JPH0293053A - 高耐蝕性溶融Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は高耐蝕性溶融Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板の製
造方法に関４−るらので、さらに詳しくは、自動車、家
庭電気製品、建築材料等に使用する表面処理ｊ１４仮に
高耐蝕性を付与する溶融Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板の
製造方法に関するしのである。

［従来技術１ 近年、自動車、建築材料、家庭電気製品等に使用されて
いる鋼板に対して、防錆に要望が益々強くなってきてお
り、この防錆にはＺｎ系めっき鋼板が広く使用されてい
る。

特に、自動車の車体に対する防錆は、省資源ばかりでは
なく、安全上においてら重要であり、また、路面凍結防
止のために冬季に融雪塩を使用する方面におけろ車体の
腐蝕は深刻な問題になっている。

このような現状において、純Ｚｎめっき鋼板の他に、さ
らに高耐蝕性を有するＺｎ系合金めっき鋼板の使用が検
討されており、一部において実用化されている。例えば
、電気めっき法によって製造されているＺｎ−Ｆｅ系合
金めっき鋼板、Ｐｅ−Ｚｎ／Ｚｎ−Ｆｅ二層合金めっき
鋼板、Ｚｎ−Ｎｉ系合金めっき鋼板、Ｚｎ−Ｍｎ系合金
めっき鋼板等、また、溶融めっき法により製造されてい
る、ＺｎＡｌ系合金めっき鋼板、合金化溶融Ｚｎめっき
鋼板等が目的に応して使用されており、純Ｚｎめっき鋼
板に比較して防錆能力が優れたものとして評１１ｉされ
ている。

しかし、特に、車体の防錆に関しては、カナダコード、
ノルデイックコードのような規制は、今後益々強化され
、耐外面詰５年、耐大あきＩＯ年以七という防錆目標を
充分に満足するような、Ｚｎ系防錆鋼板への必要性はよ
り一層高まってきている。

しかして、Ｚｎ系めっき鋼板の防錆能力は、Ｚｎ系めっ
き層の付着量（目付量）に略比例して向上し、腐蝕環境
の厳しいところでは、厚目付型のＺｎ系めっき鋼板が使
用されている。

しかし、電気めっき法によって厚目付型のめっき鋼板を
製造する場合、めっき浴の槽数を増加するか、ラインス
ピードを遅くするか等により行なわなければならず、生
産性の上から不利な点が多く、現在では厚目付型の必要
性に対しては、溶融めっき法により製造ケることにより
対応している。

そして、溶融めっき法は電気めっき法に比較して容易に
厚［１付型のめっき鋼板を製造することかできので（ｆ
利である。そのため、溶融めっき法により厚口付型高耐
蝕性のＺｎ系合金めっき鋼板を製造することが必要性に
対応できるしのである。

このような溶融めっき法により製造されている高耐蝕性
Ｚｎ系合金めっき鋼板は、上記に説明したように合金化
溶融Ｚｎめっき（Ｚｎ−Ｆｅ）Ｊ４板、７、ｎ−Ａｌ系
合金めっき鋼板（商品名、Ｇ　ａｌｖａｌｕｍｅ。

Ｇａ１ｆａｎ）がある。また、特開昭５８−０９１１６
２号公報、特開昭５１−１２０２４１号公報、米国特許
第４０２９４７８号明細書等には、めっき浴中に少量の
Ｍｇを含有さＨたＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系合金めっき鋼板が
記載されている。そして、溶融４口めっき浴中にＭｇを
含有させ、かつ、ｔ’ｂ含有爪を低く抑えることによっ
て製造されるＺｎ−ＡｌＭｇ系合金めっき鋼板は、溶融
めっき鋼板の欠点とし言われている表面の外観性状を改
善し、また、耐蝕性を向上させると記載されている。

しかしながら、Ｚｎめっき浴中にＭｇを含有させるとＭ
ｇは酸化され易い金属であるため、めっき浴表面にＭｇ
Ｏ等の酸化物の石が多量に生成しくトップドロス）、め
っき浴原料の歩留りが低下すると共に、酸化物がめつき
綱板表面に付着し、外観を著しく損ない、さらに、多量
のＭｇをめっき浴中に含有させた場合、めっき浴の粘度
が上昇し、流動性の低下によって、ガスワイピング法に
よるめっき付着昨制御、特に目付量の低いめっき鋼板に
ついては制御が困難となる。

このことからＭｇをＺｎ系めっき層中に含有させると耐
蝕性の向上することが知られているが、生産性からＭｇ
含有量を低く抑えなければならないのである。

因に、電気めっき法においては、Ｚｎ系めっき層中にＭ
ｇを含有さ仕ることは困難であり、これはＭｇは卑な金
属であり、酸化−還元電位がＺｎ等に比較して極めて低
いからである。従って、水溶液中にＭｇイオンを溶解さ
せて電析しようとしても事実上不可能であり、非水溶液
中からのＭｇの電析は原理的には可能であるが、°電流
効率の低いこと、安全」−からの問題等から工業的規模
で生産を行なうことは困難であると考えられる。

［発明が解決しようとする課題］ 本発明は上記に説明したように従来のめつき綱仮におけ
る種々の問題点に鑑み、本発明者か鋭意研究を行ない、
検討を重ねた結果、自動車、家庭電気製品および建築材
料等に使用する表面処理鋼板の耐蝕性を向上させること
ができる高耐蝕性溶融Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板の製
造方法を開発したのである。

［課題を解決するための手段］ 本発明に係る高耐蝕性溶融Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板
の製造方法は、 （１）鋼板を溶融Ｚｎ浴内に浸漬して溶融Ｚｎめっきを
行なった後、この溶融Ｚｎめっき層か未凝固状態の間に
Ｍｇ含有量が１〜５０ｗｔ％のＺｎ−Ｍｇ系合金粉末を
吹き付けることを特徴とする高耐蝕性溶融Ｚｎ−Ｍｇ系
合金めっき鋼板の製造方法を第１の発明とし、 （２）　Ｑ板を溶融Ｚｎ浴内に浸漬して溶融Ｚｎめっき
を行なった後、この溶融Ｚｎめっき層が未凝固状態の間
にＭｇ含有量が１〜５０ｗｔ％のＺｎ−Ｍｇ系合金合金
粉末を吹き付け、次いで、加熱処理を行なって溶融Ｚｎ
めっき層とＺｎ−Ｍｇ系合金粉末とを合金化することを
特徴とする高耐蝕性溶融Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板の
製造方法を第２の発明とする２つの発明よりなるもので
ある。

本発明に係る高耐蝕性溶融Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板
の製造方法について、以下詳細に説明する。

即ち、本発明に係る高耐蝕性溶融Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっ
き鋼板の製造方法において、めっき中に含有されるＭｇ
による耐蝕性向上の効果を解明するために、Ｍｇ含有量
の異なるＺｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板を真空蒸着法によ
って製造し、Ｍｇ含有量と耐蝕性の関係について調査し
た結果、Ｍｇ含有量が０，５〜４０１１％の範囲が耐蝕
性の著しく向上することがわかった。

しかして、真空蒸着めっき法によるＺｎ−Ｍｇ系合金め
っき鋼板を工業的に生産するためには、めっきを設ける
ための巨大な真空チャンバーおよびＺｎ、Ｍｇ、Ｚｎ−
Ｍｇ系合金の地金原料を加熱蒸発させるための電子線、
高周波、カンタルヒーター等の加熱源、大気中から真空
系へ、また、真空系から大気中へと連続的に鋼板を搬送
するために必要な真空シール装置、めっき前処理設備等
の種々の設備、装置が必要となり、溶融めっき法に比較
して設備、装置等において非常に不利である。また、電
気めっき法によりＺｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板を製造す
ることは、上記に説明したように工業的に不利な点が多
い。

従って、溶融めっき法が高耐蝕性溶融Ｚｎ−Ｍｇ系合金
めっき鋼板を製造する方法として最適であるかどうかを
検討した。

先ず、Ｍｇ含有量が異なる種々のＺｎ−Ｍｇ系合金地金
を溶製し、そのインゴットを再溶解して溶融めっき浴と
し、溶融Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板の製造を行なった
。

しかし、このＺｎ−Ｍｇ系合金めっき浴はＭｇの酸化物
を主成分とするトップドロスが多量に発生し、また、製
造されたＺｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板は、Ｍｇ含有量が
多くなるほど表面の酸化が著しくなって、外観が好まし
くないしのである。

そのため、めっき浴全体を不活性ガス雰囲気下でシール
することにより、トップドロスの低減を図り、Ｚｎ−Ｍ
ｇ系合金めっき鋼板を製造したが、Ｚｎ−Ｍｇ系合金め
っき浴の粘度の増大は不可避的なものであり、めっき膜
厚制御、特に、比較的薄目付量のめっき鋼板を製造する
ことは困難であり、従って、めっき浴中に直接Ｍｇを含
有させてＺｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板を製造することは
設備上、品質上から問題のあることが判明した。

このような問題点により、溶融Ｚｎ系めっき鋼板の表面
外観の向上、所謂、ミニスパングル化技術である亜鉛粉
末ミニスパプロセスに注目し、溶融Ｚｎ−Ｍｇ系合金め
っき鋼板の製造に応用することを検討した。

この表面スパングルコントロール技術は、フランスのパ
ーティ社の開発に係るものであり、溶融Ｚｎ系めっき鋼
板のめっき表面が凝固する前に、微細なＺｎ粉末と空気
または不活性ガスをその表面に吹き付けることにより、
Ｚｎの結晶核を多数形成させて結晶粒を微細化し、外観
の向上を図った乙のである。

そのために、アトマイズ法によってＭｇ含有量の異なる
種々のＺｎ−Ｍｇ系合金粉末を製造し、その後、粒径を
調整してから溶融Ｚｎ系めっき浴から引き上げられたＺ
ｎめっき鋼板のめっき表面が未凝固状態のうちに、その
めっき表面に吹き付け、溶融Ｚｎ−’Ｍｇ系合金めっき
鋼板を製造した。

この時の吹き付けるＺｎ−Ｍｇ系合金粉末の融点はＭｇ
含有量によって大幅に異なり３５０〜６００℃の温度範
囲であるが、鋼板表面の溶融Ｚｎ系めっきとの密着性お
よび吹き付は後の拡散・合金化のために、めっき表面が
未凝固状態下のうちにＺｎ−Ｍｇ系合金粉末を吹き付け
ることが製造する上に必須の条件である。

そして、溶融Ｚｎ系めっきの未凝固状態下でＺｎＭｇ系
合金粉末を吹き付けるには、めっき浴直後のに行なうか
または溶融Ｚｎ系めっき銅板を一旦製造した後、０ロー
１ｉｎｅかｏｆＴ−１ｉｎｅにおいて再加熱・溶融した
後、吹き付ける方法があるか、生産性からは前者の方か
好ましく、設備的には溶融Ｚｎ系めっき浴から出てガス
ワイピングによってめっき目付量をコントロールし、加
熱装置等を通過した直後にＺｎ−Ｍｇ系合金粉末を吹さ
付ける装置を備えることが好ましい。

さらに、吹き付けろＺｎ−Ｍｇ系合金粉末は上記に説明
したように、Ｍｇ含有量によって融点か異なり、例えば
、Ｍｇ含有量が３０〜５０ｖＬ％では融点が３５０℃と
比較的に低いために、未凝固状態のＺｎ系めっき表面層
と容易に反応・拡散Ｖるが、一方、Ｍｇ含有量か５〜２
０ｗｔ％では融点が５５０°Ｃ以上で容易にＺｎ系めっ
き層とは容易に反応・拡散を起さない。

従って、融点の高いＺｎ−Ｍｇ系合金粉末を使用する場
合には、予め、予熱室等てこのＺｎ−Ｍｇ系合金粉末を
加熱してから、この加熱ガスと一緒に吹き付けるか、ま
たは、吹き付けた後に加熱処理によってＺｎ系めっき層
とＺｎ−Ｍｇ系合金粉末を加熱拡散処理づ−ることか望
ましい。この場合の加熱処理温度は６００℃以上で行な
うのかよい。

このようにして製造された溶融Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっき
鋼板の耐蝕性は、全めっき厚さ、Ｍｇ含打１１等に依存
し、耐蝕性の面からは最適Ｍｇ含有！ｎがめつき厚さ方
向に均一であることが好ましい。

しかしなから、Ｍｇ含有量をある範囲に制御したＺｎ−
Ｍｇ系合金粉末を使用することよって、表面層たけは少
なくとし高耐蝕性を何するＺｎ−Ｍｇ系合金めっき層を
形成させることが可能で、使用環境によっては充分であ
る場合かある。

また、溶融Ｚｎめっき層とＺｎ−Ｍｇ系合金粉末を加熱
処理等で充分に拡散さＵることにより、めっき層の深部
まで７．ｎ−Ｍｇ系会合金石形成させることが可能であ
るが、この場合には溶融Ｚｎ系めっき層の目付量と使用
するＺｎ−Ｍｇ系合金粉末のＭｇ含有ら１および吹き付
けＭの３つの条件を制御することにより、めっき層全体
を高耐蝕性ＺｎＭｇ系合金めっきとすることか可能であ
る。なぜなら、製造されたＺｎ−Ｍｇ系合金めっき綱板
のめっき層中のＭｇは、すへてＺｎ−Ｍｇ系合金粉末か
ら供給されたものであるから、製造されたＺｎ−Ｍｇ系
合金めっき鋼板の耐蝕性を向上させるための最適Ｍｇ含
有量の範囲と、それを達成するために必要なＺｎ−Ｍｇ
系合金粉末中のＭｇ含有量の範囲とは異なり、Ｚｎ−Ｍ
ｇ系合金粉末中のＭｇ含存償がＺｎ−Ｍｇ系合金粉末単
位では耐蝕性がそれはと良くない範囲の場合があり、こ
のようなＺｎ−Ｍｇ系合金粉末を単に溶融Ｚｎ系めっき
層表面に吹き付けたとしても、耐蝕性の大幅な向上は期
待できないばかりでなく、後記するように塗装後の塗膜
膨れの原因になる場合がある。

従って、種々のＭｇ含有量のＺｎ−Ｍｇ系合金粉末を使
用する場合は、製造されたＺｎ−Ｍｇ系合金めっきの耐
蝕性向上を考慮してその後の加熱処理の必要性を検討す
ることが重要である。

このことをさらに詳細に説明すると、Ｚｎ−Ｍｇ系合金
粉末のＭｇ含有量が３０ｗｔ％以上のものを使用した場
合、未凝固溶融Ｚｎ系めっき層と吹き付けろＺｎ−Ｍｇ
系合金粉末の拡散の不充分から製造されるＺｎ−Ｍｇ系
合金めっきの表面層のＭｇ含有’ｉ１が高いしのとなる
。

このＺｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板の耐蝕性は、完全ては
なく、また、その後の燐酸塩処理等の化成処理を行ない
、塗膜を設けて塗装後の耐蝕性試験を行なったところ、
表面層のＭｇの溶解によるアノード反応およびそれに伴
うＨ３発生によるカソード反応のために塗膜膨れが著し
くなって、製品」−好ましくないのである。

この現象は、めっき表面層のＭｇ含（Ｔ量に依存するた
め、使用゛４”るＺｎ−Ｍｇ系合金粉末のＭｇ含ｆｆｍ
等製造条件を制御することによって、回ｍ１−ることか
可能であり、事実Ｍｇ含有量の低いＺｎＭｇ系合金粉末
を用いた場合は、無塗装耐蝕性ら極めて優れているもの
である。

しかし、Ｍｇ含有量の高いＺｎ−Ｍｇ系合金粉末を使用
した場合においてら、このＺｎ−Ｍｇ系合金粉末を吹き
付けた後に、溶融Ｚｎ系めっき層とＺｎＭｇ系合金粉末
が充分に拡散・合金化することによって、めっき表面層
のＭｇ含有量を低下させ、高耐蝕性を有するＺｎ−Ｍｇ
系合金めっき鋼板を製造することが可能であるが、使用
するＺｎ−Ｍｇ系合金粉末のＭｇ含有量が５０ｗｔ％を
越える場合については、その後の合金化熱処理を行なっ
た場合で乙製造されためっきの表面層のＭｇ含有量を高
耐蝕性を有する範囲にまで低下させるためには、高温・
長時間の合金化熱処理を必要とし、ｏｎ−１ｉｎｅで合
金化ずろことが困難となる。

また、Ｚｎ−Ｍｇ系合金粉末を吹き付ける場合に、非酸
化性雰囲気下で行なう時は別として、通常の大気雰囲気
下で実施することは粉塵爆発の危険性がある。

しかして、この粉塵爆発の危険性について、種々のＺｎ
−Ｍｇ系合金粉末について実験を行なった。

その結果、危険性の最も高い粉末は純Ｍｇ粉末であり、
Ｚｎ−Ｍｇ系合金粉末についてもＭｇ含有量が５０ｗｔ
％を越える場合には可なり高い危険性がある。また、Ｚ
ｎ−Ｍｇ系合金粉末はＭｇ含有量が多くなるほどコスト
が高くなるという問題もある。

従って、Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板の耐蝕性および安
全性、かっ、経済性をも考慮して、使用するＺｎ−Ｍｇ
系合金粉末のＭｇ含有量の上限は５０ｗｔ％以下とする
ことが望ましい。

また、Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板の耐蝕性が向上する
理由について説明すると、塩素イオン等ハロゲンイオン
を含む（例えば、ＮａＣ１溶液）腐蝕環境下におけるＺ
ｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板の耐蝕性は、めっき層表面に
生成する錆による効果が大きいことが判明した。即ち、
Ｚｎ系めっき鋼板のめっき層が腐蝕して生成する錆（白
錆）は、主としてＺｎ０（酸化亜鉛）とＺｎＣ１ｔ　・
４　Ｚｎ（ＯＨ）ｔ（塩基性塩化亜鉛）の２種に大別さ
れ、ＺｎＯは電気伝導性が高く、ポーラスで下地めっき
層を保護する作用を有しておらず、一方、ＺｎＣＩｔ　
・４Ｚｎ（ＯＨ）ｔは電気伝導性が低く、かつ、Ｚｎ−
Ｍｇ系合金めっき鋼板から生成する錆は、このＺｎＣ１
ｔ・４Ｚｎ（ｏＨ）２が緻密にめっき層表面を覆い、下
地のめっき層を保護する作用が他のＺｎ系合金めっきに
比較して特に高い。

゛しかして、このような保護作用の強いＺｎＣＬｙ・４
　Ｚｎ（０１（）ｔを優先的に生成させるためには、Ｚ
ｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板を製造するためのＺｎ−Ｍｇ
系合金粉末のＭｇ含有量はある水準以上の量が必要であ
る。

