 29388889A JP 29388889 A JP29388889 A JP 29388889A JP H03155300 A JPH03155300 A JP H03155300A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、スピーカ用ボイスコイルの製造方法に関し、
さらに具体的に述べれば、コイル引出し線と、フレーム
の接続端子からのリード線との接続方法に関するもので
ある。
さらに具体的に述べれば、コイル引出し線と、フレーム
の接続端子からのリード線との接続方法に関するもので
ある。
（従来の技術）
従来、スピーカ用ボイスコイルは、コイル引出し線と、
フレームの接続端子からのリード線との接続を１次のよ
うな方法で行っていた。すなわち。
フレームの接続端子からのリード線との接続を１次のよ
うな方法で行っていた。すなわち。
まず、コイル引出し線の絶縁膜を、皮膜剥離剤により除
去した後、表面に残存した剥離剤を布等でふき取った皮
膜除去部分を溶融はんだ槽に浸漬し。
去した後、表面に残存した剥離剤を布等でふき取った皮
膜除去部分を溶融はんだ槽に浸漬し。
はんだ膜を形成する。次に、コイル引出し線のはんだ膜
形成部分をリード線に巻付け、その上をはんだ付けし１
両者を接続していた。
形成部分をリード線に巻付け、その上をはんだ付けし１
両者を接続していた。
（発明が解決しようとする課題）
しかしながら、上記の接続方法では、絶縁皮膜の剥離に
用いる皮膜剥離剤は、強アルカリ性のため、作業者の皮
膚に付着すると有害なばかりでなく、コイル引出し線に
残留すると、腐食を誘発し。
用いる皮膜剥離剤は、強アルカリ性のため、作業者の皮
膚に付着すると有害なばかりでなく、コイル引出し線に
残留すると、腐食を誘発し。
スピーカの性能を著しく劣化させるという問題があった
。また、工程数が多く１作業が複雑で作業工数が多く、
製造コストが高いという問題もあった。さらに、コイル
引出し線にはんだ膜を形成する工程では、線材の損傷、
変質等を招き易く、不良率が高いという問題もあった。
。また、工程数が多く１作業が複雑で作業工数が多く、
製造コストが高いという問題もあった。さらに、コイル
引出し線にはんだ膜を形成する工程では、線材の損傷、
変質等を招き易く、不良率が高いという問題もあった。
本発明は上記の問題を解決するもので、作業工数が少な
く、しかも安全で信頼性の高いコイル引出し線とリード
線の接続方法を提供するものである。
く、しかも安全で信頼性の高いコイル引出し線とリード
線の接続方法を提供するものである。
（課題を解決するための手段）
上記の課題を解決するため、本発明は、あらかじめ、一
部分にはんだ層を形成したリード線を用い、このはんだ
層形成部分にコイル引出し線を密着せしめた後、密着部
分に、局部的に強力な熱源を当てて２両者を接続するも
のである。熱源としては、レーザ熱、プラズマ熱又は抵
抗熱のいずれでもよい。
部分にはんだ層を形成したリード線を用い、このはんだ
層形成部分にコイル引出し線を密着せしめた後、密着部
分に、局部的に強力な熱源を当てて２両者を接続するも
のである。熱源としては、レーザ熱、プラズマ熱又は抵
抗熱のいずれでもよい。
（作 用）
熱源を当てると、まず、リード線に付着したはんだの表
面が７８融して液化し、表面張力によって、密着したコ
イル引出し線を包み込み、さらに内部まで７１５融が進
むと、リード線とコイル引出し線を共に包み込む。なお
、この時外部に滴下することはない。次に、はんだの温
度がさらに上昇すると、コイル引出し線の絶縁皮膜の樹
脂が熱分解を起こし、ガスとなって放散され、この時点
で、はんだとコイル引出し線が直接接触し、リード線と
コイル引出し線が接続する。
面が７８融して液化し、表面張力によって、密着したコ
イル引出し線を包み込み、さらに内部まで７１５融が進
むと、リード線とコイル引出し線を共に包み込む。なお
、この時外部に滴下することはない。次に、はんだの温
度がさらに上昇すると、コイル引出し線の絶縁皮膜の樹
脂が熱分解を起こし、ガスとなって放散され、この時点
で、はんだとコイル引出し線が直接接触し、リード線と
コイル引出し線が接続する。
このように、本発明の接続方法では、有害な。
皮膜剥離剤を用いないので、作業環境上良好であり、コ
イル引出し線を損傷する心配がない。また、短い工程で
、接続することが可能となり安価で信頼性の高いスピー
カを提供することが可能となる。
イル引出し線を損傷する心配がない。また、短い工程で
、接続することが可能となり安価で信頼性の高いスピー
カを提供することが可能となる。
（実施例）
本発明の実施例２例を第１図ないし第３図および第４図
により説明する。
により説明する。
第１図、第２図および第３図は、本発明による第１の実
施例を工程順にした要部拡大斜視図および要部拡大断面
図である。第１図において、まず。
施例を工程順にした要部拡大斜視図および要部拡大断面
図である。第１図において、まず。
フレーム端子（図示せず）に接続されたリード線１の先
端部に、はんだ層２を形成する。次に、絶縁皮膜３ａを
