JPH03111660A

JPH03111660A - 噴射弁および噴射弁用プレートノズルの製造方法

Info

Publication number: JPH03111660A
Application number: JP24768289A
Authority: JP
Inventors: Junichi Arai; 淳一新井
Original assignee: Japan Electronic Control Systems Co Ltd
Current assignee: Hitachi Unisia Automotive Ltd
Priority date: 1989-09-22
Filing date: 1989-09-22
Publication date: 1991-05-13
Anticipated expiration: 2012-05-14
Also published as: JP2610520B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】【産業上の利用分野〕本発明は、例えば自動車用エンジン等に燃料を噴射する
のに好適に用いられる噴射弁および噴射弁用プレートノ
ズルの製造方法に関する。

〔従来の技術〕

第５図ないし第８図に従来技術の噴射弁を示す。

図において、１は噴射弁本体を示し、該噴射弁本体ｌは
電磁アクチュエータ（図示せず）を内蔵し、後述のニー
ドル弁５を開、閉弁させるようになっている。そして、
該噴射弁本体ｌの基端側にはコネクタ２が設けられ、該
コネクタ２は外部からの噴射信号を電磁アクチュエータ
に印加させるようになっている。また、該噴射弁本体１
の外周側にはフィルタ３が設けられ、該フィルタ３は燃
料配管（図示せず）を介して噴射弁本体１内に供給され
る燃料を清浄化するようになっている。

４は噴射弁本体１の先端側に設けられた筒状のバルブボ
ディな示し、該バルブボディ４の先端には弁座４Ａと噴
射口４Ｂとが形成され、その先端面４Ｃは噴射口４Ｂに
対して垂直な平坦面となっている。５はバルブボディ４
と噴射弁本体１との間に配設された弁体としてのニード
ル弁を示し、該ニードル弁５はバルブボディ４内に摺動
可能に挿嵌され、弁座４Ａに離着座するように前記電磁
アクチュエータにより駆動されるようになっている。そ
して、該ニードル弁５は噴射口４Ｂを開。

閉し、噴射弁本体１内の燃料を噴射口４Ｂを介して後述
の各噴射孔６Ａから噴射させる。

６はバルブボディ４の先端面４Ｃに固着されたプレート
ノズルを示し、該プレートノズル６の中央部には噴射口
４Ｂと連通ずる、例えば４個の噴射孔６Ａ、６Ａ、・・
・が所定間隔をもって穿設され、該各噴射孔６Ａは燃料
を互いに異なる方向に向けて噴射させるようになってい
る。ここで、該プレートノズル６は巻取り装置（図示せ
ず）から繰出される所定板厚のフープ材７を第６図中に
二点鎖線で示す仮想円８，８．・・・に沿ってプレス機
等で打抜くことによって成型される。

この場合、フープ材７には第７図に示す如くドリルまた
はポンチ９等の工具で、例えば４個の噴射孔６Ａ、６Ａ
、・・・がフープ材７の板厚方向に対し所定の傾斜角θ
だけ傾斜させて穿設され、その後プレス機等で第６図中
の仮想円８に沿って円板状に打抜き、プレス成形するこ
とによりプレートノズル６が第８図に示す如く形成され
るようになっている。そして、該プレートノズル６はバ
ルブボディ４の先端面４Ｃに当接され、レーザ溶接等の
手段により第５図に示す如くバルブボディ４に固着され
る。

従来技術の噴射弁は上述の如き構成を有するもので、噴
射弁本体１に内蔵した電磁アクチュエータによりニード
ル弁５を開、閉弁させるとき、噴射弁本体１内の燃料が
バルブボディ４の噴射口４Ｂを介してプレートノズル６
の各噴射孔６Ａから、例えば互いに異なる４方向に向け
て噴射され、所望の噴射パターンを得ることができる。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところで、上述した従来技術では、プレートノズル６の
各噴射孔６Ａをプレートノズル６の板厚方向に対して所
定の傾斜角θだけ傾斜させて、例えばポンチ９等で穿設
するようにしているから、各噴射孔６Ａの穿孔作業が難
しい上に、各噴射孔６Ａの内面精度にバラツキが生じ、
各噴射孔６Ａの周囲にパリやだれ等が発生して、後加工
を施さないかぎり噴霧パターンを向上できないという問
題がある。

また、ポンチ９を用いて各噴射孔６Ａを穿孔する場合、
該ポンチ９の先端はフープ材７（プレートノズル６）の
表面に対して斜めに当てられるから、ポンチ９の先端は
早期に偏摩耗し易く、ポンチ９等の工具寿命が大幅に低
下するという問題がある。

本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので
、本発明はプレートノズルに穿設する各噴射孔の精度を
高めて噴霧パターンを向上できる上に、ポンチ等の工具
寿命を確実に向上できるようにした噴射弁および噴射弁
用プレートノズルの製造方法を提供するものである。

〔課題を解決するための手段］上述した改題を解決するために第１の発明が採用する構
成の特徴はバルブボディの先端面を円錐状に形成し、プ
レートノズルを該バルブボディの先端面に対応させて円
錐状に形成し、かつ該プレートノズルの各噴射孔を該プ
レートノズルの板厚方向に配向させたことにある。

また、第２の発明が採用する構成は、プレートノズルの
素材となる板材に対して垂直方向に複数の噴射孔を穿設
する工程と、該各噴射孔が穿設された板材からプレート
ノズルを円板状に打抜く工程と、該円板状のプレートノ
ズルをバルブボディの先端面に対応させて円錐状に折曲
げる工程と、円錐状に折曲げたプレートノズルを前記バ
ルブボディの先端面に溶接手段で固着する工程とからな
る。

〔作用１上記構成により、各噴射孔をプレートノズルの板厚方向
に配向させているから、各噴射孔から燃料を比較的円滑
に互いに異なる方向をもって噴射させることができる。

また、プレートノズルの素材となる板材に対してポンチ
等の工具を垂直に当てて、各噴射孔を穿設することがで
き、工具の先端が偏摩耗するのを防止できる。

【実施例］以下、本発明の実施例を第１図ないし第４図に基づいて
説明する。なお、実施例では前述した第５図ないし第７
図に示す従来技術と同一の構成要素に同一の符号を付し
、その説明を省略するものとする。

図中、１１は噴射弁本体１の先端側に設けられた筒状の
バルブボディな示し、該バルブボディ１１は従来技術で
述べたバルブボディ４とほぼ同様に弁座１１Ａ、噴射口
１１Ｂが形成されているものの、該バルブボディ１１は
その先端面が噴射口１１Ｂの軸線に対して所定角度だけ
傾斜した円錐面１１Ｃとして形成されている。

１２はバルブボディ１１の円錐面１１Ｃに固着されたプ
レートノズルを示し、該プレートノズル１２は従来技術
で述べたプレートノズル６とほぼ同様に、例えば４個の
噴射孔１２Ａ、１２Ａ、・・・が穿設されているものの
、該プレートノズル１２はバルブボディ１１の円錐面１
１Ｃに対応して円錐状に折曲げられ、各噴射孔１２Ａは
プレートノズル１２の板厚方向に配向されている。そし
て、該プレートノズル１２はレーザ溶接等の手段を用い
てバルブボディ１１の円錐面１１Ｃに溶接部１３．１３
．・・・により固着されている。

さらに、１４はプレートノズル１２を円錐状にプレス成
形する押型な示し、該押型１４は第４図に示す如（その
下面側に型部１４Ａが凹設され、該型部１４Ａはバルブ
ボディ１１の円錐面１１Ｃに対応する円錐状のテーバ面
によって形成されている。そして、該押型１４はプレス
機（図示せず）等によって第４図（イ）の矢示Ａ方向に
加圧され、型部１４Ａをプレートノズル１２に押付ける
ことにより該プレートノズル１２を円錐状に曲げ加工す
るようになっている。

本実施例による噴射弁は上述の如き構成を有するもので
、その基本的作動については従来技術によるものと格別
差異はない。

そこで、プレートノズル１２の製造方法について第２図
ないし第４図を参照して説明する。

まず、第２図はプレートノズル１２の素材となるフープ
材７に各噴射孔１２Ａを穿設する工程を示し、該各噴射
孔１２Ａはフープ材７の表面に対し垂直にポンチ９等の
工具を当てることによりフープ材７の板厚方向に配向し
て穿設される。そして、第３図に示す打抜き工程では、
各噴射孔１２Ａが穿設されたフープ材７を第６図に示し
た仮想円８に沿ってプレス機等で打抜くことにより、円
板状のプレートノズル１２を形成する。

次に、円板状に形成したプレートノズル１２を第４図（
イ）に示す如くバルブボディ１１の先端に軸線を一致さ
せて配置し、プレス機等で押型１４を矢示Ａ方向に加圧
して、第４図（ロ）に示す如く該押型１４の型部１４Ａ
をプレートノズル１２上に押付け、該プレートノズル１
２をバルブボディ１１の円錐面１１Ｃに対応させて円錐
状に折曲げる。そして、押型１４によりプレートノズル
１２をバルブボディ１１の円錐面１１Ｃ上に押付けた状
態で、レーザ溶接等の手段を用いてプレートノズル１２
をバルブボディ１１の円錐面１１Ｃに溶接部１３，１３
．・・・により固着し、プレートノズル１２をバルブボ
ディ１１に一体化する。

か（して、本実施例によれば、プレートノズル１２（フ
ープ材７）の板圧方向に各噴射孔１２Ａを穿設した後に
、バルブボディ１１の円錐面１１ｃに対応させてプレー
トノズル１２を円錐状に折曲げ、該プレートノズル１２
をバルブボディ１１の円錐面１１Ｇに各溶接部１３で固
着する構成としたから、各噴射孔１２Ａをプレートノズ
ル１２の板圧方向に配向させて、該各噴射孔１２Ａから
燃料を例えば互いに異なる４方向に噴射させることがで
き、所望の噴射パターンを得ることができる。

そして、各噴射孔１２Ａはプレートノズル１２（フープ
材７）の表面に対して垂直方向にポンチ９等の工具を当
てて、穿設することができるから、各噴射孔１２Ａの穿
孔作業を簡略化できる上に、内面精度のバラツキ等を効
果的に低減でき、噴霧パターンを向上させることができ
る。また、ポンチ９等の工具先端が偏摩耗するのを防止
でき、工具寿命を大幅に向上させることができる。

さらに、押型１４によりプレートノズル１２をバルブボ
ディ１１の円錐面１１Ｃ上に押付けた状態で、プレート
ノズル１２をバルブボディ１１の円錐面１１Ｃに溶接手
段により固着したから、プレートノズル１２をバルブボ
ディ１１に比較的簡単に溶接でき、プレートノズル１２
のスプリングバック作用を効果的に抑えて、該プレート
ノズル１２をバルブボディ１１の円錐面１１Ｃに確実に
固着できる等、種々の効果を奏する。

なお、前記実施例では、プレートノズル１２に４個の噴
射孔１２Ａ、１２Ａ、・・・を設けるものとして述べた
が、これに替えて、プレートノズル１２に、例えば２個
、３個または５個以上の噴射孔１２Ａ、１２Ａ、・・・
を穿設してもよい。

〔発明の効果〕

以上詳述した通り本発明によれば、各噴射孔をプレート
ノズルに対して垂直に穿設した後に、バルブボディの先
端面に対応させてプレートノズルを円錐状に折曲げつつ
、固着するようにしたから、各噴射孔をプレートノズル
の板厚方向に配向させて、該各噴射孔から燃料を互いに
異なる方向に噴射できる上に、各噴射孔の精度を高める
ことができ、噴霧パターンを向上させることができる。

また、ポンチ等の工具が偏摩耗するのを防止でき、工具
寿命を向上させることができる等、種々の効果を奏する
。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第４図は本発明の実施例を示し、第１図は
バルブボディ、プレートノズル等を示す縦断面図、第２
図は噴射孔の穿設工程を示す縦断面図、第３図はプレー
トノズルを円板状に打抜いた状態を示す縦断面図、第４
図（イ）、（ロ）はプレートノズルを折曲げてバルブボ
ディに固着するそれぞれ異なる工程を示す縦断面図、第
５図ないし第８図は従来技術を示し、第５図は噴射弁を
示す要部破断の正面図、第６図はフープ材に各噴射孔を
穿設した状態を示す平面図、第７図は第６図中の■−■
矢示方向拡大断面図、第８図はプレートノズルの拡大縦
断面図である。１・・・噴射弁本体、５・・・ニードル弁（弁封）、７
・・・フープ材、８・・・仮想円、９・・・ポンチ、１
１・・・バルブボディ、１１Ａ・・・弁座、１１Ｂ・・
・噴射口、１１Ｃ・・・円錐面、１２・・・プレートノ
ズル、１２Ａ・・・噴射孔、１３・・・溶接部、１４・
・・押型。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）噴射弁本体と、該噴射弁本体に設けられ、先端側
に噴射口が形成されたバルブボディと、該バルブボディ
の先端面に固着され、該バルブボディの噴射口と連通す
る複数の噴射孔が穿設されたプレートノズルと、前記バ
ルブボディの噴射口を開閉し、前記噴射弁本体内の燃料
を該プレートノズルの各噴射孔から複数の方向に噴射さ
せる弁体とからなる噴射弁において、前記バルブボディ
の先端面を円錐状に形成し、前記プレートノズルを該バ
ルブボディの先端面に対応させて円錐状に形成し、かつ
該プレートノズルの各噴射孔を該プレートノズルの板厚
方向に配向させたことを特徴とする噴射弁。
（２）プレートノズルの素材となる板材に対して垂直方
向に複数の噴射孔を穿設する工程と、該各噴射孔が穿設
された板材からプレートノズルを円板状に打抜く工程と
、該円板状のプレートノズルをバルブボディの先端面に
対応させて円錐状に折曲げる工程と、円錐状に折曲げた
プレートノズルを前記バルブボディの先端面に溶接手段
で固着する工程とから構成してなる噴射弁用プレートノ
ズルの製造方法。