このＭｇ含有量がある水準以上必要であることについて
、Ｚｎ−Ｍｇ系合金粉末のＭｇ含有量と耐蝕性の関係を
検討したところ、１ｗｔ％以上のＭｇを含有するＺｎ−
Ｍｇ系合金粉末、好ましくは、１０ｗｔ％以上のＭｇ含
有量のＺｎ−Ｍｇ系合金粉末を使用すると、ＺｎＣＬ＠
　４２ｎ（ＯＨ）ｔの緻密な錆が優先的に下地めっき層
を略全面にわたって覆うため、耐蝕性が向上することか
わかった。

そして、１ｗｔ５未満のＭｇ含有量のＺｎ−Ｍｇ系合金
粉末を使用すると、純Ｚｎ粉末を使用する場合よりもＺ
ｎＣ１ｔ・４Ｚｎ（ＯＨ）ｔのＺｎＯに対する錆の生成
率は若干多くなり、耐蝕性はやや改善されるが極めて不
充分である。従って、Ｚｎ−Ｍｇ系合金粉末のＭｇ含有
量の下限は１ｗｔ％以上とするのか望ましい。

Ｕ実　施　例］ 本発明に係る高耐蝕性溶融Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板
の製造方法の実施例を説明する。

実施例！ 予め、焼鈍および還元処理を行なった極低炭素アルミニ
ウムキルド鋼のストリップ（０，５ｍｍｔＸ９１４ｍｍ
ｗ）を、以下説明する溶融浴に浸漬して溶融Ｚｎめっき
を行なった。

浴組成　：　　Ｚｎ−０，１６ｗｔ％Ａｔ浴温度　：　
４８０℃ その後、ガスワイピングによりＺｎめっきの目付ｆｆｋ
を制御した後、加熱炉によってＺｎめっき表面層を４５
０℃以上の温度に加熱し、Ｚｎめっき層表面が未凝固状
態のうちに以下説明する条件により、Ｚｎ−Ｍｇ系合金
粉末を吹き付けた。

Ｚｎ−Ｍｇ系合金粉末粒径　：　５μｍＺｎ−Ｍｇ系合
金粉末吹き付はガス　・　ＮガスＺｎ−Ｍｇ系合金粉末
吹き付はガス温度：　３００°Ｃ Ｚｒ＋−Ｍｇ系合金粉末吹き付はガス圧力Ｉｋｇ／ｃｍ
ｆｆ Ｚｎ−Ｍｇ系合金粉末吹き付はガス流速；　約４０ｍ／
ｓｅｃ Ｚｎ−Ｍｇ系合金粉末の種類　：　ＺｎおよびＺｎＭｇ
系合金粉末（純Ｍｇ粉末は使用せず。）製造されためっ
き鋼板から１５０ｍｍ１　Ｘ　７０ｍｍｖの試験片を切
断し、切断端面および非試験面をテープでノールした後
、塩水噴霧試験（５％ＮａＣｌ溶液）による腐蝕試験を
行なった。

評価は鋼板からの赤錆発生時間および電着塗装後の塗模
膨れによって行なった。

第１表にその結果を示す。

この第１表から明らかなように本発明に係る高耐蝕性溶
融Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板の製造方法により製造さ
れた溶融Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板の耐蝕性は、従来
の溶融Ｚｎめっき銅板（Ｎｏ、　Ｉ　）および純Ｚｎ粉
末を吹き付けた銅板（Ｎｏ２）に比較して大変優れてい
ることがわかる。

しかし、塗装後のクロスカットを入れたＺｎＭｇ系合金
めっき鋼板のクロスカット部の塗膜膨れは、Ｚｎ−Ｍｇ
系合金粉末のＭｇ含有量が３０ｗｔ％以上の場合に若干
大きくなった。

従って、製造されたＺｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板をクロ
メート処理等の化成処理のみを行ない、無塗装で使用す
る場合と、燐酸塩処理等の化成処理後塗装して使用する
場合とては、使用するＺｎＭｇ系合金粉末のＭｇ含有！
ｎの上限か異なることに注意ずろ必要があり、換言すれ
ば、塗装後の耐蝕性と塗膜膨れの抑制とを同時に満足す
るＺｎ−Ｍｇ系合金粉末のＭｇ含有量は１〜５０ｗｔ％
、特に、１０〜２０ｗｔ％の範囲が好ましい乙のである
。

実施例２ 実施例１と同様の条件により製造した種々のＺｎ−Ｍｇ
系合金めっき鋼板を６５０°Ｃの温度に加熱し、溶融Ｚ
ｎめっきと純Ｚｎ粉末および種々のＭｇ含有量のＺｎ−
Ｍｇ系合金粉末の拡散処理を行なった。

このようにして製造されたＺｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板
は、実施例！と同様に試験片を切り出し、；ｉｔ塗装に
ついては端面と非試験面をテープでシールし、塗装材に
ついては燐酸塩処理（約２〜２５ｇ／ｍ２）を行なった
後、カチオン型の電着塗装を行ない、クロスカットを入
れ、端面および非試験面をテープでシールを行なって供
試材とした。

耐蝕性評価は塩水噴霧試験により行なった。

第２表にその結果を示す。

なお、第２表において、Ｎｏ、ＩおよびＮＯ１２につＬ
・では加熱処理を行なうとＺｎめっき層と素地鋼板が合
金化し、合金化溶融Ｚｎめつき鋼板の性質に近くなり、
赤錆発生時間を求める０味が不明となるため、加熱処理
は行なっていない。

さらに、使用するＺｎ−Ｍｇ系合金粉末のＭｇ含有量が
高くなるほど加熱処理によるＺｎめっき屓と素地鋼板の
合金化は実質的に無視できる。

この第２表から明らかなように、本発明に係る高耐蝕性
溶融Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板の製造方法により製造
されたＺｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板の耐蝕性は、比較例
に比べて大幅に向上しており、また、加熱処理によるめ
っき層表面のＭｇ含有量の低減により高Ｍｇ含有量のＺ
ｎ−Ｍｇ系合金粉末を使用した場合においても塗膜膨れ
は改善されていることがわかる。

塗膜膨れ 塗膜膨れ 塗膜膨れ大。

［発明の効果］ 以上説明したように、本発明に係る高耐蝕性溶融Ｚｎ−
Ｍｇ系合金めっき鋼板の製造方法は上記の摺成であるか
ら、従来の溶融めっき浴中にＭｇを含有さ仕ることによ
って製造していた溶融ＺｎＭｇ系合金めっき鋼板を製造
する上における種々の問題を解決すると共に、Ｚｎ−Ｍ
ｇ系合金めっき層のＭｇ含有量を任意の濃度とすること
ができるＺｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板を製造することが
でき、さらに、高耐蝕性の溶融Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっき
鋼板を効率よ（製造することができるという優れた効果
を有しているものである。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）鋼板を溶融Ｚｎ浴内に浸漬して溶融Ｚｎめっきを
   行なった後、この溶融Ｚｎめっき層が未凝固状態の間に
   Ｍｇ含有量が１〜５０ｗｔ％のＺｎ−Ｍｇ系合金粉末を
   吹き付けることを特徴とする高耐蝕性溶融Ｚｎ−Ｍｇ系
   合金めっき鋼板の製造方法。
2. （２）鋼板を溶融Ｚｎ浴内に浸漬して溶融Ｚｎめっきを
   行なった後、この溶融Ｚｎめっき層が未凝固状態の間に
   Ｍｇ含有量が１〜５０ｗｔ％のＺｎ−Ｍｇ系合金合金粉
   末を吹き付け、次いで、加熱処理を行なって溶融Ｚｎめ
   っき層とＺｎ−Ｍｇ系合金粉末とを合金化することを特
   徴とする高耐蝕性溶融Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっき鋼板の製
   造方法。