剥離しないで、コイル引出し線３の先端を、上記はんだ
層２の形成部分に密着するように巻き付ける。次に、コ
イル用ボビン４の下方に巻回したコイル５との関係位置
を固定するため、補強紙６を用いて、コイル引出し線３
の根本近傍を、コイル用ボビン４の表面に固定する。次
に、コイル引出し線３と、リード線１のはんだ層形成部
分の密着部分に、ＹＡＧレーザ光の焦点を絞って照射す
る。はんだ層２の表面がまず溶融しコイル引出し線３に
付着する。さらに照射を続けると、コイル引出し１ｌＡ
３の絶縁皮膜が熱分解して気化し、はんだ層２はコイル
引出し線３の線材３ｂ部分と直接接触することとなり、
コイル引出し線３とリード線１が導通する。なお、レー
ザ照射は、コイル用ボビン４への熱影響を避けるため、
補強紙６で固定する前に行ってもよい。また、はんだ層
２を円滑に溶融させるために、ＹＡＧレーザ光は、パル
ス波とし、しかも、先鋭なピークより、なだらかなピー
クをもつパルス波とすることが望ましい。
端部に、はんだ層２を形成する。次に、絶縁皮膜３ａを
剥離しないで、コイル引出し線３の先端を、上記はんだ
層２の形成部分に密着するように巻き付ける。次に、コ
イル用ボビン４の下方に巻回したコイル５との関係位置
を固定するため、補強紙６を用いて、コイル引出し線３
の根本近傍を、コイル用ボビン４の表面に固定する。次
に、コイル引出し線３と、リード線１のはんだ層形成部
分の密着部分に、ＹＡＧレーザ光の焦点を絞って照射す
る。はんだ層２の表面がまず溶融しコイル引出し線３に
付着する。さらに照射を続けると、コイル引出し１ｌＡ
３の絶縁皮膜が熱分解して気化し、はんだ層２はコイル
引出し線３の線材３ｂ部分と直接接触することとなり、
コイル引出し線３とリード線１が導通する。なお、レー
ザ照射は、コイル用ボビン４への熱影響を避けるため、
補強紙６で固定する前に行ってもよい。また、はんだ層
２を円滑に溶融させるために、ＹＡＧレーザ光は、パル
ス波とし、しかも、先鋭なピークより、なだらかなピー
クをもつパルス波とすることが望ましい。
第２図は、レーザ照射前の状態で、はんだ層２が形成さ
れたリード線１の周りに絶縁皮膜３ａが形成されたコイ
ル引出し線３が密着して巻かれている。第３図はレーザ
照射後の状態を示し、絶縁皮膜３ａが気化して、残渣３
ｃが僅かに残っている。
れたリード線１の周りに絶縁皮膜３ａが形成されたコイ
ル引出し線３が密着して巻かれている。第３図はレーザ
照射後の状態を示し、絶縁皮膜３ａが気化して、残渣３
ｃが僅かに残っている。
以上のように、第１の実施例では、はんだ層２の溶融熱
源として、レーザ熱を用いたが、プラズマ熱でも良い。
源として、レーザ熱を用いたが、プラズマ熱でも良い。
次に、本発明の第２の実施例として、電気抵抗熱を熱源
とする場合について、第４図により説明する。同図にお
いて、電気抵抗の大きいタングステン等の金属で、コイ
ル引出し線３が密着したり−ト線１を包み込む按形座を
形成した雌雄一対の治具７を用い、上記の鞍形座にコイ
ル引出し線３を巻いたリード線１のはんだ層形成部分を
載せ上下から挟んで電流を通し加熱する。はんだ層２が
、コイル引出し線３の線材３ｂとリード線１を接続する
過程は、第１の実施例と変わらないので、その説明は省
略する。
とする場合について、第４図により説明する。同図にお
いて、電気抵抗の大きいタングステン等の金属で、コイ
ル引出し線３が密着したり−ト線１を包み込む按形座を
形成した雌雄一対の治具７を用い、上記の鞍形座にコイ
ル引出し線３を巻いたリード線１のはんだ層形成部分を
載せ上下から挟んで電流を通し加熱する。はんだ層２が
、コイル引出し線３の線材３ｂとリード線１を接続する
過程は、第１の実施例と変わらないので、その説明は省
略する。
（発明の効果）
以上説明したように、本発明によれば、従来のように、
皮膜剥離剤を使わないので、作業者の安全衛生上、好ま
しいばかりでなく、剥離剤のアルカリ成分による、線材
のＭＯＬ、損傷もない。また、コイル引出し線の絶縁皮
膜の剥離、および予備はんだ付けの工程がなくなるので
、製造工程が簡単となる。従って、信頼性の高い、安価
なスピーカ用ボイスコイルを得ることができる。
皮膜剥離剤を使わないので、作業者の安全衛生上、好ま
しいばかりでなく、剥離剤のアルカリ成分による、線材
のＭＯＬ、損傷もない。また、コイル引出し線の絶縁皮
膜の剥離、および予備はんだ付けの工程がなくなるので
、製造工程が簡単となる。従って、信頼性の高い、安価
なスピーカ用ボイスコイルを得ることができる。
第１図は本発明によるコイル引出し線とリード線接続部
を示す要部拡大斜視図、第２図および第３図は接続部の
レーザ照射前および照射後を示す要部拡大断面図、第４
図は抵抗熱による接続方法を示す要部拡大斜視図である
。 １・・・リード線、 ２・・・はんだ層、 ３・・
・コイル引出し線、 ３ａ・・・絶縁皮膜、 ３
ｂ・・線材、 ３ｃ・・・残渣、 ４・・・コイル用
ボビン、 ５・・・コイル、 ６・・補強紙、
７・・治具。
を示す要部拡大斜視図、第２図および第３図は接続部の
