JPH03112628A

JPH03112628A - 成形体への表皮接着方法

Info

Publication number: JPH03112628A
Application number: JP25122589A
Authority: JP
Inventors: Masahiro Kojima; 児島　正弘
Original assignee: Daikyo Inc
Current assignee: Daikyo Inc
Priority date: 1989-09-27
Filing date: 1989-09-27
Publication date: 1991-05-14
Also published as: JPH0513818B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は複雑な表面形状を有する製品の表面に表皮部材
を貼り付けるに適する成形体への表皮接着方法に関する
ものである。

（従来の技術とその問題点）自動車内装品、例えばコンソールボックス、インパネ、
ピラートリム等においてはソフト感覚を出すために布、
合成レザー等を貼り付けるようにしている。即ち、第２
図（ａ）〜（ｅ）に示すように、コンソールボックス１
０は本体２１の両側にＩＩＭ材２２．２３を取り付けて
なるプラスチック部材２０に、合成レザーからなる両側
部３１．３２と上面部３３および二股部３４をそれぞれ
予備成形して縫い合わせてなる表皮部材３０をかぶせ、
両者をその接合部に塗布された接着剤にて貼り付けるよ
うにしている。しかしながら、速乾性接着剤を用いると
、貼り付け時に「ずれ」や「しわ」が発生しやすく、特
に複雑な形状のものやステッチ（表皮の縫い合わせ部の
ミシン目）のあるものは「ずれ」を生じやすい。他方、
遅硬性の接着剤であれば、上記問題は解消できるが、第
３図に示すように台座４４上に設置したシリンダ４５、
その池適宜位置に配置したシリンダ４６．４７にて内側
押圧部材４１、上側押圧部材４２および外側押圧部材４
３を作動してプラスチック製内装品２０の表面に表皮部
材３０を押圧し、接合面に塗布した接着剤が硬化まで保
持する必要があって、生産性を害するという問題点があ
る。

（発明が解決すべき課題）そこで、本発明は上記従来の欠点を解消し、従来の速乾
性接着剤のように、貼り付け時に「ずれ」や「しわ」が
発生せず、しかも生産性に優れる表皮接着方法を提供す
ることを課題とする。

（課題を解決するための手段）本発明は従来、自動車内装品の接着分野に用いられたこ
とのない熱再活性タイプの接着剤を用いると、貼り直し
が可能な程度の粘着性がその半乾燥状態によって実現し
、上記課題を解決できる点に着目してなされたもので、硬質の成形体の表面に柔軟性ある表皮部材を貼り付けて
、複雑な表面形状の製品を得るにあたり、■成形体およ
び表皮部材の接着面双方に熱再活性タイプのウレタン系
熱硬化性接着剤を塗布し、（２）その接着剤塗布面を２
０〜８０℃で１〜２０分間予備乾燥して粘首性を発現さ
せ、■硬質の成形体の表面に仮貼り付け後、０３５〜６
０℃にて０．５〜３分間加熱し、■治具または手で２〜
５　ｋｇ／ｃｍ”にて加圧保持することを要旨とする成
形体への表皮接着方法にある。

く作用）本発明によれば、予備乾燥により接着剤は半乾燥状態と
なって、貼り直し可能な粘着性を有するため、貼り付け
に熟練を要さない。即ち、シワを出さないで貼り付け可
能である。また、ステッチ等の位置合わせが容易である
とともに穴、トリミング等との位置合わせが正確である
。

以下、本発明を添付図面に示す具体例に基づき、詳細に
説明する。

（実施例）本発明は本体成形および表皮成形→接行剤塗布→予備乾
燥→仮貼付→加熱→加圧の順で行われる。

本体成形工程ではＡＢＳ樹脂などのプラスチック射出成
形品、金属成形品および木材成形品などの硬質成形品が
製造される。

表皮成形工程では表皮材として織布、皮革または合成レ
ザーが用いられ、特に合成レザーを用い、本体が複雑な
表面形状を有する場合は予備成形を施すのが好ましい。

接着剤塗布工程では本体および表皮材料の接着面双方に
塗布される。接着剤としては熱再活性タイプのウレタン
系熱硬化性接着剤が用いられ、末端にＯＨ基を有する熱
可塑性ウレタンを多感応イソシアネート化合物で硬化さ
せるタイプで、予備乾燥による半硬化状態で粘着性を発
揮する物性を有し、ノガワケミカル（株）から市販され
ている商品名ｒＤＶ３．３３ブルー」が有効に使用でき
る。

上記接着剤の塗布量は少な（とも１面に２００〜２５０
ｇ／ｍ’塗布するのが適当で、スプレー塗布が好ましい
。上記塗布量は１００〜４００ｇ／ｍ’であってもよい
が、以下の乾燥などの処理条件に影響を及ぼす。

予備乾燥工程は湿度６０％以下の室ａ２０’ｃで１５〜
２０分、８０℃の炉内でまたは接着面への赤外線照射で
１〜２分が適当である。２０℃未満では乾燥に時間がか
かり、非能率である一方、８００Ｃ以上では本体がプラ
スチック成形品である場合は軟化あるいは変形の悪影響
かあるので好ましくないからである。

仮貼付工程は通常、常温で行われる。」二記予備乾燥に
より接着面は軽（押せばほどよく粘着し、貼り付け、剥
がしが数回繰り返し可能な状態にある。したがって、し
わなく位置決めか可能である。

貼り付けは目視による手貼りであってもよいし、治具を
併用してもよい。

加熱工程は通常、遠赤外線で加熱することにより行われ
る。加熱条件は合成レザーやプラスチック本体があまり
温度上昇しないように接行面が４０〜５０℃となる条件
で１〜２分程度が適当である。

最後に加圧工程に付される。加圧は２〜５　ｋｇ／ｃ♂
程度が適当で、作業者の手で常圧しても治具によりプレ
ス加圧でもよいが、通常３０秒〜１分程度保持するのが
適当である。

上記方法に従って、へＢＳ樹脂本体に塩ビレザーおよび
織布を貼付後、その性能を検査した。

■短期耐熱性試験９０℃１５Ｈの条件下に２サイクル ■耐冷熱繰り返し試験３０℃／２Ｈ→ＲＴ１０．５１（→８０℃／２　Ｈ→Ｒ
Ｔ／Ｑ、５Ｉ−ｉを５サイクル繰り返す。

上記■及び■のいずれの検査においても異常は認められ
なかった。

■剥離試験２日間放置後、９０℃剥離試験。剥離幅は２５開とした
。

塩ビレザーは剥離強度１．７〜４　、４　ｋｇ織布　　
　は　　　　２．２〜５．５ｋｇを示し、ともに合格で
あった。

これに対し、従来法（タイヤボンド工業社製［１６４：
２−３ＰＪを成形体および表皮にスプレー塗布し、直ち
に貼り合わせ、約２分間圧着保持して接着剤を硬化させ
たもの）によるものは塩ビレザーは剥離強度０．９〜１
．４ｋｇ織布　　　は　　　　０．４〜１．６ｋｇを示
し、一部子合格であった。

（発明の効果）以上の説明で明らかなように、本発明によれば、硬質の
成形体の表面に柔軟性ある表皮部材を貼り付けて、複雑
な表面形状の製品を得るにあたり、成形体および表皮部
材の接着面双方に熱再活性タイプのウレタン系熱硬化性
接着剤を塗布し、その接着剤塗布面を予備乾燥して粘着
性を発現させるので、硬質の成形体の表面に仮貼り付け
が容易で、貼り付けに熟練を要せず、生産性を向上させ
ることができる。

しかも熱再活性タイプの接着剤であるため、接着剤が表
皮（織物や発泡層）に染み込んで凹凸かできたり、変色
したりすることがな（、仕上げ作業を要しない。

さらに、加熱とともに治具または手で２〜５ｋｇ／ｃｍ
’にて加圧保持することにより完全硬化させることがで
きるので、加熱装置や押え治具などは特殊な装置を必要
とせず、簡単なものでよい。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法の工程を示すブロック図、第２図は
従来のコンソールホックスの製造工程を示す斜視図、第
３図は遅乾性接着剤を用いる従来の貼り付け治具の概略
側面図である。２０・・・・・・プラスチック製内装品３０・・・・・
表皮部材

Claims

【特許請求の範囲】１、硬質の成形体の表面に柔軟性ある表皮部材を貼り付
けて、複雑な表面形状の製品を得るにあたり、（１）成形体および表皮部材の接着面双方に熱再活性タ
イプのウレタン系熱硬化性接着剤を塗布し、（２）その接着剤塗布面を２０〜８０℃で１〜２０分間
予備乾燥して粘着性を発現させ、（３）硬質の成形体の
表面に仮貼り付け後、（４）３５〜６０℃にて０．５〜３分間加熱し、（５）治具または手で２〜５ｋｇ／ｃｍ＾２にて加圧保
持することを特徴とする成形体への表皮接着方法。