JPH0285347A - スパングル亜鉛鉄板の製造方法 - Google Patents
スパングル亜鉛鉄板の製造方法Info
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- JPH0285347A JPH0285347A JP23485788A JP23485788A JPH0285347A JP H0285347 A JPH0285347 A JP H0285347A JP 23485788 A JP23485788 A JP 23485788A JP 23485788 A JP23485788 A JP 23485788A JP H0285347 A JPH0285347 A JP H0285347A
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Landscapes
- Coating With Molten Metal (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、連続溶融亜鉛めっきラインにおいて所望の粒
径を有するスパングル亜鉛鉄板を製造するための方法に
関するものである。
径を有するスパングル亜鉛鉄板を製造するための方法に
関するものである。
従来より亜鉛鉄板を製造するための亜鉛めっき浴として
は、成型加工時に発生するめつき層の割れや剥離の改善
のためにＡΩ量を０．１０〜０．３０％にコントロール
していたが、それでもｐｂ量が０．０１％以上の場合に
はめつき後にその亜鉛鉄板を長時間保存した際に粒間腐
食が生じて粒間からの亜鉛剥離が生じるという問題があ
り、このため現在では亜鉛めっき浴は低ｐｂ浴に移行し
ているケースが多い。
は、成型加工時に発生するめつき層の割れや剥離の改善
のためにＡΩ量を０．１０〜０．３０％にコントロール
していたが、それでもｐｂ量が０．０１％以上の場合に
はめつき後にその亜鉛鉄板を長時間保存した際に粒間腐
食が生じて粒間からの亜鉛剥離が生じるという問題があ
り、このため現在では亜鉛めっき浴は低ｐｂ浴に移行し
ているケースが多い。
しかるに亜鉛鉄板と言えばスパングルのあるスパングル
亜鉛鉄板が一般的であり、特に外国においてはスパング
ル亜鉛鉄板が広く使用されている。
亜鉛鉄板が一般的であり、特に外国においてはスパング
ル亜鉛鉄板が広く使用されている。
そしてこの低ｐｂ浴ではスパングルが発生し難く、−膜
内にスパングル亜鉛鉄板を製造するに際しては、ｐｂを
０．０１〜２．０％にするか、又は低ｐｂとする場合に
はＳｂを添加するかのいずれかの方法が採用されている
。そのため従来はｐｂ量が０．０１〜２．０％で更にＳ
ｂを添加して金属光沢があり大きなスパングルの亜鉛鉄
板が作られたケースもある。
内にスパングル亜鉛鉄板を製造するに際しては、ｐｂを
０．０１〜２．０％にするか、又は低ｐｂとする場合に
はＳｂを添加するかのいずれかの方法が採用されている
。そのため従来はｐｂ量が０．０１〜２．０％で更にＳ
ｂを添加して金属光沢があり大きなスパングルの亜鉛鉄
板が作られたケースもある。
このようにＳｂを添加した溶融亜鉛めっき浴でスパング
ル亜鉛鉄板を製造する場合に、従来は溶融亜鉛めっき浴
中に入る前の鋼帯の板温、溶融亜鉛めっき浴の浴温、溶
融亜鉛めっき浴より引き上げられた鋼帯の表面に付着し
た溶融めっき金属の付着量を調整するために気体吹拭す
る際の気体温度。
ル亜鉛鉄板を製造する場合に、従来は溶融亜鉛めっき浴
中に入る前の鋼帯の板温、溶融亜鉛めっき浴の浴温、溶
融亜鉛めっき浴より引き上げられた鋼帯の表面に付着し
た溶融めっき金属の付着量を調整するために気体吹拭す
る際の気体温度。
めっき金属の付着量、 Ａ１９度等のコントロールを行
うことによりスパングル粒径を調整していたが、実際は
気体吹試用ノズルのスリットのバランス。
うことによりスパングル粒径を調整していたが、実際は
気体吹試用ノズルのスリットのバランス。
外気の流れ等の影響を受けてめっき層に鋼帯の幅方向で
の粒径の不揃いや板厚の差による粒径の差が生じていた
のが現状である。
の粒径の不揃いや板厚の差による粒径の差が生じていた
のが現状である。
このようにたとえ溶融亜鉛めっき浴の組成が同一であっ
ても溶融亜鉛めっき浴中に浸漬される前から溶融亜鉛め
っき後に冷却される迄の鋼帯に４太られる種々の条件に
よって、スパングル亜鉛鉄板のスパングル粒径が異なっ
てしまい、どの条件をコントロールすれば所望の均一な
スパングル粒径を有するスパングル亜鉛鉄板が製造でき
るかに解決困難な課題があった。
ても溶融亜鉛めっき浴中に浸漬される前から溶融亜鉛め
っき後に冷却される迄の鋼帯に４太られる種々の条件に
よって、スパングル亜鉛鉄板のスパングル粒径が異なっ
てしまい、どの条件をコントロールすれば所望の均一な
スパングル粒径を有するスパングル亜鉛鉄板が製造でき
るかに解決困難な課題があった。
本発明者らは上記課題を解決すべく種々研究・検討の結
果、組成が同一の溶融亜鉛めっき浴中に浸漬される鋼帯
のめつき層においてめっき金属の付着量が同じ場合でも
そのスパングル粒径を異ならせる要因は、鋼帯が保有す
る熱と冷却時間との関係にあることの知見を得た。
果、組成が同一の溶融亜鉛めっき浴中に浸漬される鋼帯
のめつき層においてめっき金属の付着量が同じ場合でも
そのスパングル粒径を異ならせる要因は、鋼帯が保有す
る熱と冷却時間との関係にあることの知見を得た。
そこでこの知見に基づいて更に研究を進めた結果、Ｓｂ
と姪とを所定量含みＦｅを除くＰｂ、Ｃｄ又はＳｎ等の
不可避的不純物の合計が所定量未満で残部がＺｎより成
る溶融亜鉛めっき浴に浸漬した後に引き上げられた鋼帯
の表面に付着した溶融めっき金属の付着量を気体吹拭に
より調整した後、鋼帯表面のめつき金属が未だ溶融状態
にある位置で次のめつき金属の凝固点までの冷却条件に
合せて４４０〜４７５℃の温度範囲内の所定素材温度に
なるように均一に加熱することによってめっき金属の凝
固点までの冷却時間を調整すれば、めっき層を所望の粒
径のスパングルに安定させることができることを究明し
て本発明を完成したのである。
と姪とを所定量含みＦｅを除くＰｂ、Ｃｄ又はＳｎ等の
不可避的不純物の合計が所定量未満で残部がＺｎより成
る溶融亜鉛めっき浴に浸漬した後に引き上げられた鋼帯
の表面に付着した溶融めっき金属の付着量を気体吹拭に
より調整した後、鋼帯表面のめつき金属が未だ溶融状態
にある位置で次のめつき金属の凝固点までの冷却条件に
合せて４４０〜４７５℃の温度範囲内の所定素材温度に
なるように均一に加熱することによってめっき金属の凝
固点までの冷却時間を調整すれば、めっき層を所望の粒
径のスパングルに安定させることができることを究明し
て本発明を完成したのである。
以下、図面の基づいて本発明に係るスパングル亜鉛鉄板
の製造方法について詳細に説明する。
の製造方法について詳細に説明する。
第１図は本発明方法を実施するのに好適な亜鉛鉄板の製
造装置の概略配置図である。
造装置の概略配置図である。
図面中、１はその表面に亜鉛めっきを施される冷間圧延
鋼帯であり１通常脱脂、酸洗及びフラックス処理の如き
適切な前処理を施されている。２はＳｂ ： ０．０１
〜０．３０％、 Ｍ ： ０．１０〜０．３０％及びＦ
ｅを除くＰｂ、Ｃｄ又はＳｎ等の不可避的不純物の合計
が０．０１％未満で残部がＺｎより成る溶融亜鉛めっき
浴である。この溶融亜鉛めつき浴２が上記の如き組成で
なければならない理由について次に説明する。Ｓｂは亜
鉛鉄板のめつき層にスパングルを形成させるために必要
な元素であるが、 ０．０１％未満では添加量が少なす
ぎて種々のスパングルを形成させることができないと共
に製造されたスパングル亜鉛鉄板を屋内に長期間保存し
ているとめつき層に剥離現象が生じ易いために好ましく
なく、０．３０％を超えると溶融亜鉛めっき浴２が高価
となるばかりでなく溶融亜鉛めつき浴２の粘性が増大し
て高速連続めっきラインでスパングル亜鉛鉄板を製造す
る際に気体吹拭法によりめっき厚さを所望の厚さに調整
することが困難となるためである。また、鵠は母材であ
る鋼帯に対してのめつき層の初期の密着性を確保すると
共に成型加工時に発生するめつき層の割れや剥離の改善
のために必要な元素であるが、０．１０％未満では加工
性に対−して好ましくないＦｅ −Ｚｎ二元合金の成長
を促すために好ましくなく、０．３０％を超えるとめつ
き層内に遊離して存在するＭ量が増大して屋内に長期間
保存しているとめつき層のクラック部が腐食伝播するば
かりかめつき層の脆化を助長するので好ましくないので
ある。更にＦｅを除くＰｂ、Ｃｄ又はＳｎ等の不可避的
不純物の合計が０．０１％未満でなければならないのは
。
鋼帯であり１通常脱脂、酸洗及びフラックス処理の如き
適切な前処理を施されている。２はＳｂ ： ０．０１
〜０．３０％、 Ｍ ： ０．１０〜０．３０％及びＦ
ｅを除くＰｂ、Ｃｄ又はＳｎ等の不可避的不純物の合計
が０．０１％未満で残部がＺｎより成る溶融亜鉛めっき
浴である。この溶融亜鉛めつき浴２が上記の如き組成で
なければならない理由について次に説明する。Ｓｂは亜
鉛鉄板のめつき層にスパングルを形成させるために必要
な元素であるが、 ０．０１％未満では添加量が少なす
ぎて種々のスパングルを形成させることができないと共
に製造されたスパングル亜鉛鉄板を屋内に長期間保存し
ているとめつき層に剥離現象が生じ易いために好ましく
なく、０．３０％を超えると溶融亜鉛めっき浴２が高価
となるばかりでなく溶融亜鉛めつき浴２の粘性が増大し
て高速連続めっきラインでスパングル亜鉛鉄板を製造す
る際に気体吹拭法によりめっき厚さを所望の厚さに調整
することが困難となるためである。また、鵠は母材であ
る鋼帯に対してのめつき層の初期の密着性を確保すると
共に成型加工時に発生するめつき層の割れや剥離の改善
のために必要な元素であるが、０．１０％未満では加工
性に対−して好ましくないＦｅ −Ｚｎ二元合金の成長
を促すために好ましくなく、０．３０％を超えるとめつ
き層内に遊離して存在するＭ量が増大して屋内に長期間
保存しているとめつき層のクラック部が腐食伝播するば
かりかめつき層の脆化を助長するので好ましくないので
ある。更にＦｅを除くＰｂ、Ｃｄ又はＳｎ等の不可避的
不純物の合計が０．０１％未満でなければならないのは
。
届を含む亜鉛めっき皮膜中のＰｂ、 Ｃｄ又はＳｎ等の
不鈍物の合計が０．０１％以上となると経時において粒
間腐食によるめっき皮膜の剥離が生じて品質上好ましく
ないからである。３は溶融亜鉛めっき浴２内に回転自在
に設置されているボトムロールであり、冷間圧延鋼帯１
はこのボトムロール３によりその走行方向を上方に変更
されて溶融亜鉛めっき浴２内から引き出される。４は溶
融亜鉛めっき浴２内から引き出された冷間圧延＃Ｉ帯ｌ
の表裏面面に付着している溶融めっき金属のうち余分な
溶融めっき金属を１００〜５００℃の高温の気体で吹拭
する気体吹拭装置、５は表裏両面に付着している溶融め
っき金属量を気体吹拭装置４により調整された冷間圧延
鋼帯１の表面のめつき金属が未だ溶融状態にある位置で
４４０〜４７５℃の所定素材温度になるように均一に加
熱するための加熱炉であり、この加熱温度はそれ以後に
めっき金属の温度が凝固点に達するまでの冷却条件に合
せてめっき金属の凝固点までの冷却時間を調整するため
のものである。
不鈍物の合計が０．０１％以上となると経時において粒
間腐食によるめっき皮膜の剥離が生じて品質上好ましく
ないからである。３は溶融亜鉛めっき浴２内に回転自在
に設置されているボトムロールであり、冷間圧延鋼帯１
はこのボトムロール３によりその走行方向を上方に変更
されて溶融亜鉛めっき浴２内から引き出される。４は溶
融亜鉛めっき浴２内から引き出された冷間圧延＃Ｉ帯ｌ
の表裏面面に付着している溶融めっき金属のうち余分な
溶融めっき金属を１００〜５００℃の高温の気体で吹拭
する気体吹拭装置、５は表裏両面に付着している溶融め
っき金属量を気体吹拭装置４により調整された冷間圧延
鋼帯１の表面のめつき金属が未だ溶融状態にある位置で
４４０〜４７５℃の所定素材温度になるように均一に加
熱するための加熱炉であり、この加熱温度はそれ以後に
めっき金属の温度が凝固点に達するまでの冷却条件に合
せてめっき金属の凝固点までの冷却時間を調整するため
のものである。
この加熱温度が４４０〜４７５℃の範囲になければなら
ないのは、４４０℃未満では加熱してもめっき金属が凝
固してしまってめっき金属を溶融させるという本発明の
本来の目的を達成できなくなるからであり、また４７５
℃を超えると加熱温度が高くなりすぎてめっき金属の合
金化を促進してしまって本発明の本来のスパングル形成
という目的を達成できなくなるからである。６は加熱炉
５を出た冷間圧延鋼帯１を必要に応じて冷却するための
冷却装置、７は加熱炉５を出て必要に応じて冷却袋Ｍ６
で冷却された冷間圧延鋼帯１の進行方向を変更するトッ
プロールである。
ないのは、４４０℃未満では加熱してもめっき金属が凝
固してしまってめっき金属を溶融させるという本発明の
本来の目的を達成できなくなるからであり、また４７５
℃を超えると加熱温度が高くなりすぎてめっき金属の合
金化を促進してしまって本発明の本来のスパングル形成
という目的を達成できなくなるからである。６は加熱炉
５を出た冷間圧延鋼帯１を必要に応じて冷却するための
冷却装置、７は加熱炉５を出て必要に応じて冷却袋Ｍ６
で冷却された冷間圧延鋼帯１の進行方向を変更するトッ
プロールである。
かかる構成において、適切な前処理を施された冷間圧延
鋼帯１は、 Ｓｂ ： ０．０１〜０．３０％、Ａｌｌ
：０．１０〜０．３０％及びＦａを除くＰｂ、Ｃｄ又は
Ｓｎ等の不可避的不純物の合計が０．０１％未満で残部
が２ｎより成る溶融亜鉛めつき浴２中に浸漬され、ボト
ムロール３によりその走行方向を上方に変更されて溶融
亜鉛めつき浴２内から引き出された直後において、気体
吹拭装置４により表裏両面に付着している溶融めっき金
属のうち余分な溶融めっき金属を１００〜５００℃の高
温の気体で吹拭されて調整され、この冷間圧延鋼帯１の
表面に付着しているめっき金属が未だ溶融状態にある位
置に設置されている加熱炉５で４４０〜４７５℃の所定
素材温度になるように均一に加熱されるのである。この
加熱炉５での加熱はそれ以後にめっき金属の温度が凝固
点に達するまでの冷却条件に合せてめっき金属の凝固点
までの冷却時間を調整するためのものであるから、この
加熱炉５を出た冷間圧延鋼帯１が急速に冷却されるよう
な雰囲気状態にある場合には加熱炉５での加熱温度を高
く設定し、加熱炉５を出た冷間圧延鋼帯１が緩やかに冷
却されるような雰囲気状態にある場合には加熱炉５での
加熱温度を低く設定して冷間圧延鋼帯１に付着している
溶融状態のめつき金属が凝固点に達するまでの時間を所
定時間に調整すれば同じサイズのスパングルが生成する
のである。
鋼帯１は、 Ｓｂ ： ０．０１〜０．３０％、Ａｌｌ
：０．１０〜０．３０％及びＦａを除くＰｂ、Ｃｄ又は
Ｓｎ等の不可避的不純物の合計が０．０１％未満で残部
が２ｎより成る溶融亜鉛めつき浴２中に浸漬され、ボト
ムロール３によりその走行方向を上方に変更されて溶融
亜鉛めつき浴２内から引き出された直後において、気体
吹拭装置４により表裏両面に付着している溶融めっき金
属のうち余分な溶融めっき金属を１００〜５００℃の高
温の気体で吹拭されて調整され、この冷間圧延鋼帯１の
表面に付着しているめっき金属が未だ溶融状態にある位
置に設置されている加熱炉５で４４０〜４７５℃の所定
素材温度になるように均一に加熱されるのである。この
加熱炉５での加熱はそれ以後にめっき金属の温度が凝固
点に達するまでの冷却条件に合せてめっき金属の凝固点
までの冷却時間を調整するためのものであるから、この
加熱炉５を出た冷間圧延鋼帯１が急速に冷却されるよう
な雰囲気状態にある場合には加熱炉５での加熱温度を高
く設定し、加熱炉５を出た冷間圧延鋼帯１が緩やかに冷
却されるような雰囲気状態にある場合には加熱炉５での
加熱温度を低く設定して冷間圧延鋼帯１に付着している
溶融状態のめつき金属が凝固点に達するまでの時間を所
定時間に調整すれば同じサイズのスパングルが生成する
のである。
上述したような気体吹拭装置４より上方に加熱炉を設け
てめっき金属が付着している冷間圧延鋼帯１を加熱する
技術は、亜鉛めっき層をＺｎとＦｅとの合金化したもの
にする合金化炉（カルバニール炉）では広く使用されて
いるが、この合金化炉の場合には加熱によりＦｅ＋Ｚｎ
→ζ又はＦｅ ＋ ２ｎ→δ１とし、はとんどδ、相の
組成を作ることを目的としていてめっき層中のＦｅ含有
量を６〜１２％とするもので、その表面はδ、相が呈す
る灰色で表面が粗く光沢のない製品となる。この合金化
処理は素材温度が５００℃前後になるように１０秒間程
度の時間加熱されて製造されるものであり、本発明法で
使用する加熱炉５は素材温度を４４０〜４７５℃にする
という低い温度に加熱するものあるために合金化させな
い点で目的も異なり、製品も金属光沢豊かなスパングル
を持つものができるのである。
てめっき金属が付着している冷間圧延鋼帯１を加熱する
技術は、亜鉛めっき層をＺｎとＦｅとの合金化したもの
にする合金化炉（カルバニール炉）では広く使用されて
いるが、この合金化炉の場合には加熱によりＦｅ＋Ｚｎ
→ζ又はＦｅ ＋ ２ｎ→δ１とし、はとんどδ、相の
組成を作ることを目的としていてめっき層中のＦｅ含有
量を６〜１２％とするもので、その表面はδ、相が呈す
る灰色で表面が粗く光沢のない製品となる。この合金化
処理は素材温度が５００℃前後になるように１０秒間程
度の時間加熱されて製造されるものであり、本発明法で
使用する加熱炉５は素材温度を４４０〜４７５℃にする
という低い温度に加熱するものあるために合金化させな
い点で目的も異なり、製品も金属光沢豊かなスパングル
を持つものができるのである。
ＡＱ ： ０．１６２％、 Ｐｂ ： ０．００３％、
Ｓｂ ： ０．０７１％、Ｆｅ：０．０３５％、 Ｆ
ｅを除くＰｂ、Ｃｄ又はＳｎ等の不可避的不純物の合計
が０．０１％未満で残部がＺｎより成る溶融亜鉛めっき
浴を使用したドライフラッグスタイプの連続溶融亜鉛め
っきラインにおいて、アルカリ系脱脂液によって脱脂・
水洗後、塩酸水溶液によつて酸洗し、しかる後にフラッ
クス処理してから予熱する前処理を施した板厚０．３ｍ
ｍ、板幅９１４ｍｍの冷間圧延鋼帯を上記組成で４６０
±５℃の溶融亜鉛めっき浴にラインスピード７５ｍ／分
で通板して浸漬した後に引き上げてその冷間圧延鋼帯の
表面に付着した溶融めっき金属の付着量を３０２℃の加
熱気体を噴出する気体吹拭により両面で１８９ｇ／ｎｆ
に調整した後、鋼帯表面のめつき金属が未だ溶融状態に
ある位置で次のめつき金属の凝固点までの冷却条件（常
温雰囲気における自然冷却）に合せて加熱炉の雰囲気温
度を１００〜１０００℃の温度範囲で調整して素材温度
を４４０〜４７５℃の温度範囲内になるように均一に加
熱して後に冷却させたところ、第２図に示す如くでスパ
ングルサイズを６０＋ｕｅ以下の範囲で自由に調整する
ことができた。
Ｓｂ ： ０．０７１％、Ｆｅ：０．０３５％、 Ｆ
ｅを除くＰｂ、Ｃｄ又はＳｎ等の不可避的不純物の合計
が０．０１％未満で残部がＺｎより成る溶融亜鉛めっき
浴を使用したドライフラッグスタイプの連続溶融亜鉛め
っきラインにおいて、アルカリ系脱脂液によって脱脂・
水洗後、塩酸水溶液によつて酸洗し、しかる後にフラッ
クス処理してから予熱する前処理を施した板厚０．３ｍ
ｍ、板幅９１４ｍｍの冷間圧延鋼帯を上記組成で４６０
±５℃の溶融亜鉛めっき浴にラインスピード７５ｍ／分
で通板して浸漬した後に引き上げてその冷間圧延鋼帯の
表面に付着した溶融めっき金属の付着量を３０２℃の加
熱気体を噴出する気体吹拭により両面で１８９ｇ／ｎｆ
に調整した後、鋼帯表面のめつき金属が未だ溶融状態に
ある位置で次のめつき金属の凝固点までの冷却条件（常
温雰囲気における自然冷却）に合せて加熱炉の雰囲気温
度を１００〜１０００℃の温度範囲で調整して素材温度
を４４０〜４７５℃の温度範囲内になるように均一に加
熱して後に冷却させたところ、第２図に示す如くでスパ
ングルサイズを６０＋ｕｅ以下の範囲で自由に調整する
ことができた。
以上詳述した如く本発明に係るスパングル亜鉛鉄板の製
造方法は、連続溶融亜鉛めっきラインにおいてＳｂと届
とを所定量含有しておりＦａを除くｐｂ。
造方法は、連続溶融亜鉛めっきラインにおいてＳｂと届
とを所定量含有しておりＦａを除くｐｂ。
Ｃｄ又はＳｎ等の不可避的不純物の合計が所定量未満で
残部がＺｎより成る溶融亜鉛めっき浴に浸漬した後に引
き上げられた鋼帯の表面に付着した溶融めっき金属の付
着量を気体吹拭により調整した後に鋼帯表面のめつき金
属が未だ溶融状態にある位置で次のめつき金属の凝固点
までの冷却条件に合せて４４０°〜４７５℃の温度範囲
内の所定素材温度になるように均一に加熱することによ
りめっき金属の凝固点までの冷却時間を調整してめっき
層に所望の粒径を有するスパングルを形成させる方法で
あり、従来の連続溶融亜鉛めっきラインにおいて溶融亜
鉛めっき浴の組成を特定の組成とすると共に気体吹拭装
置の上方に次のめつき金属の凝固点までの冷却時間を調
整するための加熱炉を別途設けるだけの簡単な改造で容
易に安定して所望の粒径を有するスパングル亜鉛鉄板を
製造できるのであり。
残部がＺｎより成る溶融亜鉛めっき浴に浸漬した後に引
き上げられた鋼帯の表面に付着した溶融めっき金属の付
着量を気体吹拭により調整した後に鋼帯表面のめつき金
属が未だ溶融状態にある位置で次のめつき金属の凝固点
までの冷却条件に合せて４４０°〜４７５℃の温度範囲
内の所定素材温度になるように均一に加熱することによ
りめっき金属の凝固点までの冷却時間を調整してめっき
層に所望の粒径を有するスパングルを形成させる方法で
あり、従来の連続溶融亜鉛めっきラインにおいて溶融亜
鉛めっき浴の組成を特定の組成とすると共に気体吹拭装
置の上方に次のめつき金属の凝固点までの冷却時間を調
整するための加熱炉を別途設けるだけの簡単な改造で容
易に安定して所望の粒径を有するスパングル亜鉛鉄板を
製造できるのであり。
その工業的価値は非常に大きなものがある。
第１図は本発明方法を実施するのに好適な亜鉛鉄板の製
造装置の概略配置図、第２図は本発明方法の実施例にお
ける加熱炉温度（素材温度）とスパングル粒径との関係
を示す図である。 図面中 １・・・・冷間圧延鋼帯 ２・・・・溶融亜鉛めっき浴 ３・・・・ボトムロール ４・・・・気体吹拭装置 ５・・・・加熱炉。 ６・・・・冷却装置 ７・・・・トップロール 第１図
造装置の概略配置図、第２図は本発明方法の実施例にお
ける加熱炉温度（素材温度）とスパングル粒径との関係
を示す図である。 図面中 １・・・・冷間圧延鋼帯 ２・・・・溶融亜鉛めっき浴 ３・・・・ボトムロール ４・・・・気体吹拭装置 ５・・・・加熱炉。 ６・・・・冷却装置 ７・・・・トップロール 第１図
Claims (1)
- １ 連続溶融亜鉛めつきラインにおいて、Ｓｂ：０．０
１〜０．３０％、Ａｌ：０．１０〜０．３０％及びＦｅ
を除くＰｂ，Ｃｄ又はＳｎ等の不可避的不純物の合計が
０．０１％未満で残部がＺｎより成る溶融亜鉛めつき浴
に浸漬した後に引き上げられた鋼帯の表面に付着した溶
融めつき金属の付着量を気体吹拭により調整した後、鋼
帯表面のめつき金属が未だ溶融状態にある位置で次のめ
つき金属の凝固点までの冷却条件に合せて４４０〜４７
５℃の温度範囲内の所定素材温度になるように均一に加
熱することによりめつき金属の凝固点までの冷却時間を
調整してめつき層に所望の粒径を有するスパングルを形
成させることを特徴とするスパングル亜鉛鉄板の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23485788A JPH0285347A (ja) | 1988-09-21 | 1988-09-21 | スパングル亜鉛鉄板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23485788A JPH0285347A (ja) | 1988-09-21 | 1988-09-21 | スパングル亜鉛鉄板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0285347A true JPH0285347A (ja) | 1990-03-26 |
Family
ID=16977437
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23485788A Pending JPH0285347A (ja) | 1988-09-21 | 1988-09-21 | スパングル亜鉛鉄板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0285347A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021535281A (ja) * | 2018-08-30 | 2021-12-16 | ポスコPosco | 熱間成形性及び耐食性に優れたアルミニウム−亜鉛合金めっき鋼板及びその製造方法 |
-
1988
- 1988-09-21 JP JP23485788A patent/JPH0285347A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021535281A (ja) * | 2018-08-30 | 2021-12-16 | ポスコPosco | 熱間成形性及び耐食性に優れたアルミニウム−亜鉛合金めっき鋼板及びその製造方法 |
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