レーザ照射前および照射後を示す要部拡大断面図、第４
図は抵抗熱による接続方法を示す要部拡大斜視図である
。 １・・・リード線、 ２・・・はんだ層、 ３・・
・コイル引出し線、 ３ａ・・・絶縁皮膜、 ３
ｂ・・線材、 ３ｃ・・・残渣、 ４・・・コイル用
ボビン、 ５・・・コイル、 ６・・補強紙、
７・・治具。
Claims (1)
- 少なくとも、コイル引出し線を、接続端子からのリー
ド線にはんだを用いて接続するスピーカ用ボイスコイル
の製造方法において、リード線にあらかじめ形成したは
んだ層に、絶縁皮膜が形成されているコイル引出し線を
巻き、上記のはんだ層を溶融させると同時に、コイル引
出し線の絶縁皮膜を熱分解により除去し両者を接続する
ことを特徴とするスピーカ用ボイスコイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29388889A JP2952675B2 (ja) | 1989-11-14 | 1989-11-14 | スピーカ用ボイスコイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29388889A JP2952675B2 (ja) | 1989-11-14 | 1989-11-14 | スピーカ用ボイスコイルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03155300A true JPH03155300A (ja) | 1991-07-03 |
| JP2952675B2 JP2952675B2 (ja) | 1999-09-27 |
Family
ID=17800452
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29388889A Expired - Fee Related JP2952675B2 (ja) | 1989-11-14 | 1989-11-14 | スピーカ用ボイスコイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2952675B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08255708A (ja) * | 1994-12-27 | 1996-10-01 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 電子部品、これに用いる金属端子、前記電子部品の製造方法、及び絶縁電線の皮膜剥離処理方法 |
| JP2007035424A (ja) * | 2005-07-26 | 2007-02-08 | Tokai Rika Co Ltd | 線材の接続方法 |
| JP2009089532A (ja) * | 2007-10-01 | 2009-04-23 | Tamagawa Seiki Co Ltd | 端子構造及びその製造方法 |
| US9035214B2 (en) | 2011-08-29 | 2015-05-19 | Sumida Corporation | Method for connecting leader line |
-
1989
- 1989-11-14 JP JP29388889A patent/JP2952675B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08255708A (ja) * | 1994-12-27 | 1996-10-01 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 電子部品、これに用いる金属端子、前記電子部品の製造方法、及び絶縁電線の皮膜剥離処理方法 |
| JP2007035424A (ja) * | 2005-07-26 | 2007-02-08 | Tokai Rika Co Ltd | 線材の接続方法 |
| JP4584064B2 (ja) * | 2005-07-26 | 2010-11-17 | 株式会社東海理化電機製作所 | 線材の接続方法 |
| JP2009089532A (ja) * | 2007-10-01 | 2009-04-23 | Tamagawa Seiki Co Ltd | 端子構造及びその製造方法 |
| JP4617421B2 (ja) * | 2007-10-01 | 2011-01-26 | 多摩川精機株式会社 | 端子構造及びその製造方法 |
| US9035214B2 (en) | 2011-08-29 | 2015-05-19 | Sumida Corporation | Method for connecting leader line |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2952675B2 (ja) | 1999-09-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |